CN114410324B - 一种蓄热球内外循环干燥热解装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种蓄热球内外循环干燥热解装置及方法，涉及废弃物干燥热解技术领域，包括依次对接的回球组件、受热筒和导球组件，受热筒外圆周面盘绕有受热管，回球组件内设有连通受热筒的回球腔，导球组件包括导球腔和筛筒，筛筒一端连通受热筒，另一端连通导球腔，导球腔通过受热管连通回球腔形成外通道，筛筒结合受热筒形成连通外通道的内通道，内通道和外通道共同形成供蓄热球移动的循环通道，针对目前有机废弃物干燥热解过程中易结焦、易团结导致效率降低的问题，通过设置蓄热球并配置蓄热球移动的循环通道，保证了有机废弃物干燥热解过程物料不粘结与提高干燥热解效率以及提高传热效率。
Description
技术领域
本发明涉及废弃物干燥热解技术领域，具体涉及一种蓄热球内外循环干燥热解装置及方法。
背景技术
有机废弃物的干燥热解是有机物能源再生领域，用于将生物质(秸秆类)、生活垃圾、煤泥、污油泥、废塑料、废橡胶、煤化工、油砂、油页岩、石油化工、一般工业等有机固废加热裂解，得到需要的物质，如可燃气、焦油、炭等。近年来处理有机废弃物无害化、资源化、综合利用的一种资源和生态和谐的新理念、新途径。不仅能实现对有机废弃物的清洁和资源化回用，同时具有良好的环保效益和经济效益。
现有的热解设备有两种形式内热式回转炉和外热式回转炉，内热式回转炉最大优点加热介质之间物料接触、热效率高，但是内热式回转炉存在的温度难以控制以及影响产品质量的问题。外热式回转炉设备采用间接加热，热量通过干燥热解筒体的筒壁传递给干燥热解筒体内的有机物料，但该设备存在热解不充分的情况，热效率低，转化效率低且能源消耗严重，存在成本高、能耗大和得炭率低等问题。同时现有内热式回转炉和外热式回转炉，均存在有机废弃物干燥热解过程中极易产生结焦现象，并且干燥热解具有粘性，导致干燥热解效率低，难以满足现有对干燥热解的需求。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种蓄热球内外循环干燥热解装置及方法，通过设置蓄热球循环通道并结合受热筒，综合内热式回转炉直接加热与外热式回转炉间接加热的方式，解决有机废弃物干燥热解过程中产生结焦的问题，提高干燥热解效率。
本发明的第一目的是提供一种蓄热球内外循环干燥热解装置，采用以下方案：
包括依次对接的回球组件、受热筒和导球组件，受热筒外圆周面盘绕有受热管，回球组件内设有连通受热筒的回球腔，导球组件包括导球腔和筛筒，筛筒一端连通受热筒，另一端连通导球腔，导球腔通过受热管连通回球腔形成外通道，筛筒结合受热筒形成连通外通道的内通道，内通道和外通道共同形成供蓄热球移动的循环通道。
进一步地，所述导球组件还包括支撑环孔板和导球盒，支撑环孔板套设于筛筒外，支撑环孔板与筛筒之间形成产物排出腔；导球盒内部形成导球腔，导球盒对接筛筒和受热管。
进一步地，所述筛筒的内壁和外壁上均连接有螺旋片，以结合筛筒对热解产物和蓄热球进行扰动；筛筒的周向侧壁和导球盒的周向侧壁上均设有筛孔。
进一步地，所述筛筒为带有锥度的筒体结构，沿受热筒到导球腔方向上，筛筒的直径逐渐减小。
进一步地，所述回球组件包括从内到外依次套设的内筒、外筒和壳体，外筒和壳体之间形成回球腔，回球腔内设有回球导管，回球导管一端连通回球腔，另一端连通外筒与内筒之间，内筒和外筒分别对接连通受热筒。
进一步地，所述内筒与外筒之间连接有螺旋片，以将蓄热球从外通道推入内通道；内筒远离受热筒的一端形成填料口。
