CN114395807A - 原位静电纺丝手套制造机及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了原位静电纺丝手套制造机及制造方法，该制造机包括：一高压电源机构；一电源控制机构，一绝缘壳体，包括外侧壳壁、内侧壳壁，内侧壳壁为中轴线竖直设置的圆柱形壳壁，外侧壳壁与内侧壳壁间间隙构成容纳腔；一纺丝发射机构，安装于所述容纳腔内，包括八个发射极；且各个发射极的纺丝喷射口与所述竖直参考线的水平间距均相等，且纺丝喷射口均指向竖直参考线设置，各个发射极的竖直高度位置错落设置；高压电源机构的正极通过导线连接纺丝发射机构；内侧壳壁一一对应所述纺丝喷射口开设出丝口，出丝口靠近与之对应的纺丝喷射口设置。该制造机和制造工艺能够在手部直接形成完整均匀的纤维膜结构构成的手套。

Description

原位静电纺丝手套制造机及制造方法

技术领域

本发明涉及手套制造技术领域，具体涉及原位静电纺丝手套制造机及制造方法。

背景技术

手套是手部防护用品，常见的防护手套有塑胶手套、PVC手套等，虽然能够起到隔离防护作用，但是其不具备透气性，长时间佩戴非常不舒适，且弹性的防护手套配带极不方便且佩戴舒适度较差，而非弹性的防护手套与手部的贴合度不高，防护效果较差，且会影响手部操作工作。

静电纺丝技术的主要技术原理是纺丝液在高压静电场中喷射、拉伸、劈裂，最终溶剂挥发或者固化在纺丝收集极或基底材料上形成微纳米纤维膜材料。采用这种技术制得的纤维膜材料具有高比表面积和高的孔隙率的优点，作为防护材料能够起到更好的防护效果和透气效果。如能利用静电纺丝技术制得的纤维膜制作手套则能起到更好的防护效果。

但是，用成品的电纺纤维膜制造手套若采用缝合的方法制备，缝合处的空隙较大，会影响防护效果，同时，由于大多的电纺纤维膜的弹性较小，用成品的电纺纤维膜制成的手套尺寸要大于手部尺寸才能确保使用时手能够顺利套入手套中，手套和手部的贴合度较差，不能发挥电纺纤维膜的防护优势，限制了静电纺丝技术在手套制造领域的应用。

发明内容

针对现有技术不足，本发明要解决的技术问题是，提供原位静电纺丝手套制造机及制造方法，该制造机和制造工艺能够通过原位静电纺丝在手部直接形成完整的纤维膜防护结构构成的手套，该制造机和制造工艺操作简单，制得的手套可以与手部紧密贴合，在发挥电纺纤维材料高透气性的优势，同时确保手套的防护效果。

为了达到上述目的，本发明一方面公开了一种原位静电纺丝手套制造机，包括：

一高压电源机构；

一电源控制机构，包括用于控制所述高压电源机构的开闭的电源开关；

一绝缘壳体，包括外侧壳壁、内侧壳壁，所述内侧壳壁为中轴线竖直设置的圆柱形壳壁，所述外侧壳壁与内侧壳壁间间隙构成容纳腔；

一纺丝发射机构，安装于所述容纳腔内，包括八个发射极，分别为一第一发射极、一第二发射极、二第三发射极、二第四发射极和二第五发射极；以所述内侧壳壁的中轴线作为竖直参考线，所述第一发射极、第二发射极、第三发射极、第四发射极和第五发射极的纺丝喷射口与所述竖直参考线的水平间距均相等，且所述纺丝喷射口均指向所述竖直参考线设置；所述第一发射极的纺丝喷射口和所述第二发射极的纺丝喷射口设于同一高度，二所述第三发射极的纺丝喷射口设于同一高度，二所述第四发射极的纺丝喷射口设于同一高度，二所述第五发射极的纺丝喷射口设于同一高度，所述第五发射极的纺丝喷射口、第一发射极的纺丝喷射口、第四发射极的纺丝喷射口和第三发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距依次增大；

