CN114410891A - 一种精密合金铸锭的冶炼方法及使用的冶炼渣 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种精密合金铸锭的冶炼方法及使用的冶炼渣，涉及合金冶炼技术领域。所述冶炼方法包括：非真空中频感应炉内60～90％的原料熔化后，在熔池表面覆盖冶炼渣，待全部原料熔化后，加入脱氧剂进行脱氧，而后依次进行扒渣、再次脱氧、微调合金成分、终脱氧、出钢、浇铸，得到精密合金铸锭；其中，所述冶炼渣为配有CaC2的CaO基渣系。本发明通过在冶炼渣系中配入CaC2，对合金熔体具有脱氧、脱硫效果；同时，生成的气泡有助于搅动熔池，促进合金熔体中夹杂物及氮、氢气体上浮去除。
Description
技术领域
本发明实施例涉及合金冶炼技术领域，具体涉及一种精密合金铸锭的冶炼方法及使用的冶炼渣。
背景技术
精密合金是具有磁学、电学、热学等特殊物理性能的金属材料，包括磁性合金、弹性合金、膨胀合金、精密电阻合金、热双合金等。目前，精密合金主要采用感应炉和电弧炉冶炼，通过造渣工艺或真空处理以脱除合金熔体中的氧、硫以及其它杂质元素。非真空中频感应炉具有原料适应性强、熔化速度快、生产效率高等优点而广泛用于精密合金的冶炼。非真空中频感应炉在大气条件下熔炼精密合金，熔炼过程中，空气中的氧进入至合金熔体并将Fe、Mn、Ti等合金元素氧化，造成合金熔体中氧含量升高，通常在合金熔体精炼期加入Ca、Al和Si等脱氧剂，并在熔体表面覆盖CaO-CaF2渣系或冰晶石，以吸附合金熔体中的脱氧及脱硫产物，从而降低合金熔体中的氧、硫含量。
然而，由于非真空中频感应熔炼在大气条件下进行，受冶炼体系脱氧、脱硫反应热力学平衡以及动力学条件的影响，合金熔体中氧、硫含量仍然较高，其中氧含量高达60ppm，硫含量高达300ppm。随着精密合金应用领域不断拓展，对其质量和性能提出更高要求，降低合金熔体中氧、硫含量是保证合金质量和性能的重要前提。
发明内容
为此，本发明实施例提供一种非真空中频感应冶炼精密合金铸锭的方法及该方法中使用的冶炼渣，以解决现有技术中合金熔体中的氧、硫含量较高的问题。
为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
根据本发明实施例的第一方面，提供一种精密合金铸锭的冶炼方法，包括：非真空中频感应炉内60～90％的原料熔化后，在熔池表面覆盖冶炼渣，待全部原料熔化后，加入脱氧剂进行脱氧，而后依次进行扒渣、再次脱氧、微调合金成分、终脱氧、出钢、浇铸，得到精密合金铸锭；其中，所述冶炼渣为配有CaC2的CaO基渣系。
本发明发现，在上述重量百分含量的原料熔化后，在熔池表面覆盖冶炼渣能够保证原料和冶炼渣在较短时间内熔化，同时冶炼渣能够起到隔绝空气的作用，减少合金熔体吸氧；更为重要的是，采用上述配有CaC2的CaO基冶炼渣进行合金冶炼，能够有效降低合金熔体中氧、硫、夹杂物、以及气体含量，进而实现提高合金铸锭质量和性能的目的。在一些优选的实施案例中，非真空中频感应炉内75～85％的原料熔化后，在熔池表面覆盖冶炼渣。
在本发明的精密合金铸锭的冶炼方法中，所述冶炼渣包括如下质量百分比的成分：CaO 40～50％、SiO2 4～8％、MgO 8～12％、Al2O3 14～20％、CaF2 18～22％、CaC2 5～10％；所述冶炼渣的用量为原料重量的1.6～2.6％。
目前冶炼精密合金的中频感应炉一般使用镁铝尖晶石(MgO-Al2O3)坩埚、氧化铝坩埚或氧化镁坩埚，并且在冶炼过程中采用SiO2点渣棒点渣。为此，本发明对冶炼渣的成分及含量进行大量研究，上述含量的MgO具有脱硫效果的同时，有利于防止坩埚侵蚀；上述含量的Al2O3有助于防止坩埚侵蚀；上述含量的SiO2可防止点渣棒溶解进入渣中，并且能够调节冶炼渣的碱度，有效改善熔渣的流动性，促进脱氧、脱硫反应的进行；上述含量的CaF2可改善渣系的流动性，促进脱氧、脱硫反应的进行。采用上述冶炼渣进行本发明的精密合金冶炼时，能够大幅降低合金熔体中氧、硫、夹杂物、以及气体含量，从而进一步提高精密合金铸锭的质量和性能，同时还能延长中频感应炉坩埚及点渣棒的使用寿命。