进一步地，所述受热筒、回球组件和导球组件同轴布置，受热筒内部形成干燥热解腔，受热筒内壁上连接有螺旋片，以扰动受热筒内部的待热解物料和蓄热球。
进一步地，所述受热管一端连通回球腔，另一端沿受热筒的外圆周面盘绕后连通导球腔，受热管贴合受热筒且形成螺旋状。
本发明的第二目的是提供一种蓄热球内外循环干燥热解方法，利用如上所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，包括以下步骤：
受热筒内装填待热解物料，并在循环通道内装填蓄热球；
回球组件、受热筒和导球组件沿轴线同步转动，蓄热球沿循环通道移动，待热解物料在受热筒内干燥、热解；
蓄热球在外通道内受热升温后，经回球组件输入受热筒内作用于待热解物料；
导球组件接收受热筒内的热解产物和蓄热球，筛分蓄热球并将蓄热球通过导球腔输入至受热管进行循环，热解产物从导球组件排出。
进一步地，所述蓄热球设有多个，并沿循环通道单向循环。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：
（1）针对目前有机废弃物干燥热解过程中易结焦、易团结导致效率降低的问题，通过设置蓄热球并配置蓄热球移动的循环通道，保证了有机废弃物干燥热解过程物料不粘结与提高干燥热解效率以及提高传热效率；巧妙的采用蓄热球结合直接加热与间接加热的优点，实现了蓄热球在内外螺旋自动循环，最大效率的利用热量，提高有机废弃物干燥热解反应，适于大规模工业化推广应用。
（2）受热筒、受热管分别形成加热路径，热烟气通过旋转受热筒对内部待热解物料进行间接加热，热烟气对受热管内的蓄热球进行加热，然后蓄热球进入受热筒内直接接触物料进行加热，从而形成混合加热，提高干燥热解效率。
（3）旋转的受热筒内螺旋片与蓄热球协同推进物料；受热筒外的受热管为螺旋状密封矩形管，输送蓄热球从导球组件一端移动至回球组件一端，在此过程中实现蓄热球的加热；蓄热球进入受热筒内进行作用，位于导球组件内的螺旋片和筛筒能够将热解产物与蓄热球分离，提高热解效率，蓄热球形成载热循环。
（4）采用蓄热球在受热筒内起到助推物料运动、协助干燥热解传热作用，并且，通过蓄热球之间碰撞对炭粉起到破碎作用，避免热解焦油、焦炭粘结现象，。
（5）设置导球组件实现蓄热球和热解产物的分离，蓄热球与热解产物的相互扰动能够提高热解产物穿过筛筒的效率，从而提高分离速度，并能够减少进入导球腔的热解产物残留；结合导球盒对应导球腔环向的筛孔，能够再次进行蓄热球与热解产物的分离，保证分离结果。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明实施例1或2中蓄热球内外循环干燥热解装置的主剖视图；
图2为本发明实施例1或2中蓄热球内外循环干燥热解装置的轴测视图；
图3为本发明实施例1或2中的干燥热解回球装置的主剖视图；
图4为本发明实施例1或2中的干燥热解回球装置的主视图；
图5为本发明实施例1或2中的干燥热解回球装置的轴测剖视图；
图6为本发明实施例1或2中的干燥热解回球装置的回球结构的轴测视图；
图7为本发明实施例1或2中的干燥热解回转装置的主剖视图；
图8为本发明实施例1或2中的干燥热解回转装置的轴测剖视图；
图9为本发明实施例1或2中的干燥热解导球装置的主剖视图；
图10为本发明实施例1或2中的干燥热解导球装置的轴测视图；
图11为本发明实施例1或2中的干燥热解导球装置的导球结构的轴测视图；
图12为本发明实施例1或2中的干燥热解导球装置的收球结构的轴测视图；
图13为本发明实施例1或2中的干燥热解回转装置的受热管的轴测视图；
图14为本发明实施例1或2中的干燥热解导球装置的受热管的轴测视图。