所述高压电源机构的正极通过导线连接所述纺丝发射机构，以为所述纺丝发射机构提供静电纺丝所需电场力；所述内侧壳壁一一对应所述纺丝喷射口开设出丝口，所述出丝口靠近与之对应的所述纺丝喷射口设置，以使所述纺丝喷射口喷出的纺丝液射流通过所述出丝口进入所述内侧壳壁内。

作为优选，以所述第一发射极的纺丝喷射口和所述第二发射极的纺丝喷射口的连线作为纵向参考线，所述纵向参考线所在竖直平面作为纵向参考面，以二所述第五发射极的纺丝喷射口的连线作为横向参考线，所述横向参考线所在竖直平面作为横向参考面，所述纵向参考线为与所述竖直参考线相交的水平直线，所述横向参考线为与所述竖直参考线相交的水平直线，且所述横向参考线与所述纵向参考线相垂直，所述第三发射极的纺丝喷射口和所述第四发射极的纺丝喷射口分设于所述横向参考面两侧，且所述第三发射极的纺丝喷射口靠近所述第一发射极的纺丝喷射口设置，所述第四发射极的纺丝喷射口靠近所述第二发射极的纺丝喷射口设置，二所述第三发射极的纺丝喷射口相对于所述纵向参考面镜像对称设置，二所述第四发射极的纺丝喷射口相对于所述纵向参考面镜像对称设置。

作为优选，所述第三发射极的纺丝喷射口与所述第五发射极的纺丝喷射口的水平间距为6cm，所述第四发射极的纺丝喷射口与所述第五发射极的纺丝喷射口的水平间距为5cm。

作为优选，所述第五发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为6cm，所述第一发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为8cm，所述第四发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为10cm，所述第三发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为16cm。

作为优选，所述电源开关包括固定安装于所述内侧壳壁的上端口部的两个红外感应开关，两个所述红外感应开关的连线与所述竖直参考线相交，且与所述纵向参考线平行。

作为优选，所述容纳腔内固定安装有八个绝缘隔板，以将所述容纳腔分隔成八个独立的隔腔，且每个所述隔腔内安装一个所述发射极。

作为优选，所述高压电源机构包括与所述纺丝发射机构的发射极一一对应设置的高压电源，所述高压电源的供电电压为20～40kV。

作为优选，所述发射极包括注射器、安装于注射器上的金属针头，以及用于调节注射器出液流量的微量注射泵，所述注射器出液流量为10～20μL/min，所述高压电源的正极通过导线连接与之对应设置的发射极的金属针头。

作为优选，所述高压电源的供电电压为34kV，所述注射器出液流量为18μL/min。

作为优选，所述外侧壳壁设为套设于所述内侧壳壁外的圆柱形壳壁，且所述外侧壳壁与所述内侧壳壁的中轴线共线设置；绝缘壳体还包括将外侧壳壁和内侧壳壁下端部连为一体的壳体底面，所述高压电源安装于所述绝缘壳体内，且固定于所述壳体底面上，所述发射极固定于所述外侧壳壁上。

作为优选，所述内侧壳壁的上端口部的内半径为15cm，所述外侧壳壁的上端口部的内半径为25cm。

本发明另一方面公开了一种原位静电纺丝手套的制造方法，采用上述的制造机，所述制造方法包括以下步骤：

1)配置含有PVC的纺丝液；

2)将手自然伸平，中指向下且中指中轴线与所述竖直参考线共线，手自所述内侧壳壁的上端口部竖直向下插入所述内侧壳壁中，插入后手掌所在平面与所述横向参考面共面，且大拇指位于靠近第一发射极的纺丝喷射口位置，保持手的位置不动；

