CN114426429A - 一种填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用，所述填充砂混合料由下述重量百分比含量的原料组成：含油污泥处理后尾渣10～45％；FCC废催化剂20～70％；黏土5～15％；废玻璃粉5～25％；比重调节剂1～3％。所述陶粒填充砂是由填充砂混合料制备的。本发明的技术方案与现有技术相比，采用的原料主要为固体废物，具有生产成本低等特点，其产品圆球度高、体积密度可调，作为填充砂代替石英砂应用于防砂，可实现高密度充填，且所制备的陶粒填充砂的破碎率显著降低，防砂效果明显提高。且产品的其他指标均符合行业标准。本发明既可低成本制备陶粒填充砂，又可实现含油污泥的零排放处置和FCC废催化剂的资源化利用。

Description

一种填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及危险废物资源化利用和油气田防砂用陶粒填充砂技术领域，特别涉及一种填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用。
背景技术
含油污泥属于油气田生产过程的副产物，是油气田生产最主要的固体废物之一。主要来源于原油集输及处理过程的各个环节，被原油及其它有机物污染的泥、砂、水的混合物。根据《国家危险废物名录》(2016版)，油气田生产过程产生的含油污泥属于危险废物。当前的原油回收技术主要有溶剂萃取法，热洗涤法，微乳洗涤法，化学破乳法，固液分离法，热处理法。由于技术力量和含油污泥量巨大的原因，原油回收后的尾渣只能进填埋场或在新疆和黑龙江等部分省区用于作为路基土，由于缺乏有效的尾渣资源化利用技术，严重制约了含油污泥的最终处置。未来，资源化综合利用将是含油污泥治理的必由之路。
另外，随着工业的快速发展，优质铝矾土资源已经枯竭，而含氧化铝的危险废物尚未资源化利用，造成了资源化浪费。催化裂化(FCC)催化剂是当今炼油工业中用量最大的催化剂品种，目前我国每年消耗FCC催化剂20万吨左右，在使用过程中由于失活和颗粒破损产生的废催化剂每年约为15万吨。FCC废催化剂中氧化铝平均含量高达48-52wt.％，相当于中等品味铝土矿中氧化铝的含量，因此利用此类废催化剂制备石油防砂用陶粒填充砂成为废催化剂资源化综合利用的一种有效途径。
目前防砂用填充砂主要是石英砂，石英砂作为防砂用填充砂往往存在以下问题：(1)密度不可控；(2)抗破碎率强度低；(3)圆度、球度低。
发明内容
有鉴于此，本发明的主要目的在于，提供一种填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用，其能够实现对含油污泥处理后尾渣和FCC废催化剂的资源化利用，并解决石英砂密度不可调、强度低、圆球度低的性能差问题。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提供一种填充砂混合料，由下述重量百分比含量的原料组成：含油污泥处理后尾渣10～45％；FCC废催化剂20～70％；黏土5～15％；废玻璃粉5～25％；比重调节剂1～3％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述含油污泥处理后尾渣以所述填充砂混合料重量计的含量为10～40％；所述含油污泥处理后尾渣的含油量为0～5％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述含油污泥处理后尾渣，按重量百分比计，含有以下组分：Al2O32～25％；SiO23～38％；Fe2O3 0.5～10％；CaO10-45％；MgO0.1-5％；K2O+Na2O0.5-5.5％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述FCC废催化剂以所述填充砂混合料重量计的含量为25～60％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述FCC废催化剂按重量百分比计，含有以下组分：Al2O335～60％；SiO2 