CN114406619B - 用于滑轨的承载件的生产方法及生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于滑轨的承载件的生产方法，所述生产方法的步骤包括：将钢带轴对称折叠，使所述钢带的中部形成折弯部，位于所述中部两侧的侧部形成相贴合的第一部，所述钢带的两端向相互远离的方向延伸；所述折弯部背离所述第一部的一端形成圆弧段，所述圆弧段的折弯角度α为210°≤α≤300°；将相贴合的所述第一部焊接相连；在焊接后的所述第一部和所述折弯部间切割，并使所述折弯部与其分离，形成承载件；还公开了采用该生产方法的生产线。该生产方法及生产线能够实现承载件的连续加工，提高加工效率，保证产品的加工精度。

Description

用于滑轨的承载件的生产方法及生产线

技术领域

本发明涉及滑轨的生产，尤其涉及一种用于滑轨的承载件的生产方法及生产线。

背景技术

如图1所示，为现有承载件的加工过程。具体的，将两条钢带分别经过两套辊压装置辊压形成预设体1，所述预设体包括分别沿钢带的中心轴线呈对称设置的两个第一部11、两个第二部12。两个所述第一部11相对的一端相连接，其相背的一端背离所述第一部11弯折形成所述第二部12。将两个预设体1转移至焊接工位，并使两个预设体的第一部11相对，沿钢带的宽度方向分别将第一部11焊接相连。再将焊接后的产品转移至切割工位，沿钢带的长度方向将其切割形成两个承载件3，再进入矫直工位矫直，最后切割形成预设长度。由于在该生产过程中需要两个钢带拼接，为提高生产效率，就需要配置多套辊压装置，生产成本高。在两组相对的第一部11间都需要进行焊接，需要焊接的长度超出了焊接装置能够实现的一次焊接的长度，因此，需要经过多次焊接加工。分次焊接会使后焊接部分间的孔隙变大，需要夹具等工装进行挤压减少孔隙，易使产品变形，影响产品品质。产品体积大，需要多个独立的生产工位分别加工，占用的场地大。且在加工过程中需要多次移动产品，工作量大，影响产品的加工精度。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种用于滑轨的承载件的生产方法及生产线，该生产方法能够实现由一钢带加工形成承载件，减少加工过程中钢带的移动，实现连续加工，提高加工效率，保证产品的加工精度。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于滑轨的承载件的生产方法，所述生产方法的步骤包括：

将钢带轴对称折叠，使所述钢带的中部形成折弯部，位于所述中部两侧的侧部形成相贴合的第一部，所述钢带的两端向相互远离的方向延伸；所述折弯部背离所述第一部的一端形成圆弧段，所述圆弧段的折弯角度α为210°≤α≤300°；

将相贴合的所述第一部焊接相连；

在焊接后的所述第一部和所述折弯部间切割，并使所述折弯部与其分离，形成承载件。

上述技术方案中，所述钢带的厚度t≤1mm～4mm，所述圆弧段的内弧半径r为t＜r＜2t，所述圆弧段在折弯前对应的折弯钢带长度S=π*（α/180）*（r+0.432t），π为圆周率。

进一步地，所述圆弧段中位于所述第一部延伸方向上的圆弧区的折弯角度β＜45°。

上述技术方案中，所述折弯部的形成过程包括：

在所述钢带上预设折弯区，将其折弯呈圆弧形；

将呈圆弧形的所述折弯区的两端相向折弯至相接触，形成所述折弯部；

其中，在所述折弯部成型过程中保持所述折弯区中部的所述圆弧区的折弯角度β＜45°。

上述技术方案中，所述折弯部包括所述圆弧段和连接段，所述圆弧段的折弯角度α为210°≤α≤300°，所述连接段由连接所述圆弧段的一端至连接所述第一部的一端倾斜延伸。

进一步地，所述折弯部的形成过程还包括：在折弯前或折弯过程中对所述折弯区进行加热，加热温度为600℃～700℃，加热时长为5min～10min。

上述技术方案中，“将相贴合的所述第一部焊接相连”包括：从所述第一部背离所述折弯部的一端朝向所述折弯部的方向焊接，在所述第一部间形成一连续的焊缝，所述焊缝的长度S≤所述第一部的宽度L。