3)将步骤1)所得纺丝液加入所述发射极的供液部件中，以向所述发射极供应纺丝液，所述电源控制机构控制所述高压电源机构开启，多个纺丝喷射口分别喷射出一束纺丝液射流，多束纺丝液射流在内侧壳壁内飞行过程中由于携带的异种电荷互相吸引、混合，聚集沉积在内侧壳壁内的手上，待电纺纤维膜均匀完整覆盖整个手部，采用所述电源控制机构控制所述高压电源机构关闭，即完成手套的制造。

作为优选，所述步骤1)包括：将称取好的PVC粉末与四氢呋喃混合，超声至溶液均匀透明，配置成10-20wt％的PVC溶液，即制得纺丝液。

作为优选，所述PVC粉末的相对分子质量为80000至110000。

作为优选，所述步骤1)包括：将称取好的PVC粉末12重量份，四氢呋喃88重量份混合，超声至溶液均匀透明，即制得纺丝液。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：提供了原位静电纺丝手套制造机及制造方法，该制造机和制造工艺能够通过原位静电纺丝在手部直接形成完整的纤维膜防护结构构成的手套，该制造机和制造工艺操作简单，无需翻转手掌即可使手掌正反面均可得到均匀的覆盖，且制得的手套可以与手部紧密贴合，且构成手套的微纳米纤维膜的微观孔隙分布均匀，在发挥电纺纤维材料高透气性的优势，同时确保手套的防护效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为实施例1的原位静电纺丝手套制造机的立体结构示意图。

图2为实施例1的原位静电纺丝手套制造机的俯视结构示意图。

图3为实施例1的原位静电纺丝手套制造机的剖视结构示意图。

图4为实施例2与对比例1的电纺纤维形貌对比图。

图5为实施例2与对比例1的实验中手套采样点位置示意图。

图中，直线OO’表示竖直参考线，AA’表示纵向参考线，BB’表示横向参考线。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横”、“纵”、“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

如图1至3所示，一种原位静电纺丝手套制造机，包括高压电源机构，电源控制机构，绝缘壳体和纺丝发射机构；其中，电源控制机构包括用于控制高压电源机构的开闭的电源开关；绝缘壳体包括外侧壳壁6、内侧壳壁7，内侧壳壁7为中轴线竖直设置的圆柱形壳壁，外侧壳壁6与内侧壳壁7间间隙构成用于安装纺丝发射机构的容纳腔；安装于容纳腔内的纺丝发射机构包括八个发射极，分别为一个第一发射极1、一个第二发射极2、两个第三发射极3、两个第四发射极4和两个第五发射极5；以内侧壳壁的中轴线作为竖直参考线OO’，第一发射极1、第二发射极2、第三发射极3、第四发射极4和第五发射极5的纺丝喷射口与竖直参考线OO’的水平间距均相等，且如图2所示，第一发射极1、第二发射极2、第三发射极3、第四发射极4和第五发射极5的纺丝喷射口均指向竖直参考线OO’设置；第一发射极1的纺丝喷射口和第二发射极2的纺丝喷射口设于同一高度，两个第三发射极3的纺丝喷射口设于同一高度，两个第四发射极4的纺丝喷射口设于同一高度，两个第五发射极的纺丝喷射口设于同一高度，如图3所示，第五发射极5的纺丝喷射口、第一发射极1的纺丝喷射口、第四发射极4的纺丝喷射口和第三发射极3的纺丝喷射口与所述内侧壳壁7的上端口部12的竖直间距依次增大；高压电源机构的正极通过导线11连接纺丝发射机构，以为纺丝发射机构提供静电纺丝所需电场力；如图3所示，内侧壳壁7一一对应纺丝喷射口开设出丝口71，出丝口71靠近与之对应的纺丝喷射口设置，以使纺丝喷射口喷出的纺丝液射流能通过出丝口进入内侧壳壁7内，从而在自上端口部12伸入内侧壳壁7内的手上沉积形成纤维膜结构的手套。