图中，1、干燥热解回球装置；1-1、壳体；1-2、挡板；1-3、回球结构；1-3.1、外筒；1-3.2、固定板；1-3.3、连接板；1-3.4、回球导管；1-3.5、内筒；1-3.6、螺旋片；1-4、固定螺母；1-5、双头螺柱；1-6、六角螺母；1-7、螺栓；1-8、螺母；2、干燥热解回转装置；2-1、筒体；2-2、螺旋片；2-3、受热管；2-4、前端螺旋片；2-5、前端挡板；2-6、前端支撑环板；2-7、前端加强筋；2-8、前端保温棉；2-9、前端支撑筒体环；2-10、前端热解气密封面；2-11、固定拖轮支撑面；2-12、驱动支撑面；2-13、前端热烟气密封面；2-14、后端螺旋片；2-15、固定螺母；2-16、后端保温棉；2-17、后端加强筋；2-18、后端支撑筒体环；2-19、后端支撑环板；2-20、后端热烟气密封面；2-21、滑动拖轮支撑面；2-22、后端热解气密封面；3、干燥热解导球装置；3-1、导球筛分结构；3-1.1、筛板；3-1.2、内变径螺旋片；3-1.3、外变径螺旋片；3-1.4、筛筒；3-1.5、连接固定板；3-2、收球结构；3-2.1、支撑环孔板；3-2.2、螺旋槽；3-2.3、连接环板；3-2.4、支撑板；3-2.5、环形筛板；3-3、检修板；3-4、六角螺母；3-5、双头螺柱；3-6、固定螺母；4、蓄热球。
具体实施方式
实施例1
本发明的一个典型实施例中，如图1-图14所示，给出一种蓄热球内外循环干燥热解装置。
如图1所示的一种蓄热球内外循环干燥热解装置，用于对有机废弃物进行干燥热解，得到可燃气、焦油、炭等热解产物。在受热筒外布置受热管2-3，受热管2-3与回球组件、导球组件能够实现蓄热球4的回收、再加热和输入的过程，设置蓄热球4并配置蓄热球4移动的循环通道，保证了有机废弃物干燥热解过程物料不粘结与提高干燥热解效率以及提高传热效率。
结合图1、图2，蓄热球4内外循环干燥热解装置主要包括依次对接的回球组件、受热筒和导球组件。
受热筒外圆周面盘绕有受热管2-3，回球组件内设有连通受热筒的回球腔，导球组件包括导球腔和筛筒3-1.4，筛筒3-1.4一端连通受热筒，另一端连通导球腔，导球腔通过受热管2-3连通回球腔形成外通道，筛筒3-1.4结合受热筒形成连通外通道的内通道，内通道和外通道共同形成供蓄热球4移动的循环通道。
如图1、图2所示，在本实施例中，回球组件为干燥热解回球装置1，受热筒和受热管2-3组成干燥热解回转装置2，导球组件为干燥热解导球装置3。
如图3、图4所示，对于干燥热解回球装置1，包括从内到外依次套设的内筒1-3.5、外筒1-3.1和壳体1-1，外筒1-3.1和壳体1-1之间形成回球腔，回球腔内设有回球导管1-3.4，回球导管1-3.4一端连通回球腔，另一端连通外筒1-3.1与内筒1-3.5之间，内筒1-3.5和外筒1-3.1分别对接连通受热筒。
同时，如图5、图6所示，内筒1-3.5与外筒1-3.1之间连接有螺旋片，以将蓄热球4从外通道推入内通道；内筒1-3.5远离受热筒的一端形成填料口。
具体的，结合图3-图6，干燥热解回球装置1包括壳体1-1、挡板1-2、回球结构1-3、固定螺母1-4、双头螺柱1-5、六角螺母1-6、螺栓1-7和螺母1-8。其中挡板1-2焊接在壳体1-1上，挡板1-2上有螺栓孔；其中固定螺母1-4焊接在回球结构1-3的固定板1-3.2上；其中双头螺柱1-5用于连接挡板1-2与回球结构1-3；其中六角螺母1-6安装在双头螺柱1-5上用于固定挡板1-2与回球结构1-3；其中螺栓1-7用于连接干燥热解回球装置1与干燥热解回转装置2；其中螺母1-8安装在螺栓1-7上用于固定干燥热解回球装置1与干燥热解回转装置2。