30～50％；Fe2O30～8％；MgO0～5％；K2O0～5％；Re2O3 0～5％；V2O5 0～5％；NiO 0～3％；TiO2 0～5％；CeO20～5％；P2O50～5％；CaO0～5％；SO30～5％；Sb2O30～5％；Pr2O30～5％；Nd2O30～5％；Pm2O30～5％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述粘土以所述填充砂混合料重量计的含量为5～15％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述粘土按重量百分比计，含有以下组分：Al2O315～35％；SiO235～65％；Fe2O30～10％；TiO2 0～6％；CaO 0～3％；K2O 0～1％；Na2O 0～1％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述废玻璃粉以所述填充砂混合料重量计的含量为8～15％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述废玻璃粉按重量百分比计，含有以下组分：SiO260～80％，Al2O3 6～15％，K2O 1～10％，Na2O 1～10％，CaO 0～15％，MgO 0～10％，PbO 0～5％。
优选的，前述的填充砂混合料中，其中所述比重调节剂选自碳酸钡、碳酸锶和硫酸钡中的至少一种。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种填充砂混合料的制备方法，包括以下步骤：
将配方量的含油污泥处理后尾渣、FCC废催化剂、黏土、废玻璃粉和比重调节剂混合均匀，即得到所述填充砂混合料。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种陶粒填充砂的制备方法，包括以下步骤：
1)将上述的填充砂混合料粉磨至粒径小于300目，得到混合粉料；
2)将步骤1)得到的混合粉料进行喷雾造粒，筛选；
3)将步骤2)筛选合格的坯球在室温至110℃下低温干燥0.3～0.5h，得到半成品；
4)将步骤3)得到的半成品在空气氛围中进行常压高温烧结，得到填充砂成品；
5)将步骤4)得到的填充砂成品冷却至室温，筛选粒径符合Q/SHCG42-2012标准要求的填充砂成品，即得到所述陶粒填充砂。
优选的，前述的陶粒填充砂的制备方法中，其中步骤2)中，所述筛选具体为：当所设定的坯球目数为a～b时，则筛选出目数为a+5～b+5的坯球，其中0<a≤b。
优选的，前述的陶粒填充砂的制备方法中，其中步骤4)中，所述常压高温烧结的参数设置如下：在300℃停留0.3～0.5h，在1050℃停留0.8～1.5h，在1150℃～1350℃停留0.5～1.5h。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种陶粒填充砂，所述陶粒填充砂是通过上述的方法制得。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种陶粒填充砂在油田防砂中的应用。
与现有技术相比，本发明所述的填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用具有以下有益效果：
1、本发明可以实现含油污泥处理后尾渣和FCC废催化剂两种危险废物的资源化利用，还可以实现一般固体废物废玻璃的资源化利用，同时得到满足中国石油化工集团公司企业标准Q/SHCG42-2020石英砂技术要求的填充砂产品，该产品完全可以取代石英砂作为防砂用填充砂。
2.本发明所述的陶粒填充砂与现在应用的石英砂产品相比，不仅具有强度高、耐酸腐蚀性和抗破碎性好的优点。此外，由于危险废物处理费补贴较高，该填充砂产品的成本低，易于推广实施。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合较佳实施例，对依据本发明提出的一种填充砂混合料、陶粒填充砂及其制备方法和应用其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征或特点可由任何合适形式组合。