上述制造机的原位静电纺丝手套的制造方法包括以下步骤：

1)配置含有PVC树脂和环氧脂肪酸甲酯的纺丝液；

2)将手自然伸平，中指向下且尽量保持中指中轴线与竖直参考线OO’共线，手自内侧壳壁7的上端口部12竖直向下插入内侧壳壁7中，插入后手掌所在平面与横向参考面共面(BB’所在竖直平面)，且大拇指位于靠近第一发射极1的纺丝喷射口位置，保持手的位置不动；

3)将步骤1)所得纺丝液加入所述发射极(包括第一发射极1、第二发射极2、第三发射极3、第四发射极4和第五发射极5)的供液部件中，以向所述发射极供应纺丝液，电源控制机构控制高压电源机构开启，多个纺丝喷射口分别喷射出一束纺丝液射流，射流自出丝口71进入内侧壳壁7内的不同位置，多束纺丝液射流在内侧壳壁7内飞行过程中由于携带的异种电荷互相吸引、混合，聚集沉积在内侧壳壁7内的手上，待电纺纤维膜均匀完整覆盖整个手部后，电源控制机构控制高压电源机构关闭，即完成手套的制造。

原位静电纺丝技术可以在皮肤等基体表面直接制备电纺纤维膜，目前已应用于伤口敷料的制备。但是，常规的原位当技术采用单喷头作为纺丝发射极，形成的纺丝膜面积较小且边缘处较薄，即现有技术仅能制备二维的膜结构，不能制备均匀且立体的手套结构。为了将静电纺丝技术应用于手套制备，发明人曾尝试采用围绕成环形的多个个纺丝发射极原位电纺制备手套结构，但其最终在手部形成的膜结构厚薄不均，且由于各发射极间的相互干扰形成的膜结构纤维稀疏且孔隙不均匀，不能达到理想的防护效果。为了克服这些问题，上述技术方案中，发明人通过原位静电纺丝技术结构特殊的多发射极排布方式可以实现在手部直接电纺形成均匀完整的手套结构。上述制造机和制造工艺能够通过原位静电纺丝在手部直接形成完整的纤维膜防护结构构成的手套，该制造机和制造工艺操作简单，无需翻转手掌即可使手掌正反面均可得到均匀的覆盖，且制得的手套可以与手部紧密贴合，且构成手套的微纳米纤维膜的微观孔隙分布均匀，在发挥电纺纤维材料高透气性的优势，同时确保手套的防护效果。

为了确保在手部能够形成更加均匀的电纺纤维膜手套结构，发明人通过反复研究实验对各个纺丝喷射口间的位置关系进行了深入的优化设计，各个纺丝喷射口间的水平位置关系优化设置为：如图2所示，以第一发射极1的纺丝喷射口和第二发射极2的纺丝喷射口的连线作为纵向参考线AA’，纵向参考线AA’所在竖直平面作为纵向参考面，以两个第五发射极5的纺丝喷射口的连线作为横向参考线BB’，横向参考线BB’所在竖直平面作为横向参考面，纵向参考线AA’为与所述竖直参考线OO’相交的水平直线，横向参考线BB’为与竖直参考线OO’相交的水平直线，且横向参考线BB’与纵向参考线AA’相垂直，第三发射极3的纺丝喷射口和第四发射极4的纺丝喷射口分设于横向参考面两侧，且第三发射极3的纺丝喷射口靠近第一发射极1的纺丝喷射口设置，第四发射极4的纺丝喷射口靠近第二发射极2的纺丝喷射口设置，两个第三发射极3的纺丝喷射口相对于纵向参考面(AA’所在竖直平面)镜像对称设置，两个第四发射极4的纺丝喷射口相对于纵向参考面镜像对称设置。具体的，第三发射极3的纺丝喷射口与第五发射极5的纺丝喷射口的水平间距(在同一水平面上的投影间的间距)L₁＝6cm，第四发射极4的纺丝喷射口与第五发射极5的纺丝喷射口的水平间距L₂＝5cm。具体的，如图3所示，第五发射极5的纺丝喷射口与内侧壳壁7的上端口部12的竖直间距h₂＝6cm，第一发射极1的纺丝喷射口与内侧壳壁7的上端口部12的竖直间距h₁＝8cm，第四发射极4的纺丝喷射口与内侧壳壁7的上端口部12的竖直间距h₄＝10cm，第三发射极3的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距h₃＝16cm。

