CN114394673A - 一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法及其应用，其能解决现有物化处理工艺设备投资及运行成本高、耗能大、易引起二次污染的技术问题。一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，可减少或者避免使用铁碳微电解、芬顿、蒸发浓缩等物化处理工艺，大幅降低废水处理成本，包括以下步骤：S1生物发酵预处理启动；S2生物发酵预处理调试运行；S3生物发酵预处理系统稳定运行。本发明本发明通过设置合理的菌种配比、启动及运行条件，通过菌种发酵的方式改变CODcr高达上万甚至几万高浓有机废水的理化性质，降低废水CODcr、TN，并且使废水变成低毒性、易生化的“类发酵废水”，降低废水后续处理成本且不产生二次污染。
Description
技术领域
本发明属于废水处理领域，尤其涉及一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法及其应用。
背景技术
高浓度有机废水作为较难处理废水之一，主要具有以下特点：一是有机物浓度高，CODcr一般在2000mg/L以上，相对其他废水而言BOD5较低，很多废水BOD5/CODcr<0.3；二是成分复杂，含有毒性物质废水中有机物以芳香族化合物和杂环化合物居多，还多含有硫化物、氮化物、重金属和有毒有机物；三是色度高，有异味，有些废水散发出刺鼻恶臭，给周围环境造成不良影响；四是具有强酸强碱性。
针对高浓度有机废水特点，目前环保领域大多采取物理及化学技术对该类废水进行预处理，降低废水毒性、提高可生化性后，再结合普通活性污泥法或生物膜法进行生物处理，常见的预处理手段包括：湿式氧化、臭氧氧化、铁碳微电解、芬顿、电催化、蒸发浓缩等，以上技术在高浓度有机废水处理中有着不错的效果，但存在较多缺点：设备投资及运行成本高、耗能大、操作复杂、易引起二次污染，因此需要开发一种经济高效的预处理方法，既能将废水中有机物的有效去除，又能降低企业投资和运行成本。
虽然环保领域中也有采用生物发酵技术，例如普通活性污泥法或者生物膜法，对废水进行处理，但一般适用于低浓度有机废水，废水CODcr一般在1000mg/L以下。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明提供了一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法及其应用，可减少或者避免使用铁碳微电解、芬顿、蒸发浓缩等物化处理工艺，大幅降低废水处理成本且不产生二次污染。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，
所述高浓度有机废水的CODcr范围为10000mg/L～30000mg/L；
所述方法包括以下步骤：
1)生物发酵预处理启动阶段，将增殖后的复合菌菌液与稀释后的高浓度有机废水于生物发酵预处理系统中混合，曝气培养至系统废水当天的CODcr去除率与前一天的CODcr去除率的差值为5％-10％且CODcr去除率>50％，生物发酵预处理系统启动完成，
复合菌菌液组成为，按体积百分比计，20％-40％的芽孢杆菌(Bacillus)，20％-40％的假单胞菌(Pseudomonas)，5％-15％的不动杆菌(Acinetobacter)，5％-15％的嗜盐菌(Halophiles)，5％-15％的寡养单胞菌(Stenotrophomonas)，3％-10％的产碱杆菌(Alcaligenes)，3％-10％的醋酸杆菌(Acetobacter)，各种菌混合前的菌密度≥5*1010CFU/mL；
CODcr去除率＝[(CODcr.0-CODcr.N)/CODcr.0]×100％，其中，CODcr.0是稀释后的高浓度有机废水CODcr初始值，CODcr.N是曝气第N天的CODcr被测值。
2)生物发酵预处理调试运行阶段，将高浓度有机废水稀释，调节废水pH 2-7，CODcr/TN＝40-80：1，TP＝20-50mg/L，将稀释并调节后的废水泵入生物发酵预处理系统中进行生物处理，生物发酵预处理系统保持连续进(废)水和出(废)水，当CODcr去除率提升至最高值时所需时间确定为最佳停留时间，即稳定运行的单个周期，然后稳定运行2-3个周期，开始逐步提高进水CODcr负荷，并重复步骤2)以上步骤，保持提升进水CODcr负荷后所能达到的最高CODcr去除率与提升进水CODcr负荷前所能达到的最高CODcr去除率的比值≥80％，以确定稳定运行阶段的CODcr目标值时，生物发酵预处理系统调试完成；