如图6所示，回球结构1-3包括外筒1-3.1、固定板1-3.2、连接板1-3.3、回球导管1-3.4、内筒1-3.5和螺旋片1-3.6。其中，固定板1-3.2用于连接外筒1-3.1与内筒1-3.5，外筒1-3.1的一端焊接在固定板1-3.2上，内筒1-3.5的一端也焊接在固定板1-3.2上；其中连接板1-3.3焊接在外筒1-3.1上，连接板1-3.3的圆周上均匀开有数个螺栓孔，用于把回球结构1-3与干燥热解回转装置2的固定连接；其中回球导管1-3.4焊接在外筒1-3.1上，在外筒1-3.1开设孔，用于蓄热球4的回球通道，回球导管1-3.4为回球导管1-3.4状管，回球导管1-3.4为多个不规则形状壁板焊接形成，回球导管1-3.4一般为2-6个，可以选择为3-4个。
如图5所示，其中螺旋片1-3.6安装在外筒1-3.1与内筒1-3.5之间，一般螺旋片1-3.6焊接在内筒1-3.5外圆上内，螺旋片1-3.6主要用于让蓄热球4快速的离开内筒1-3.5的回球导管1-3.4落料区域，避免蓄热球4在此区域的堆积，快速把蓄热球4推进干燥热解回球装置1的前端螺旋片2-4内，与物料充分均匀接触一起进入干燥热解，螺旋片1-3.6一般为2-6个，可以选择为3-4个。螺旋片高度优选150-400mm，螺距可以选择为400-800mm。
如图7所示，受热筒、回球组件和导球组件同轴布置，受热筒内部形成干燥热解腔，受热筒内壁上连接有螺旋片2-2，以扰动受热筒内部的待热解物料和蓄热球4。
具体的，结合图7、图8，干燥热解回转装置2包括筒体2-1、螺旋片2-2、受热管2-3、前端螺旋片2-4、前端挡板2-5、前端支撑环板2-6、前端加强筋2-7、前端保温棉2-8、前端支撑筒体环2-9、前端热解气密封面2-10、固定拖轮支撑面2-11、驱动支撑面2-12、前端热烟气密封面2-13、后端螺旋片2-14、固定螺母2-15、后端保温棉2-16、后端加强筋2-17、后端支撑筒体环2-18、后端支撑环板2-19、后端热烟气密封面2-20、滑动拖轮支撑面2-21和后端热解气密封面2-22。
其中筒体2-1为受热筒，作为干燥热解回转装置2的主体，在筒体2-1的内部焊接有螺旋片2-2，螺旋片2-2主要用于干燥热解回转装置2在驱动旋转作用推动物料与蓄热球4运动、协助干燥热解传热作用以及避免热解焦油焦炭粘结现象，蓄热球4相互碰撞对炭粉起到破碎作用。
螺旋片2-2高度一般为100-400mm，可以选择为150-300mm，螺距一般为100-400mm，可以选择为200-300mm；其中前端螺旋片2-4焊接在筒体2-1前端的内部，前端螺旋片2-4易选多螺旋为蓄热球4与物料快速进入干燥热解筒体2-1内，避免蓄热球4与物料在此堆积。
其中，如图7所示，前端挡板2-5焊接在筒体2-1前端的一端，前端挡板2-5上开设螺栓孔与固定连接干燥热解回球装置1；其中前端支撑环板2-6焊接在筒体2-1的前端与前端支撑筒体环2-9之间起固定支撑作用；其中前端加强筋2-7焊接在筒体2-1的前端与前端支撑筒体环2-9之间起固定加强作用；其中前端保温棉2-8安装在筒体2-1的前端与前端支撑筒体环2-9之间起隔热保温作用。
其中，如图7所示，前端热解气密封面2-10为前端支撑筒体环2-9上加工面为动态密封面，用于实现干燥热解回转装置2的热解气密封，此处密封优选填料密封加惰性气体密封起到双重保护的作用。其中固定拖轮支撑面2-11为前端支撑筒体环2-9上加工面，用于支撑干燥热解回转装置2的固定拖轮支撑，优选进料端为固定拖轮支撑端。