具体的，为了确保纺丝喷射口喷出的射流从出丝口71顺利进入内侧壳壁7内，纺丝喷射口和与之对应的出丝口71的设于同一竖直高度，且二者中心点的连线与竖直参考线OO’相交，纺丝喷射口和与之对应的出丝口71间间距小于或等于1cm。

具体的，电源开关包括固定安装于内侧壳壁7的上端口部12的两个红外感应开关9，两个红外感应开关9的连线与竖直参考线OO’相交，且与纵向参考线AA’平行。当红外感应开关9感应到手插入内侧壳壁7内时，控制高压电源机构以开启开始静电纺丝，当红外感应开关9感应到手离开内侧壳壁7内时，控制高压电源机构关闭以结束静电纺丝。电源开关采用上述结构可以实现设备的自动启停，同时，两个对称设置的红外感应开关9设于第一发射极1的纺丝喷射口和第二发射极2的纺丝喷射口的正上方，也可以在手插入内侧壳壁7时提供位置参考，更加方便使用操作。

具体的，为了减小绝缘壳体内的发射极间电场相互干扰，影响纺丝效果，如图2所示，容纳腔内固定安装有八个绝缘隔板8，以将容纳腔分隔成八个独立的隔腔，且每个隔腔内安装一个发射极。

具体的，高压电源机构包括与纺丝发射机构的发射极一一对应设置的高压电源10，高压电源的供电电压可以为20～40kV，优选设为34kV。

具体的，发射极包括注射器、安装于注射器上的金属针头，以及用于调节注射器出液流量的微量注射泵，注射器出液流量可以为10～20μL/min，优选设为18μL/min，高压电源10的正极通过导线11连接与之对应设置的发射极的金属针头。

具体的，为了方便设备装配，如图2和图3所示，外侧壳壁6设为套设于内侧壳壁7外的圆柱形壳壁，且外侧壳壁6与内侧壳壁7的中轴线共线设置；绝缘壳体还包括将外侧壳壁和内侧壳壁下端部连为一体的壳体底面13，高压电源10安装于绝缘壳体内，且固定于壳体底面13上，发射极固定于外侧壳壁6的内壁上。

具体的，内侧壳壁7的上端口部12的内半径为15cm，外侧壳壁6的上端口部的内半径为25cm。

具体的，为了保证稳定成膜，所述步骤1)包括：将称取好的PVC粉末与四氢呋喃混合，超声至溶液均匀透明，配置成10-20wt％的PVC溶液，即制得纺丝液。

具体的，PVC粉末的相对分子质量为80000至110000。

具体的，为了保证稳定成膜，步骤1)包括：将称取好的PVC树脂90～100重量份，四氢呋喃1000重量份，加入环氧脂肪酸甲酯70～80重量份，1040弹性体5重量份，降粘剂10～15重量份、稳定剂1～2重量份混合，超声至溶液均匀透明，即制得纺丝液。

实施例1

采用实施例1制造机的原位静电纺丝手套的制造方法包括以下步骤：

1)将称取好的PVC粉末12重量份，四氢呋喃88重量份混合，超声至溶液均匀透明，即制得纺丝液；

2)将手自然伸平，中指向下且尽量保持中指中轴线与竖直参考线OO’共线，手自内侧壳壁7的上端口部12竖直向下插入内侧壳壁7中，插入后手掌所在平面与横向参考面共面(BB’所在竖直平面)，且大拇指位于靠近第一发射极1的纺丝喷射口位置，保持手的位置不动；