进一步地，L/4≤所述焊缝的长度S≤L/2。

进一步地，所述焊缝的长度S≤5mm。

一种用于滑轨的承载件的生产线，所述生产线采用上述用于滑轨的承载件的生产方法，包括沿传输方向排列的辊压装置、焊接装置、第一切割装置、矫直装置和第二切割装置。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明通过将一钢带轴对称折叠，使钢带的中部形成折弯部，位于中部两侧的侧部形成相贴合的第一部，钢带的两端向相互远离的方向延伸，再将第一部焊接相连，使第一部与折弯部分离，形成承载件。通过上述方法形成一条承载件的过程中减少了需要使用的钢带的数量，减少产品占用的空间，从而实现由一钢带经连续加工形成承载件，减少加工过程中加工件的移动及工作人员的工作量，保证承载件的加工精度。

2.在相贴合的两个第一部间焊接相连，并且使焊缝的长度大于等于1/4的第一部的宽度，小于等于1/2的第一部的宽度，在保证第一部间有效连接的同时，保证预留承载件与配件间的焊接位置；且焊缝的长度S≤5mm，可实现一次焊接，提高焊接效率，保证产品质量。

3.将折弯部分阶段多次折弯成型，在折弯过程中保持位于第一部延伸方向上的圆弧区的折弯角度β＜45°，并且控制折弯钢带长度S、厚度t、圆弧段的内弧半径r及圆弧段的折弯角度α间满足S=π*（α/180）*（r+0.432t），平衡折弯效果和折弯部的用量，防止折弯部开裂。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明背景技术中现有承载件的加工示意图；

图2是本发明实施例一中钢带辊压过程示意图；

图3是本发明实施例一中钢带轴对称折叠后的状态示意图；

图4是本发明实施例一中钢带轴对称折叠后的截面示意图；

图5是本发明实施例一中承载件示意图；

图6是本发明实施例一中滑轨示意图；

图7是本发明实施例一中生产线示意图。

以上附图的附图标记：1、预设体；11、第一部；12、第二部；13、折弯部；131、圆弧段；1311、圆弧区；132、连接段；2、钢带；21、折弯区；22、承载区；3、承载件；4、辊压装置；41、辊轮组件；5、焊接装置；6、第一切割装置；7、矫直装置；8、开卷机构；9、矫平机构；10、活套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：参见图2～7所示，一种用于滑轨的承载件的生产方法，所述生产方法的步骤包括：

将钢带2轴对称折叠，使所述钢带2的中部形成折弯部13，位于所述中部两侧的侧部形成相贴合的第一部11，所述钢带2的两端向相互远离的方向延伸；所述折弯部13背离所述第一部11的一端形成圆弧段131，所述圆弧段131的折弯角度α为210°≤α≤300°；

将相贴合的所述第一部11焊接相连；

在焊接后的所述第一部11和所述折弯部13间切割，并使所述折弯部13与其分离，形成承载件3。

由一所述钢带2依次经过轴对称折叠、焊接、切割，形成一承载件3。该过程可由一条钢带2直接形成一承载件3，减少每次加工时钢带2的使用数量，减少产品占用的空间，从而实现由一钢带2经连续加工形成承载件3，减少加工过程中加工件的移动及工作人员的工作量，保证承载件3的加工精度。

参见图2所示，将所述钢带2形成轴对称的折叠状态需要经过20～30次辊压。在辊压完成后，形成的所述圆弧段131中位于所述第一部延伸方向上的圆弧区1311的折弯角度β＜45°。可将所述折弯部13辊压形成为整体呈圆弧形。优选地，所述折弯部13包括所述圆弧段131和连接段132，所述圆弧段131的折弯角度α为210°≤α≤300°，所述连接段132由连接所述圆弧段131的一端至连接所述第一部11的一端倾斜延伸。在所述圆弧段131朝向所述第一部11的一侧形成空腔结构。形成的所述折弯部中，所述钢带的厚度t≤1mm～4mm，所述圆弧段的内弧半径r为t＜r＜2t，所述圆弧段在折弯前对应的折弯钢带长度S=π*（α/180）*（r+0.432t），π为圆周率。根据所述钢带的厚度t，设置所述圆弧段的内弧半径r，调节所述圆弧段的折弯角度α，使所述圆弧段折弯的更为缓和，并且折弯部的用量尽量少，防止材料浪费。