其中，如图7所示，驱动支撑面2-12为前端支撑筒体环2-9上加工面，用于安装干燥热解回转装置2的驱动机构，优选进料端安装驱动机构。其中前端热烟气密封面2-13为前端支撑筒体环2-9上加工面为动态密封面，用于实现干燥热解回转装置2的热烟气密封，此处密封优选填料密封或鱼鳞密封。
其中，如图8所示，后端螺旋片2-14焊接在筒体2-1后端的内部，后端螺旋片2-14易选多螺旋为蓄热球4与热解产物快速进入干燥热解导球装置3的导球筛分结构3-1内，对蓄热球4与热解产物进行筛分分离，避免蓄热球4与热解产物在此堆积。
其中，固定螺母2-15焊接在后端支撑环板2-19上，后端支撑环板2-19上开设螺栓孔与固定连接干燥热解导球装置3；其中后端支撑环板2-19焊接在筒体2-1的后端与后端支撑筒体环2-18之间起固定支撑作用；其中后端加强筋2-17焊接在筒体2-1的后端与后端支撑筒体环2-18之间起固定加强作用；其中后端保温棉2-16安装在筒体2-1的后端与后端支撑筒体环2-18之间起隔热保温作用。
结合图7、图8，后端热解气密封面2-22为后端支撑筒体环2-18上加工面为动态密封面，用于实现干燥热解回转装置2的热解气密封，此处密封优选填料密封加惰性气体密封起到双重保护的作用。其中滑动拖轮支撑面2-21为后端支撑筒体环2-18上加工面，用于支撑干燥热解回转装置2的滑动拖轮支撑，优选出料端为滑动拖轮支撑端。其中后端热烟气密封面2-20为后端支撑筒体环2-18上加工面为动态密封面，用于实现干燥热解回转装置2的热烟气密封，此处密封优选填料密封或鱼鳞密封。
如图8所示，受热管2-3焊接在筒体2-1的外部，受热管2-3主要用于蓄热球4外通道，在筒体2-1的内部螺旋片方向与筒体2-1的外部受热管2-3方向应相反，形成蓄热球4内外螺旋循环通道。
结合图1、图8，受热管2-3为螺旋槽形成的管状结构，受热管2-3为两个等高螺旋片间隔一定距离分别焊接在筒体2-1的外部，在两个等高螺旋片上面焊接上相应的螺旋面板而形成的受热管2-3，受热管2-3截面一般为100x100-400x400mm，优选150x150-250x250mm，受热管2-3数目一般为2-6个，可以选择为3-4个，螺距一般为1000-5000mm，可以选择为2000-3000mm。
结合图13、图14，受热管2-3也可以选用圆形截面的螺旋管结构，螺旋管优选无缝钢管，螺旋管截面一般为Ф76-Ф325，优选Ф89-Ф133，螺旋管截面一般为个数3-8个，可以选择为4-6个，螺距一般为1000-5000mm，可以选择为2000-3000mm。
需要指出的是，通过受热筒、受热管2-3分别形成加热路径，热烟气通过旋转受热筒对内部待热解物料进行间接加热，热烟气对受热管2-3内的蓄热球4进行加热，然后蓄热球4进入受热筒内直接接触物料进行加热，从而形成混合加热，提高干燥热解效率。
如图9-图12所示，干燥热解导球装置3包括导球筛分结构3-1、收球结构3-2、检修板3-3、六角螺母3-4、双头螺柱3-5和固定螺母3-6。其中固定螺母3-6焊接在收球结构3-2上，检修板3-3用双头螺柱3-5连接在收球结构3-2上；六角螺母1-6用于固定检修板3-3与双头螺柱3-5连接。