以下材料或试剂，如非特别说明，均为市购。
本发明提供一种填充砂混合料，由下述重量百分比含量的原料组成：含油污泥处理后尾渣10～45％；FCC废催化剂20～70％；黏土5～15％；废玻璃粉5～25％；比重调节剂1～3％。
含油污泥处理后尾渣提供的CaCO3和微量原油在烧结过程中会有CO2挥发，具有造孔功能。FCC催化剂提供高含量的Al2O3和SiO2，提供莫来石形成原料。黏土在提供Al2O3和SiO2的同时，在制球时起到粘合剂的作用。废玻璃粉主要用于提供方英石成分，提高填充砂硬度。比重调节剂既可以调节填充砂的比重，又具有助熔作用。上述成分在烧结的过程中，经过相互作用，最终形成含有方英石和莫来石相的陶粒填充砂。
具体实施时，所述含油污泥处理后尾渣以所述填充砂混合料重量计的含量为10～40％；所述含油污泥处理后尾渣的含油量为0～5％。
具体实施时，所述含油污泥处理后尾渣，按重量百分比计，含有以下组分：Al2O32～25％；SiO23～38％；Fe2O3 0.5～10％；CaO10-45％；MgO0.1-5％；K2O+Na2O0.5-5.5％。更优选地，所述含油污泥处理后尾渣，按重量百分比计，含有以下组分：Al2O35～25％；SiO210～30％；Fe2O33～10％；CaO12-44％；MgO 0.3-3％；K2O+Na2O 0.5-3％；这样优选后有助于保证陶粒填充砂成孔率的稳定，保证最终烧结填充砂的密度稳定。
具体实施时，所述FCC废催化剂以所述填充砂混合料重量计的含量为25～60％。
具体实施时，所述FCC废催化剂按重量百分比计，含有以下组分：Al2O335～60％；SiO2 30～50％；Fe2O30～8％；MgO 0～5％；K2O0～0.5％；Re2O3 0～2％；V2O5 0～3％；NiO 0～3％；TiO2 0～5％；CeO20～5％；P2O50～5％；CaO0～3％；SO30～3％；Sb2O30～3％；Pr2O30～3％；Nd2O30～3％；Pm2O30～3％。更优选地，所述FCC废催化剂按重量百分比计，含有以下组分：Al2O335～55％；SiO235～50％；Fe2O31～4.5％；MgO1～4％；K2O0.1～0.5％；Re2O3 0～0.02％；V2O5 0～0.02％；NiO 0～0.02％；TiO2 0～0.3％；CeO2 0～2.5％；P2O5 0～3.5％；CaO 0～1.5％；SO3 0～2％；Sb2O30～2.5％；Pr2O3 0.001～2.5％；Nd2O3 0.001～2.5％；Pm2O3 0.001～2.5％；这样优选后FCC提供的Al2O3有利于形成更多的莫来石，与其他组分协同最终得到强度、耐酸腐蚀性和抗破碎性性更好的陶粒填充砂。
具体实施时，所述粘土以所述填充砂混合料重量计的含量为5～15％。
具体实施时，所述粘土按重量百分比计，含有以下组分：Al2O315～35％；SiO235～65％；Fe2O30～10％；TiO2 0～6％；CaO 0～3％；K2O 0～1％；Na2O0～1％。更优选地，所述粘土按重量百分比计，含有以下组分：Al2O320～35％；SiO245～65％；Fe2O33～10％；TiO21～5％；CaO0.2～3％；K2O0.1～0.8％；Na2O 0.1～0.9％；这样优选后有助于各物料成分通过物理作用粘结在一起，有助于坯球的制作，同时出粉率大大下降，有效节约了成本。
具体实施时，所述废玻璃粉以所述填充砂混合料重量计的含量为8～15％。
具体实施时，所述废玻璃粉按重量百分比计，含有以下组分：SiO260～80％，Al2O36～15％，K2O 1～10％，Na2O 1～10％，CaO 0～15％，MgO 0～10％，PbO 0～5％。更优选地，所述废玻璃粉按重量百分比计，含有以下组分：SiO2 65～75％，Al2O38～15％，K2O 1～8％，Na2O 1～8％，CaO 0.1～12％，MgO 0～7％，PbO 0～4％；这样优选后废玻璃在降低熔融温度的同时，有助于烧结填充砂中方英石相和莫来石相数量的稳定，保证填充砂的硬度，不易破碎。