3)将步骤1)所得纺丝液加入所述发射极(包括第一发射极1、第二发射极2、第三发射极3、第四发射极4和第五发射极5，各发射极的纺丝喷射口与出丝口71间间距均为1cm)的供液部件中，以向所述发射极供应纺丝液，电源控制机构控制高压电源机构开启，纺丝电压设为34kV，注射器出液流量为18μL/min，多个纺丝喷射口分别喷射出一束纺丝液射流，射流自出丝口71进入内侧壳壁7内的不同位置，多束纺丝液射流在内侧壳壁7内飞行过程中由于携带的异种电荷互相吸引、混合，聚集沉积在内侧壳壁7内的手上，纺丝3min后电纺纤维膜均匀完整覆盖整个手部形成手套结构，电源控制机构控制高压电源机构关闭，即完成手套的制造。

对比例1

采用发射极纺丝喷射口设于同一高度且均匀分布的制造机作为对比设备进行手套制备，将其制得的手套样品与实施例1的手套样品进行比对，以验证本发明的手套制造机的手套制备效果。对比设备的结构与实施例1的制造机的结构相似，区别仅在于：对比设备的八个发射极的纺丝喷射口位于同一竖直高度，均为8cm，纺丝喷射口与出丝口71间间距均为1cm，且八个纺丝喷射口沿内侧壳壁7周向均匀分布。

采用对比设备制造手套的工艺方法和参数与实施例2相同，所得手套样品的纤维形貌如图4中a图所示，实施例2的手套样品的纤维形貌如图4中b图所示，由图4的实验结果可以看出，对比例的纤维分布不均匀，某些区域纤维十分密集，某些区域纤维稀疏，排列散乱，实施例2的纤维分布较为均匀，孔隙也更加均匀密集。

为了比较对比设备制造的手套样品和实施例2的手套样品的厚度情况，发明人按图5的取样点，分别截取两个手套样品不同位置的纤维膜样品(样品大小1cm*1cm的正方形)，分别测量各纤维膜样品的平均厚度(每个样品测试五次取平均值)，所得结果如表1所示。

表1(尺寸单位：mm)

从表1的实验结果可以看出，对比例的手套样品各部位厚薄不均，本申请实施例2的手套样品各部位厚度均匀，能够起到更好的防护效果。

各个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，包括：

一高压电源机构；

一电源控制机构，包括用于控制所述高压电源机构的开闭的电源开关；

一绝缘壳体，包括外侧壳壁、内侧壳壁，所述内侧壳壁为中轴线竖直设置的圆柱形壳壁，所述外侧壳壁与内侧壳壁间间隙构成容纳腔；

一纺丝发射机构，安装于所述容纳腔内，包括八个发射极，分别为一第一发射极、一第二发射极、二第三发射极、二第四发射极和二第五发射极；以所述内侧壳壁的中轴线作为竖直参考线，所述第一发射极、第二发射极、第三发射极、第四发射极和第五发射极的纺丝喷射口与所述竖直参考线的水平间距均相等，且所述纺丝喷射口均指向所述竖直参考线设置；所述第一发射极的纺丝喷射口和所述第二发射极的纺丝喷射口设于同一高度，二所述第三发射极的纺丝喷射口设于同一高度，二所述第四发射极的纺丝喷射口设于同一高度，二所述第五发射极的纺丝喷射口设于同一高度，所述第五发射极的纺丝喷射口、第一发射极的纺丝喷射口、第四发射极的纺丝喷射口和第三发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距依次增大；

所述高压电源机构的正极通过导线连接所述纺丝发射机构，以为所述纺丝发射机构提供静电纺丝所需电场力；所述内侧壳壁一一对应所述纺丝喷射口开设出丝口，所述出丝口靠近与之对应的所述纺丝喷射口设置，以使所述纺丝喷射口喷出的纺丝液射流通过所述出丝口进入所述内侧壳壁内。