如图9、图10所示，导球筛分结构3-1包括筛板3-1.1、内变径螺旋片3-1.2、外变径螺旋片3-1.3、筛筒3-1.4和连接固定板3-1.5。其中筛板3-1.1焊接在筛筒3-1.4的进蓄热球4的一端，筛板3-1.1的圆周上均匀开设孔，开设孔形状优先椭圆长条槽孔；其中内变径螺旋片3-1.2焊接在筛筒3-1.4的内壁上，内变径螺旋片3-1.2一般为2-6个，可以选择为3-4个，内变径螺旋片3-1.2用于推动蓄热球4进入收球结构3-2内；其中外变径螺旋片3-1.3焊接在筛筒3-1.4的外壁上，外变径螺旋片3-1.3一般为2-6个，可以选择为3-4个，外变径螺旋片3-1.3用于推动热解产物进入落料口内；其中连接固定板3-1.5焊接在筛筒3-1.4的出蓄热球4的一端，连接固定板3-1.5均匀开设数个螺栓孔用于把导球筛分结构3-1固定在收球结构3-2的支撑板3-2.4，使导球筛分结构3-1与收球结构3-2成为一个整体在一起固定连接在干燥热解回转装置2上，能和干燥热解回转装置2一起回转运动。
其中筛筒3-1.4的圆周上均匀开设孔，开设孔形状优先椭圆长条槽孔，用于把蓄热球4与热解产物有效的筛分分离开，实现蓄热球4的自动循环。经分离后的蓄热球4进入收球结构3-2，经分离后炭粉落入落料口。
设置导球组件实现蓄热球4和热解产物的分离，蓄热球4与热解产物的相互扰动能够提高热解产物穿过筛筒3-1.4的效率，从而提高分离速度，并能够减少进入导球腔的热解产物残留；结合导球盒对应导球腔环向的筛孔，能够再次进行蓄热球4与热解产物的分离，保证分离结果。
如图11、图12所示，收球结构3-2包括支撑环孔板3-2.1、受热管3-2.2、连接环板3-2.3、支撑板3-2.4和环形筛板3-1.1。其中支撑环孔板3-2.1上开设落料孔，用于热解产物的落料孔；其中受热管3-2.2焊接在支撑环孔板3-2.1的外部，受热管3-2.2主要用于蓄热球4循环的外部通道。
收球结构中的受热管3-2.2为两个等高螺旋片间隔一定距离分别焊接在筒体2-1的外部，在两个等高螺旋片上面焊接上相应的螺旋面板而形成的受热管3-2.2，受热管3-2.2截面一般为100x100-400x400mm，可以选择为150x150-250x250mm，受热管3-2.2截面一般为个数2-6个，优选3-4个，螺距一般为1000-5000mm，优选2000-3000mm。
可以理解的是，收球结构3-2中的受热管3-2.2与干燥热解回转装置2中的受热管2-3可以采用一体化结构，也可以采用拆分式结构，采用拆分式结构时，受热管3-2.2一一对应连接，并形成连通。
其中连接环板3-2.3焊接在支撑环孔板3-2.1进球端，连接环板3-2.3的圆周上均匀开有数个螺栓孔，用于把干燥热解导球装置3与干燥热解回转装置2的固定连接一起；其中支撑板3-2.4用于把受热管2-3与环形筛板3-1.1连接在一起，支撑板3-2.4的圆周上均匀开有数个螺栓孔，用于把导球筛分结构3-1与收球结构3-2的固定连接一起；其中环形筛板3-1.1焊接在两个间隔一定距离的支撑板3-2.4上，环形筛板3-1.1的圆周上均匀开设孔，开设孔形状优先椭圆长条槽孔，用于把贴敷在蓄热球4上热解产物分离开，蓄热球4进入受热管3-2.2返回程，热解产物落入收集装置。
旋转的受热筒内螺旋片与蓄热球4协同推进物料；受热筒外的受热管2-3为螺旋状密封矩形管，输送蓄热球4从导球组件一端移动至回球组件一端，在此过程中实现蓄热球4的加热；蓄热球4进入受热筒内进行作用，位于导球组件内的螺旋片和筛筒3-1.4能够将热解产物与蓄热球4分离，提高热解效率，蓄热球4形成载热循环。
在本实施例中，蓄热球4为传热传质球粒径范围为30 ~ 60mm的球形材料，其材质为金属、非金属或复合材料，优选陶瓷球，其中陶瓷球密度优选3.2~ 5.6Kg/m；陶瓷球导热系数优选32-60W/(m.k），陶瓷球比热容优选0.78-1.5KJ/(kg.K），蓄热球4可以是实心的或者是空心的。
实施例2
本发明的另一典型实施方式中，如图1-图14所示，给出一种蓄热球4内外循环干燥热解方法。