3)生物发酵预处理系统稳定运行阶段，若步骤2)获得CODcr目标值低于高浓度有机废水的CODcr原值，则对高浓度有机废水进行稀释，若步骤2)获得CODcr目标值等于高浓度有机废水的CODcr原值，则高浓度有机废水无需稀释；调节废水pH 2-7，CODcr/TN＝40-80：1，TP＝20-50mg/L后泵入生物发酵预处理系统进行生物处理。
进一步的，步骤1)中，复合菌菌液的增殖过程如下，向生物发酵预处理系统中投加系统有效容积5％的复合菌菌液、系统有效容积45％复合菌增殖培养基，系统运行条件温度30℃，溶解氧4-6mg/L，pH 7-8，曝气运行至系统中菌悬液OD600≥1.5A；
步骤1)中，稀释后的高浓度有机废水CODcr范围为8000-10000mg/L，并且调节废水pH7-8；
步骤1)中，增殖后的复合菌菌液与稀释后的高浓度有机废水混合后，系统运行条件为温度30℃，溶解氧2-3mg/L，pH 7-8。
进一步的，步骤2)中，生物处理过程中，系统运行条件为温度30℃，溶解氧2-3mg/L，pH 7-9；
步骤2)中，加入尿素、磷酸二氢钾调节稀释后废水CODcr/TN、TP；
步骤2)中，逐步提高进水CODcr负荷具体以4000-10000mg/L CODcr为一个提升梯度；
步骤2)中，每吨稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，
所述微量元素溶液配方为，H3BO3 1g、MnSO4 4.25g、ZnSO4 0.5g、CaCl2 0.5g、KCl10g、CuSO4.5H2O 0.15g、NaMoO4.2H2O 0.1g、MgSO4 5g、水1L；
所述生长因子溶液配方为，生物素1g、复合氨基酸1g、盐酸硫胺1g、水1L。
进一步的，步骤3)中，生物发酵预处理系统稳定运行2-3个周期后，将部分系统出水进行离心，离心后菌泥于2-6℃保存；当系统处理效果和菌悬液OD600值均呈下降趋势时，停止进水，排掉系统有效体积20％的菌悬液，接入系统有效体积1％的菌泥，补入系统有效体积20％的复合菌增殖培养基，运行条件温度30℃，溶解氧4-6mg/L，pH 7-8，曝气运行至系统CODcr去除率恢复至最高值。
本发明还提供了上述方法在奥拉西坦、左乙拉西坦制药废水中的应用，复合菌菌液组成为，按体积百分数计，30％的枯草芽孢杆菌ATCC 6633，25％的铜绿假单胞菌ATCC9027，15％的琼氏不动杆菌ATCC 17908，10％的黄海嗜盐菌ATCC 700076，10％的嗜酸寡养单胞菌ATCC 21910，5％的粪产碱杆菌ATCC 8750，5％的葡糖醋杆菌ATCC 23769。
本发明还提供了上述方法在四苯甲酸、均四苯甲酸二酐精细化工废水中的应用，复合菌菌液组成为，按体积百分数计，25％的枯草芽孢杆菌ATCC 6633，25％的恶臭假单胞菌ATCC 23483，15％的琼氏不动杆菌ATCC 17908，10％的黄海嗜盐菌ATCC 700076，5％的嗜酸寡养单胞菌ATCC 21910，10％的产碱假单胞菌ATCC 14909，10％的葡糖醋杆菌ATCC23769。
本发明的有益效果如下：
本发明通过合理的菌种配比、启动及运行条件的优化调整，通过菌种发酵方式改变CODcr高达上万甚至几万且不适用普通活性污泥法或者生物膜法直接处理的高浓有机废水的理化性质，一方面大幅降低废水CODcr、TN，另一方面使其变成低毒性、易生化的“类发酵废水”，该方法可减少或者避免使用铁碳微电解、芬顿、蒸发浓缩等物化处理工艺，大幅降低废水后续处理成本且不产生二次污染。
附图说明
图1为辽宁某制药企业奥拉西坦、左乙拉西坦制药废水生物发酵预处理系统在启动、运行调试、稳定运行期间数据。
图2为石家庄某化工企业均四苯甲酸、均四苯甲酸二酐精细化工废水生物发酵预处理系统在启动、运行调试、稳定运行期间数据，其中，运行调试阶段，废水CODcr稀释至21085mg/L的测试数据未在图中体现。
具体实施方式
实施例1、辽宁某制药企业奥拉西坦、左乙拉西坦制药废水生物发酵预处理工程实例