具体实施时，所述比重调节剂选自碳酸钡、碳酸锶和硫酸钡中的至少一种；优选为碳酸钡，在提高填充砂耐酸碱性的同时，通过CO2析出，控制陶粒填充砂的内部空隙数量，从而有效调节陶粒填充砂的比重。
本发明还提供了一种填充砂混合料的制备方法，包括以下步骤：
将配方量的含油污泥处理后尾渣、FCC废催化剂、黏土、废玻璃粉和比重调节剂混合均匀(利用混料机)，即得到所述填充砂混合料。
本发明还提供了一种陶粒填充砂的制备方法，包括以下步骤：
1)将上述的填充砂混合料粉磨至粒径小于300目，得到混合粉料；
2)将步骤1)得到的混合粉料进行喷雾造粒，筛选；
3)将步骤2)筛选合格的坯球在室温至110℃下低温干燥0.3～0.5h，得到半成品；
4)将步骤3)得到的半成品在空气氛围中进行常压高温烧结，得到填充砂成品；
5)将步骤4)得到的填充砂成品冷却(水冷或风冷)至室温，筛选粒径符合Q/SHCG42-2012标准要求的填充砂成品，即得到所述陶粒填充砂。
具体实施时，步骤4)中所述常压高温烧结的参数设置如下：在300℃停留0.3～0.5h，在1050℃停留0.8～1.5h，在1150℃～1350℃停留0.5～1.5h。
具体实施时，所述制备方法包括以下步骤：
1)将上述的填充砂混合料利用球磨机进行磨粉至粉料粒径小于300目，得到混合粉料；
2)将步骤1)得到的混合粉料置于圆形制粒锅中进行喷雾造粒，用标准筛筛选出所需规格的坯球(如所设定的坯球目数为a～b，则筛选出目数为a+5～b+5的坯球，其中0<a≤b)，不符合规格的坯球粉碎后重新造粒；
3)将步骤2)筛选合格的坯球缓慢输入炉窑进行低温干燥，炉温从进入端室温到终端110℃，干燥30分钟得到半成品；
4)将上述半成品按一定速率加入高温回转窑内，在空气氛围中进行常压高温烧结：在300℃停留0.3～0.5h，在1050℃停留0.8～1.5h，在1150℃～1350℃停留0.5～1.5h(经过所述常压高温烧结，含油污泥处理后尾渣的烧失量为15-45％，FCC废催化剂的烧失量为2-6％，粘土的烧失量为6-12％，废玻璃粉的烧失量为3-9％；上述分段升温烧结的目的是为了使得烧结的填充砂中形成更多的莫来石相，从而成品的强度、耐腐蚀性和抗破碎性更好，进而使得最终制备的产品质量更稳定)，得到填充砂成品；
5)将上述回转窑内的填充砂成品输入冷却窑，对窑体进行喷水冷却，冷却至室温后的产品进入提升机，提升机将物料提升至振动筛，筛选为不同粒径产品，包装后即得到填充砂，不符合规格的产品粉碎后重新造粒。
本发明提出的一种陶粒填充砂，所述填充砂是通过上述的方法制得。
本发明提出的一种陶粒填充砂在油田防砂中的应用，例如，填充砂砂浆从油井环形空间泵入填充砂在井底筛管和套管的环形空间中逐渐堆积，在射孔井段形成阻挡地层出砂充填屏障。而携砂液经筛管过滤后沿油管向上返出地面，形成液反循环，实现填充砂的输送，建立井底充填体。
以下结合实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
按重量百分比含量计，将35％的含油污泥处理后尾渣(含油量为0.7wt％)、39％的FCC废催化剂、13％的黏土、10％的废玻璃粉和3％的比重调节剂加入混合器，利用球磨机磨粉至300目，输送到造粒设备，用制粒锅(Φ2600)进行喷雾造粒。
将成型的颗粒进行筛选，得到粒径为2360～1180μm的成型颗粒；
将所述成型颗粒投入到燃气回转窑中，在空气氛围中进行常压高温烧结，在300℃停留0.4h，在1050℃停留1.2h，在1250℃停留1.0h，得到陶粒填充砂。
通过检测，实施例1所制得的填充砂的粒径为2360～1180μm，球度为0.90，浊度80，酸溶解度为3.5wt％，闭合压力14MPa条件下的破碎率为6.2wt％。将实施例1所制得的陶粒填充砂与现有石英砂的性能进行了对比，见表1。
表1实施例1陶粒填充砂的性能指标与石英砂的标准对比表
填充砂类型 圆球度 酸解度 浊度，FTU 破碎率 闭合压力，MPa