2.根据权利要求1所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，以所述第一发射极的纺丝喷射口和所述第二发射极的纺丝喷射口的连线作为纵向参考线，所述纵向参考线所在竖直平面作为纵向参考面，以二所述第五发射极的纺丝喷射口的连线作为横向参考线，所述横向参考线所在竖直平面作为横向参考面，所述纵向参考线为与所述竖直参考线相交的水平直线，所述横向参考线为与所述竖直参考线相交的水平直线，且所述横向参考线与所述纵向参考线相垂直，所述第三发射极的纺丝喷射口和所述第四发射极的纺丝喷射口分设于所述横向参考面两侧，且所述第三发射极的纺丝喷射口靠近所述第一发射极的纺丝喷射口设置，所述第四发射极的纺丝喷射口靠近所述第二发射极的纺丝喷射口设置，二所述第三发射极的纺丝喷射口相对于所述纵向参考面镜像对称设置，二所述第四发射极的纺丝喷射口相对于所述纵向参考面镜像对称设置。

3.根据权利要求2所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，所述第三发射极的纺丝喷射口与所述第五发射极的纺丝喷射口的水平间距为6cm，所述第四发射极的纺丝喷射口与所述第五发射极的纺丝喷射口的水平间距为5cm。

4.根据权利要求3所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，所述第五发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为6cm，所述第一发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为8cm，所述第四发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为10cm，所述第三发射极的纺丝喷射口与所述内侧壳壁的上端口部的竖直间距为16cm。

5.根据权利要求2所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，所述电源开关包括固定安装于所述内侧壳壁的上端口部的两个红外感应开关，两个所述红外感应开关的连线与所述竖直参考线相交，且与所述纵向参考线平行。

6.根据权利要求1所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，所述容纳腔内固定安装有八个绝缘隔板，以将所述容纳腔分隔成八个独立的隔腔，且每个所述隔腔内安装一个所述发射极。

7.根据权利要求1所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，所述高压电源机构包括与所述纺丝发射机构的发射极一一对应设置的高压电源，所述高压电源的供电电压为20～40kV，所述发射极包括注射器、安装于注射器上的金属针头，以及用于调节注射器出液流量的微量注射泵，所述注射器出液流量为10～20μL/min，所述高压电源的正极通过导线连接与之对应设置的发射极的金属针头；所述外侧壳壁设为套设于所述内侧壳壁外的圆柱形壳壁，且所述外侧壳壁与所述内侧壳壁的中轴线共线设置；绝缘壳体还包括将外侧壳壁和内侧壳壁下端部连为一体的壳体底面，所述高压电源安装于所述绝缘壳体内，且固定于所述壳体底面上，所述发射极固定于所述外侧壳壁上；所述内侧壳壁的上端口部的内半径为15cm。

8.根据权利要求7所述的原位静电纺丝手套制造机，其特征在于，所述高压电源的供电电压为34kV，所述注射器出液流量为18μL/min。

9.一种原位静电纺丝手套的制造方法，其特征在于，采用如权利要求1至8中任一项所述的制造机，所述制造方法包括以下步骤：

1)配置含有PVC的纺丝液；

2)将手自然伸平，中指向下且中指中轴线与所述竖直参考线共线，手自所述内侧壳壁的上端口部竖直向下插入所述内侧壳壁中，插入后手掌所在平面与所述横向参考面共面，且大拇指位于靠近第一发射极的纺丝喷射口位置，保持手的位置不动；

3)将步骤1)所得纺丝液加入所述发射极的供液部件中，以向所述发射极供应纺丝液，所述电源控制机构控制所述高压电源机构开启，多个纺丝喷射口分别喷射出一束纺丝液射流，多束纺丝液射流在内侧壳壁内飞行过程中由于携带的异种电荷互相吸引、混合，聚集沉积在内侧壳壁内的手上，待电纺纤维膜均匀完整覆盖整个手部，采用所述电源控制机构控制所述高压电源机构关闭，即完成手套的制造。

10.根据权利要求9所述的原位静电纺丝手套的制造方法，其特征在于，所述步骤1)包括：将称取好的PVC粉末与四氢呋喃混合，超声至溶液均匀透明，配置成10-20wt％的PVC溶液，即制得纺丝液。

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