该企业废水量200m3/d，废水中含有4-氯-3-羟基丁酸乙酯、4-氯丁酰氯、2-氨基丁酰胺、丙酮等物质，该公司原有的处理工艺为高浓废水通过芬顿预处理后稀释进行AO生化工艺处理，生化进水最高COD浓度为6000mg/L，废水处理过程中需要大量自来水进行稀释，废水水质指标如下：
单位：mg/L
| 项目 | COD | NH<sub>4</sub><sup>+</sup>-N | TN | Cl<sup>-</sup> | TDS | TP | pH |
| 指标 | 23750 | 15.1 | 128.9 | 3848 | 22211 | N.D. | 6 |
注：N.D.代表未测得。
通过中试实验确定系统经过运行调试阶段最终废水在调节碳氮磷比后能够直接进入生物发酵预处理系统，停留时间为5d，经过设计预处理系统有效池容(即系统有效容积)为1000m3，在该工程实例中，具体工艺实施过程为：
1)生物发酵预处理启动阶段，向生物发酵预处理系统中投加50m3的复合菌菌液、450m3复合菌增殖培养基，其中复合菌菌液组成为，按体积百分数计，30％的枯草芽孢杆菌ATCC 6633(菌密度为5*1010CFU/mL)，25％的铜绿假单胞菌ATCC 9027(菌密度为7*1010CFU/mL)，15％的琼氏不动杆菌ATCC 17908(菌密度为5*1010CFU/mL)，10％的黄海嗜盐菌ATCC700076(菌密度为5*1010CFU/mL)，10％的嗜酸寡养单胞菌ATCC 21910(菌密度为7*1010CFU/mL)，5％的粪产碱杆菌ATCC 8750(菌密度为5*1010CFU/mL)，5％的葡糖醋杆菌ATCC 23769(菌密度为5*1010CFU/mL)，运行条件为温度30℃，溶解氧4mg/L，pH 7，曝气运行2d至系统中菌悬液OD600＝1.622A；在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至10413mg/L，共配水500m3，调节pH 7.5，将配好的废水全部泵入到发酵预处理系统中与增殖后的复合菌菌液混合，运行条件为温度30℃，溶解氧2mg/L，pH 7.5，曝气运行第3d系统中废水CODcr降至3345mg/L，第4d系统中废水CODcr降至2878mg/L，生物发酵预处理系统启动完成。
2)生物发酵预处理调试运行阶段，在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至10413mg/L，每立方稀释后废水加入尿素0.325kg、磷酸二氢钾0.0877kg，调节稀释后废水CODcr/TN＝50：1，TP＝20mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，将配水池废水连续泵入生物发酵预处理系统中，运行条件温度30℃，溶解氧2mg/L，pH8，设定初始停留时间为144h，根据出水CODcr去除率调整停留时间，最终确定进水CODcr为10413mg/L时，最佳停留时间为48h，出水COD在2000mg/L左右。稳定运行3个周期后，开始提升进水CODcr负荷，在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至16443mg/L，每立方稀释后每立方废水加入尿素0.514kg、磷酸二氢钾0.127kg调节稀释后废水CODcr/TN＝50：1，TP＝30mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，重复以上步骤最终确定进水CODcr为16443mg/L时，最佳停留时间为72h，出水COD在4000mg/L左右。继续稳定运行三个周期后，系统开始直接进废水，每立方废水加入尿素0.74kg、磷酸二氢钾0.153kg调节稀释后废水CODcr/TN＝50：1，TP＝35mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，重复以上步骤最终确定进水CODcr为23750mg/L时，最佳停留时间为120h，出水COD在5000mg/L左右，此时生物发酵预处理系统调试运行完成，确定稳定运行阶段的CODcr目标值即高浓度有机废水的CODcr原值23750mg/L。