填充砂 0.9 3.5％ 80 6.2％ 14
石英砂 ≥0.7 ≤7.0％ ≤150 ≤8％ 14
从表1中可以看出，本实施例制备的陶粒填充砂的圆球度可以达到0.9，酸解度可以达到3.5％，浊度可以达到80，破碎率可以达到6.2％，各性能指标均优于石英砂，故该陶粒填充砂产品完全可以取代石英砂作为防砂用填充砂。
实施例2
按重量百分比含量计，将31％的含油污泥处理后尾渣(含油量为0.7wt％)、39％的FCC废催化剂、15％的黏土、9％的废玻璃粉和2％的比重调节剂加入混合器，球磨，输送到造粒设备，用制粒锅(Φ3000)进行喷雾造粒。
将成型的颗粒进行筛选，得到粒径为1700～850μm的成型颗粒；
将所述成型颗粒投入到燃气回转窑中，在空气氛围中进行常压高温烧结，在300℃停留0.5h，在1050℃度停留1h，在1300℃停留1.1h，得到陶粒填充砂。
通过检测，实施例2制得的填充砂的粒径为1700～850μm，球度为0.93，浊度为79，酸溶解度为3.5wt％，闭合压力14MPa条件下破碎率为3.5wt％。将实施例2所制得的陶粒填充砂与现有石英砂的性能进行了对比，见表2。
表2实施例2陶粒填充砂的性能指标与石英砂标准对比表
填充砂类型 圆球度 酸解度 浊度，FTU 破碎率 闭合压力，MPa
填充砂 0.93 3.5％ 79 3.5％ 14
石英砂 ≥0.7 ≤7.0％ ≤150 ≤4％ 14
从表2中可以看出，本实施例制备的陶粒填充砂的圆球度可以达到0.93，酸解度可以达到3.5％，浊度可以达到79，破碎率可以达到3.5％，各性能指标均优于石英砂，故该陶粒填充砂产品完全可以取代石英砂作为防砂用填充砂。
实施例3
按重量百分比含量计，将25％的含油污泥处理后尾渣(含油量为0.5wt％)、45％的FCC废催化剂、15％的黏土、11％的废玻璃粉和2％的比重调节剂加入混合器，球磨，输送到造粒设备，用制粒锅(Φ3500)进行喷雾造粒。
将成型颗粒进行筛选，得到粒径为1180～600μm的成型颗粒；
将成型的颗粒投入到燃气回转窑中，在空气氛围中进行常压高温烧结，在300℃停留0.5h，在1050℃停留1h，在1350℃停留1.2h，得到陶粒填充砂。
通过检测，实施例3制得的陶粒填充砂粒径为1180～600μm，球度为0.91，浊度为85，酸溶解度为3.5wt％，闭合压力14MPa条件下破碎率为1.5wt％。将实施例3所制得的陶粒填充砂与现有石英砂的性能进行了对比，见表3。
表3实施例3填充砂的性能指标与石英砂标准对比表
填充砂类型 圆球度 酸解度 浊度，FTU 破碎率 闭合压力，MPa
填充砂 0.91 3.5％ 85 1.5％ 14
石英砂 ≥0.7 ≤7.0％ ≤150 ≤2％ 14
从表3中可以看出，本实施例制备的陶粒填充砂的圆球度可以达到0.91，酸解度可以达到3.5％，浊度可以达到85，破碎率可以达到1.5％，各性能指标均优于石英砂，故该陶粒填充砂产品完全可以取代石英砂作为防砂用填充砂。
实施例4
按重量百分比含量计，将28％的含油污泥处理后尾渣(含油量为0.7wt％)、40％的FCC废催化剂、15％的黏土、15％的废玻璃粉和2％的比重调节剂加入混合器，球磨，输送到造粒设备，用制粒锅(Φ3800)造粒。
将成型的颗粒进行筛选，得到粒径为850～425μm的成型颗粒；
将所述成型颗粒投入到燃气回转窑中，在空气氛围中进行常压高温烧结，在300℃停留0.5h，在1050℃停留1h，在1260℃停留1.5h，得到陶粒填充砂。
通过检测，实施例4制得的陶粒填充砂粒径为850～425μm，球度为0.92，浊度为76，酸溶解度为3.0wt％，闭合压力14MPa条件下破碎率为1.2wt.％。将实施例4所制得的陶粒填充砂与现有石英砂的性能进行了对比，见表4。
表4实施例4填充砂的性能指标与石英砂标准对比表
填充砂类型 圆球度 酸解度 浊度，FTU 破碎率 闭合压力，MPa
陶粒填充砂 0.92 3.0％ 76 1.2％ 14
石英砂 ≥0.7 ≤7.0％ ≤150 ≤2％ 14