利用如实施例1中的蓄热球4内外循环干燥热解装置，包括以下步骤：
受热筒内装填待热解物料，并在循环通道内装填蓄热球4；
回球组件、受热筒和导球组件沿轴线同步转动，蓄热球4沿循环通道移动，待热解物料在受热筒内干燥、热解；
蓄热球4在外通道内受热升温后，经回球组件输入受热筒内作用于待热解物料；
导球组件接收受热筒内的热解产物和蓄热球4，筛分蓄热球4并将蓄热球4通过导球腔输入至受热管2-3进行循环，热解产物从导球组件排出。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种蓄热球内外循环干燥热解装置，其特征在于，包括依次对接的回球组件、受热筒和导球组件，受热筒外圆周面盘绕有受热管，回球组件内设有连通受热筒的回球腔，导球组件包括导球腔和筛筒，筛筒一端连通受热筒，另一端连通导球腔，导球腔通过受热管连通回球腔形成外通道，筛筒结合受热筒形成连通外通道的内通道，内通道和外通道共同形成供蓄热球移动的循环通道；
所述回球组件包括从内到外依次套设的内筒、外筒和壳体，外筒和壳体之间形成回球腔，回球腔内设有回球导管，回球导管一端连通回球腔，另一端连通外筒与内筒之间，内筒和外筒分别对接连通受热筒；
所述受热筒、回球组件和导球组件同轴布置，受热筒内部形成干燥热解腔，受热筒内壁上连接有螺旋片，以扰动受热筒内部的待热解物料和蓄热球。
2.如权利要求1所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，其特征在于，所述导球组件还包括支撑环孔板和导球盒，支撑环孔板套设于筛筒外，支撑环孔板与筛筒之间形成产物排出腔；导球盒内部形成导球腔，导球盒对接筛筒和受热管。
3.如权利要求2所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，其特征在于，所述筛筒的内壁和外壁上均连接有螺旋片，以结合筛筒对热解产物和蓄热球进行扰动；筛筒的周向侧壁和导球盒的周向侧壁上均设有筛孔。
4.如权利要求1所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，其特征在于，所述筛筒为带有锥度的筒体结构，沿受热筒到导球腔方向上，筛筒的直径逐渐减小。
5.如权利要求1所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，其特征在于，所述内筒与外筒之间连接有螺旋片，以将蓄热球从外通道推入内通道；内筒远离受热筒的一端形成填料口。
6.如权利要求1所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，其特征在于，所述受热管一端连通回球腔，另一端沿受热筒的外圆周面盘绕后连通导球腔，受热管贴合受热筒且形成螺旋状。
7.一种蓄热球内外循环干燥热解方法，其特征在于，利用如权利要求1-6任一项所述的蓄热球内外循环干燥热解装置，包括以下步骤：
受热筒内装填待热解物料，并在循环通道内装填蓄热球；
回球组件、受热筒和导球组件沿轴线同步转动，蓄热球沿循环通道移动，待热解物料在受热筒内干燥、热解；
蓄热球在外通道内受热升温后，经回球组件输入受热筒内作用于待热解物料；
导球组件接收受热筒内的热解产物和蓄热球，筛分蓄热球并将蓄热球通过导球腔输入至受热管进行循环，热解产物从导球组件排出。
8.如权利要求7所述的蓄热球内外循环干燥热解方法，其特征在于，所述蓄热球设有多个，并沿循环通道单向循环。
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