在本发明的精密合金铸锭的冶炼方法中，所述脱氧剂选自Ca、Al、Si中的一种或多种；所述脱氧剂的用量为熔炼原料重量的0.3～1.0％。
在本发明的精密合金铸锭的冶炼方法中，所述脱氧的温度为1480～1590℃，时间为6～8min。
在本发明的精密合金铸锭的冶炼方法中，所述再次脱氧的方法包括：在熔池表面覆盖冶炼渣后，加入脱氧剂；所述冶炼渣的用量为原料重量的1.6～2.6％，所述脱氧剂的用量为原料重量的0.3～1.0％；所述再次脱氧的温度为1590～1650℃，时间为4～6min。
在本发明的精密合金铸锭的冶炼方法中，所述终脱氧的方法包括：向熔池中加入脱氧剂；所述脱氧剂选自Ca、Al、Si、Ti中的一种或多种；所述脱氧剂的用量为原料重量的0.1～0.2％；所述终脱氧的温度为1600～1620℃，时间为5～10min。
在本发明的精密合金铸锭的冶炼方法中，所述出钢的温度为高于精密合金铸锭熔点120～200℃的温度。
具体地，本发明提供一种精密合金铸锭的冶炼方法，包括如下步骤：
(1)非真空中频感应炉内60～90％的熔炼原料熔化后，在熔池表面覆盖配有CaC2的CaO基冶炼渣；
(2)待熔池内原料和冶炼渣全部熔化后，加入脱氧剂脱氧，之后扒渣；
(3)在熔池表面覆盖冶炼渣，并加入脱氧剂再次脱氧；
(4)根据中间样品的检测成分，微调合金成分；
(5)向熔池中加入脱氧剂进行终脱氧；
(6)调节熔池内合金熔体的温度至出钢温度，之后出钢；
(7)将钢包内的合金熔体浇铸成钢锭，得到精密合金铸锭。
需要说明的是，步骤(4)中的中间样品指从合金熔体中取的试样，由于在熔炼过程中进行，所以俗称中间样品。本领域人员可依照常识对中间样品的成分进行检测，并根据精密合金成分要求微调合金成分。优选地，所述中间样品检测成分包括Si、Mn、Cu、Mo、Ni、Co中的一种或多种；所述微调合金成分为Si、Mn、Cu、Mo、Ni、Co中的一种或多种。
本领域人员可对上述方案进行组合，得到有关于本发明精密合金铸锭的冶炼方法的较优实施例。
根据本发明实施例的第二方面，提供一种精密合金铸锭冶炼渣，包括如下质量百分比的成分：CaO 40～50％、SiO2 4～8％、MgO 8～12％、Al2O3 14～20％、CaF2 18～22％、CaC2 5～10％。
根据本发明实施例的第三方面，提供一种由上述的冶炼方法制得的精密合金铸锭。
其中，所述精密合金铸锭中氧含量≤40ppm、硫含量≤15ppm、氮含量≤40ppm、氢含量≤20ppm。
本发明实施例具有如下优点：
(1)本发明提供的CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2-CaC2冶炼渣各组分配制合理，进行合金冶炼时，可显著降低合金熔体中氧、硫、夹杂物、以及气体含量，从而提高合金铸锭质量和性能，同时还能延长中频感应炉坩埚及点渣棒的使用寿命。
(2)本发明提供的精密合金铸锭的冶炼方法，适应性强，应用范围广，对于各种返回料均具有良好的脱氧脱硫等冶炼效果。另外，本发明的冶炼方法，工艺简单，可操作性强，生产成本较低，具有广阔的应用前景。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
图1为本发明实施例提供的CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2-CaC2冶炼渣脱氧、脱硫、去夹杂及去气示意图；
图2为本发明提供的精密合金铸锭中夹杂物的尺寸分布图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2-CaC2冶炼渣脱氧、脱硫、去夹杂及去气示意图，其脱氧、脱硫原理如式(1)～(3)所示：