从表4中可以看出，本实施例制备的陶粒填充砂的圆球度可以达到0.92，酸解度可以达到3.0％，浊度可以达到76，破碎率可以达到1.2％，各性能指标均优于石英砂，故该陶粒填充砂产品完全可以取代石英砂作为防砂用填充砂。
本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实施例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种填充砂混合料，其特征在于，由下述重量百分比含量的原料组成：含油污泥处理后尾渣10～45％；FCC废催化剂20～70％；黏土5～15％；废玻璃粉5～25％；比重调节剂1～3％。
2.如权利要求1所述的填充砂混合料，其特征在于，所述含油污泥处理后尾渣以所述填充砂混合料重量计的含量为10～40％；所述含油污泥处理后尾渣的含油量为0～5％；所述含油污泥处理后尾渣按重量百分比计，含有以下组分：Al2O32～25％；SiO23～38％；Fe2O30.5～10％；CaO10-45％；MgO0.1-5％；K2O+Na2O0.5-5.5％。
3.如权利要求1所述的填充砂混合料，其特征在于，所述FCC废催化剂以所述填充砂混合料重量计的含量为25～60％；所述FCC废催化剂按重量百分比计，含有以下组分：Al2O335～60％；SiO2 30～50％；Fe2O30～8％；MgO 0～5％；K2O0～5％；Re2O3 0～5％；V2O5 0～5％；NiO 0～3％；TiO2 0～5％；CeO20～5％；P2O50～5％；CaO0～5％；SO30～5％；Sb2O30～5％；Pr2O30～0.5％；Nd2O30～0.5％；Pm2O30～0.5％。
4.如权利要求1所述的填充砂混合料，其特征在于，所述粘土以所述填充砂混合料重量计的含量为5～15％；所述粘土按重量百分比计，含有以下组分：Al2O315～35％；SiO235～65％；Fe2O30～10％；TiO2 0～6％；CaO 0～3％；K2O 0～1％；Na2O 0～1％。
5.如权利要求1所述的填充砂混合料，其特征在于，所述废玻璃粉以所述填充砂混合料重量计的含量为8～15％；所述废玻璃粉按重量百分比计，含有以下组分：SiO260～80％，Al2O3 6～15％，K2O 1～10％，Na2O 1～10％，CaO 0～15％，MgO 0～10％，PbO 0～5％；所述比重调节剂选自碳酸钡、碳酸锶和碳酸镁中的至少一种。
6.一种权利要求1-5任一项所述的填充砂混合料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将配方量的含油污泥处理后尾渣、FCC废催化剂、黏土、废玻璃粉和比重调节剂混合均匀，即得到所述填充砂混合料。
7.一种陶粒填充砂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将权利要求1-5任一项所述的填充砂混合料粉磨至粒径小于300目，得到混合粉料；
2)将步骤1)得到的混合粉料进行喷雾造粒，筛选；
3)将步骤2)筛选合格的坯球在室温至110℃下低温干燥0.3～0.5h，得到半成品；
4)将步骤3)得到的半成品在空气氛围中进行常压高温烧结，得到填充砂成品；所述常压高温烧结的参数设置如下：在300℃，保温0.3～0.5h；之后升温至1050℃，保温0.8～1.5h；之后升温至1150℃，并在1150℃～1350℃温度区间内，保温0.5～1.5h；
5)将步骤4)得到的填充砂成品冷却至室温，筛选粒径符合Q/SHCG42-2012标准的填充砂成品，即得到所述陶粒填充砂。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，步骤2)中，所述筛选具体为：当所设定的坯球目数为a～b时，则筛选出目数为a+5～b+5的坯球，其中0<a≤b。
9.一种陶粒填充砂，其特征在于，所述陶粒填充砂是通过权利要求7或8所述的方法制得。
10.一种权利要求9所述的陶粒填充砂在油田防砂中的应用。
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