其中，形成所述折弯部13的过程包括：在所述钢带2上预设折弯区21，将所述折弯区21经多次辊压形成圆弧形的折弯部13。具体的，可先经过5～6次的第一阶段的辊压操作，将所述折弯区21折弯呈圆弧形；再经过5～6次的第二阶段的辊压操作将呈圆弧形的所述折弯区21的两端相向折弯至相接触，形成所述折弯部13。且在所述折弯部13成型过程中保持所述折弯区21中部的所述圆弧区1311的折弯角度β＜45°。将折弯部13分阶段多次折弯成型，且保持圆弧区1311的折弯角度β＜45°，使钢带中部的折弯更为缓和，防止折弯部开裂，保证产品质量。优选地，在所述第一阶段中，圆弧形的折弯区21的折弯角为210°～300°。进一步优选地，在所述第一阶段中，圆弧形的折弯区21的折弯角为60°～180°。

为了进一步防止折弯部13在辊压过程中开裂，所述折弯部13的形成过程还包括：在折弯前或折弯过程中对所述折弯区21进行加热，加热温度为600℃～700℃，加热时长为5min～10min。

将所述折弯区21的两侧设定为承载区22。所述承载区22经多次辊压形成第一部11和第二部12。两个所述承载区22中的所述第一部11相贴合，两个所述承载区22中的所述第二部12向相互远离的方向延伸。

“将相贴合的所述第一部11焊接相连”包括：从所述第一部11背离所述折弯部13的一端朝向所述折弯部13的方向焊接，在所述第一部11间形成一连续的焊缝；其中，所述第一部11的宽度L，所述焊缝的长度S，所述焊缝的长度S≤所述第一部11的宽度L。优选地，L/4≤所述焊缝的长度S≤L/2。使所述焊缝的长度S≥L/4，保证两个所述第一部11间能够实现有效连接，防止移动或使用过程中焊缝开裂，两个所述第一部11分离。使所述焊缝的长度≤L/2，可在两个所述第一部11背离所述第二部12的一端预留焊接空间，用于所述承载件3与其他配件的连接，防止承载件3与配件连接时造成焊缝重叠，影响产品的美观及连接强度。参见图6所示，所述承载件3通过焊接设置于配件内。

进一步优选地，所述焊缝的长度S≤5mm。可实现一次焊接，提高焊接效率。避免了由于焊缝过长需要从两侧分次焊接的情况，且避免了分次焊接造成产品变形，第一部11间的缝隙增大。

所述生产方法的步骤还包括：对所述承载件3的第一部11矫直；将所述第一部11矫直后将所述承载件3按预设长度切割成目标承载件。

该生产方法与现有加工方法相比，减少了需要占用的生产空间，可对一条钢带2连续加工形成承载件3，避免了在加工过程中钢带2的移动，提高了产品的质量。

参见图7所示，一种用于滑轨的承载件的生产线，其采用上述用于滑轨的承载件的生产方法。包括沿传输方向排列的辊压装置4、焊接装置5、第一切割装置6、矫直装置7和第二切割装置。

所述辊压装置4包括多组辊轮组件41，多组所述辊轮组件41用于将钢带2逐步辊压形成轴对称折叠状态。所述辊压装置4中所述辊轮组件41的数量由承载件3的形状，客户对承载件3加工精度的要求等确定。所述辊压装置4可设置为10～30组辊轮组件41。本申请中的承载件3沿其轴线对称设置，使每组所述辊轮组件41中的多个辊轮相对所述输送方向呈对称设置。在辊压过程中，辊轮将钢带2的两侧向上弯折，形成垂直所述传输方向的第一部11，并将钢带2的外侧相对第一部11弯折形成第二部12，钢带2的中间形成折弯部13。