(CaC2)+3(FeO)＝(CaO)+2CO(g)+3[Fe] (1)
(CaC2)+3(MnO)＝(CaO)+2CO(g)+3[Mn] (2)
(CaC2)+2(CaO)+3[S]＝3(CaS)+2CO(g) (3)
CaC2可以将合金熔体中的FeO、MnO还原，从而降低合金熔体中氧含量；CaC2与CaO、S反应从而降低合金熔体中硫含量，其生成的CO气体有助于搅动熔池，改善合金熔体的流动性，从而提高与夹杂物以及N、H气体相互碰撞长大的几率，从而有助于合金熔体中夹杂物和N、H气体上浮去除。
以下实施例及对比例中：
CaO：纯度≥94％，粒径≥20目；
SiO2：纯度≥95％，粒径≥20目；
MgO：纯度≥93％，粒径≥20目；
Al2O3：纯度≥93％，粒径≥20目；
CaF2：纯度≥92％，粒径≥20目；
CaC2：纯度≥92％，粒径≥20目；
铝粉：纯度≥99％，粒径≥50目；
硅钙合金：纯度≥95％，其中Si≥64％，Ca≥31％。
实施例1
本实施例提供一种精密合金铸锭的冶炼方法，包括如下步骤：
(1)在1.5t非真空中频感应炉内装入原料1480kg，原料包括：纯铁(含Fe≥99.8％)、电解镍(含Ni≥99.99％)、电解锰(含Mn≥95％)。通电熔化，当炉内原料熔化80％左右时，在熔池表面覆盖24kg冶炼渣，冶炼渣的组成为：CaO 40％、SiO2 4％、MgO 12％、Al2O3 18％、CaF2 18％、CaC2 8％；
(2)待熔池内原料和冶炼渣全部熔化后，加入4.5kg铝粉，在1550℃脱氧，7min后扒渣；
(3)在熔池表面重新覆盖38kg冶炼渣，然后加入12kg铝粉，在1650℃再次脱氧5min；
(4)取中间样品并检测其中Si、Mn、Ni的成分，根据精密合金成分要求微调Si、Mn、Ni的成分；
(5)向熔池中加入1.5kg硅钙合金，在1620℃终脱氧9min；
(6)调节熔池内合金熔体的温度至出钢温度1600℃并出钢；
(7)将钢包内的合金熔体进行浇铸，得到精密合金铸锭。
实施例2
本实施例提供一种精密合金铸锭的冶炼方法，包括如下步骤：
(1)在1.5t非真空中频感应炉内装入原料1500kg，原料包括：纯铁(含Fe≥99.8％)、电解镍(含Ni≥99.99％)、电解锰(含Mn≥95％)、电解钴(含Co≥99.9％)。通电熔化，当炉内原料熔化80％左右时，在熔池表面覆盖38kg冶炼渣，冶炼渣的组成为：CaO 48％、SiO2 6％、MgO 8％、Al2O3 14％、CaF2 18％、CaC2 6％；
(2)待熔池内原料和冶炼渣全部熔化后，加入10kg硅钙合金，在1500℃脱氧，7min后扒渣；
(3)在熔池表面重新覆盖24kg冶炼渣，然后加入5kg硅钙合金，在1590℃再次脱氧5min；
(4)取中间样并检测其中Si、Mn、Ni、Co的成分，根据精密合金成分要求微调Si、Mn、Ni、Co的成分；
(5)向熔池中加入3kg铝粉，在1600℃终脱氧6min；
(6)调节熔池内合金熔体的温度至出钢温度1600℃并出钢；
(7)将钢包内的合金熔体进行浇铸，得到精密合金铸锭。
实施例3
本实施例提供的精密合金铸锭的冶炼方法与实施例1的区别仅在于使用的冶炼渣的不同，本实施例使用的冶炼渣的组成为：CaO 55％、SiO2 10％、MgO 6％、Al2O3 10％、CaF214％、CaC2 5％。
对比例1
与实施例1不同的是，本对比例提供的精密合金铸锭的冶炼方法中使用的冶炼渣中无CaC2成分，其组成为：CaO 43.5％、SiO2 4.5％、MgO 13％、Al2O319.5％、CaF2 19.5％。
试验例
对实施例1-3及对比例1的精密合金铸锭中氧、硫、氮和氢含量进行检测，结果见表1。