所述焊接装置5用于将相对的两个第一部11进行焊接。具体的，所述焊接装置5沿垂直所述传输方向将两个所述第一部1121焊接相连，其从所述第一部11朝向所述第二部12的一端向所述第一部11朝向所述折弯部13的一端焊接，在相对的两个所述第一部11间形成焊缝。所述焊缝的长度≤5mm，使所述焊缝可以一次焊接完成。优选地，所述焊接装置5为激光焊接机。

所述第一切割装置6用于沿传输方向将折弯部13与焊接后的所述第一部11切割分离，形成承载件3。

所述矫直装置7用于矫直所述第一部11。所述矫直装置7可沿所述第一部11的径向方向、轴向方向多个方向对所述第一部11进行矫直加工。

所述第二切割装置用于将承载件3按预设长度切割形成目标承载件。

由一条钢带2加工形成承载件3，减少在加工过程中由钢带2形成的加工件的体积，减少需要占用的空间。实现将辊压装置4、焊接装置5、第一切割装置6、矫直装置7及第二切割装置均位于同一生产线上，以此实现多步骤连续在线加工，减少对加工件的移动，提高加工效率及产品的质量。其中，在所述焊接装置5、第一切割装置6、矫直装置7及第二切割装置间可通过设置多个辊轮组件41进行加工件的传送。

为实现全自动化生产，减少人工成本，在所述辊压装置45背离所述焊接装置5的一侧，沿所述传送方向还依次设置有开卷机构8、矫平机构9、活套10等。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种用于滑轨的承载件的生产方法，其特征在于，所述生产方法的步骤包括：

将钢带轴对称折叠，使所述钢带的中部形成折弯部，位于所述中部两侧的侧部形成相贴合的第一部，所述钢带的两端向相互远离的方向延伸；所述折弯部背离所述第一部的一端形成圆弧段，所述圆弧段的折弯角度α为210°≤α≤300°；

将相贴合的所述第一部焊接相连；

在焊接后的所述第一部和所述折弯部间切割，并使所述折弯部与其分离，形成承载件；

所述折弯部的形成过程包括：

在所述钢带上预设折弯区，将其折弯呈圆弧形；

将呈圆弧形的所述折弯区的两端相向折弯至相接触，形成所述折弯部；

其中，在所述折弯部成型过程中保持所述折弯区中部的所述圆弧区的折弯角度β＜45°；

所述折弯部的形成过程还包括：在折弯前或折弯过程中对所述折弯区进行加热，加热温度为600℃～700℃，加热时长为5min～10min；

所述折弯部包括所述圆弧段和连接段，所述圆弧段的折弯角度α为210°≤α≤300°，所述连接段由连接所述圆弧段的一端至连接所述第一部的一端倾斜延伸。

2.根据权利要求1所述的用于滑轨的承载件的生产方法，其特征在于：所述钢带的厚度t≤1mm～4mm，所述圆弧段的内弧半径r为t＜r＜2t，所述圆弧段在折弯前对应的折弯钢带长度S=π*（α/180）*（r+0.432t），π为圆周率。

3.根据权利要求1所述的用于滑轨的承载件的生产方法，其特征在于：所述圆弧段中位于所述第一部延伸方向上的圆弧区的折弯角度β＜45°。

4.根据权利要求1所述的用于滑轨的承载件的生产方法，其特征在于：“将相贴合的所述第一部焊接相连”包括：从所述第一部背离所述折弯部的一端朝向所述折弯部的方向焊接，在所述第一部间形成一连续的焊缝，所述焊缝的长度S≤所述第一部的宽度L。

5.根据权利要求4所述的用于滑轨的承载件的生产方法，其特征在于：L/4≤所述焊缝的长度S≤L/2。

6.根据权利要求4所述的用于滑轨的承载件的生产方法，其特征在于：所述焊缝的长度S≤5mm。

7.一种用于滑轨的承载件的生产线，其特征在于：所述生产线采用如权利要求1～6中任一项所述的用于滑轨的承载件的生产方法，包括沿传输方向排列的辊压装置、焊接装置、第一切割装置、矫直装置和第二切割装置。