表1精密合金铸锭中氧、硫、氮和氢含量对比
结果显示，实施例1-3的铸锭中氧、硫、氮、氢含量明显低于对比例1，说明向CaO基渣系中配入CaC2有利于提高冶炼效果。其中，实施例1-2的效果明显优于实施例3，实施例2最佳。
对实施例1-3及对比例1的精密合金铸锭中夹杂物尺寸进行检测，夹杂物的尺寸分布情况见图2。
可以看出，在各尺寸分布范围内，与对比例1相比，实施例1-3的铸锭中夹杂物个数明显减少，说明本发明的冶炼方法能够促进合金熔体中夹杂物上浮去除，有利于提高合金铸锭的质量与性能。其中，实施例1-2的效果明显优于实施例3，实施例2最佳。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，包括：
非真空中频感应炉内60～90％的原料熔化后，在熔池表面覆盖冶炼渣，待全部原料熔化后，加入脱氧剂进行脱氧，而后依次进行扒渣、再次脱氧、微调合金成分、终脱氧、出钢、浇铸，得到精密合金铸锭；其中，所述冶炼渣为配有CaC2的CaO基渣系。
2.根据权利要求1所述的精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼渣包括如下质量百分比的成分：CaO 40～50％、SiO2 4～8％、MgO 8～12％、Al2O3 14～20％、CaF2 18～22％、CaC2 5～10％；所述冶炼渣的用量为原料重量的1.6～2.6％。
3.根据权利要求1或2所述的精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，所述脱氧剂选自Ca、Al、Si中的一种或多种；所述脱氧剂的用量为原料重量的0.3～1.0％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，所述脱氧的温度为1480～1590℃，时间为6～8min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，所述再次脱氧的方法包括：在熔池表面覆盖冶炼渣后，加入脱氧剂；所述冶炼渣的用量为原料重量的1.6～2.6％，所述脱氧剂的用量为原料重量的0.3～1.0％；所述再次脱氧的温度为1590～1650℃，时间为4～6min。
6.根据权利要求1-5任一项所述的精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，所述终脱氧的方法包括：向熔池中加入脱氧剂；所述脱氧剂选自Ca、Al、Si、Ti中的一种或多种；所述脱氧剂的用量为原料重量的0.1～0.2％；所述终脱氧的温度为1600～1620℃，时间为5～10min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的精密合金铸锭的冶炼方法，其特征在于，所述出钢的温度为高于精密合金铸锭熔点120～200℃的温度。
8.一种精密合金铸锭冶炼渣，其特征在于，包括如下质量百分比的成分：CaO 40～50％、SiO2 4～8％、MgO 8～12％、Al2O3 14～20％、CaF2 18～22％、CaC25～10％。
9.一种精密合金铸锭，其特征在于，由权利要求1-7任一项所述的精密合金铸锭的冶炼方法制得。
10.根据权利要求9所述的精密合金铸锭，其特征在于，所述精密合金铸锭中氧含量≤40ppm、硫含量≤15ppm、氮含量≤40ppm、氢含量≤20ppm。
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- 2022-01-17 CN CN202210050727.5A patent/CN114410891A/zh active Pending
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