3)生物发酵预处理系统稳定运行阶段，步骤2)获得CODcr目标值等于高浓度有机废水的CODcr原值，则高浓度有机废水无需稀释；在配水池中调节废水CODcr/TN＝50：1，TP＝35mg/L后泵入生物发酵预处理系统进行生物处理。在生物发酵预处理系统调试运行完成且稳定运行3个周期后，将100m3出水进行离心，得到菌泥约10T左右，将菌泥于4℃保存，以便当系统受到冲击或其他原因处理效果下降时，恢复系统活性时使用。
生物发酵预处理系统在启动、运行调试、稳定运行期间数据如图1所示，其中稳定运行期间途中仅视出前3个周期。图1整个过程为提升预处理系统进水负荷的过程，在确保系统高COD去除率的的情况下，同时结合系统DO的要求，确定最佳停留时间。选取20-40d分析，初始停留时间144h，出水COD处于较低值，调整停留时间至72h，出水COD仍处于较低值，调整停留时间至48h，出水COD开始反弹，DO降至0mg/L，说明48h对于在进水COD16443mg/L情况下停留时间不能满足运行条件限制，故又将停留时间调整回72h，出水COD又开始回到之前水平，故确定进水COD16443mg/L情况下最佳停留时间为72h，同时继续运行2-3个周期观察在该停留时间下系统的稳定性。
实施例2、石家庄某化工企业均四苯甲酸、均四苯甲酸二酐精细化工废水生物发酵预处理工程实例
该企业废水量100m3/d，废水中含有均四甲苯、乙酸等物质，废水水质指标如下表所示：
单位：mg/L
| 项目 | COD | NH<sub>4</sub><sup>+</sup>-N | TN | Cl<sup>-</sup> | TDS | TP | pH |
| 指标 | 35035 | N.D. | 31.2 | 500 | 38380 | 1.2 | 1.5 |
通过中试实验确定系统经过运行调试阶段最高进水CODcr为16366mg/L，停留时间为6d，继续提高进水CODcr浓度，发酵预处理系统将受到抑制，经过设计预处理系统的有效池容为600m3，在该工程实例中，具体工艺实施过程为：
1)生物发酵预处理启动阶段，向生物发酵预处理系统中投加30m3的复合菌菌液、270m3复合菌增殖培养基，其中复合菌菌液组成为，按体积百分数计，25％的枯草芽孢杆菌ATCC 6633(菌密度为5*1010CFU/mL)，25％的恶臭假单胞菌ATCC 23483(菌密度为6*1010CFU/mL)，15％的琼氏不动杆菌ATCC 17908(菌密度为5*1010CFU/mL)，10％的黄海嗜盐菌ATCC 700076(菌密度为5*1010CFU/mL)，5％的嗜酸寡养单胞菌ATCC 21910(菌密度为7*1010CFU/mL)，10％的产碱假单胞菌ATCC 14909(菌密度为6*1010CFU/mL)，10％的葡糖醋杆菌ATCC 23769(菌密度为5*1010CFU/mL)，运行条件温度30℃，溶解氧4mg/L，pH 7，曝气运行2d至系统中菌悬液OD600＝1.874A；在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至8008mg/L，共配水300m3，调节pH 7.5，将配好的废水全部泵入到发酵预处理系统中与增殖后的复合菌菌液混合，运行条件温度30℃，溶解氧3mg/L，pH 7.5，曝气运行第6d系统中废水CODcr降至1216mg/L，第7d系统中废水CODcr降至1189mg/L，生物发酵预处理系统启动完成。
2)生物发酵预处理调试运行阶段，在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至8008mg/L，用NaOH将稀释后废水pH调至2.5，每立方稀释后废水加入尿素0.366kg、磷酸二氢钾0.0877kg调节稀释后废水CODcr/TN＝45：1，TP＝20mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，将配水池废水连续泵入生物发酵预处理系统中，运行条件温度30℃，溶解氧3mg/L，pH 8，设定初始停留时间为144h，根据出水CODcr去除率调整停留时间，最终确定进水CODcr为8008mg/L时，最佳停留时间为96h，出水COD在1000mg/L左右。稳定运行3个周期后，开始提升进水CODcr负荷，在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至12026mg/L，用NaOH将稀释后废水pH调至2.5，每立方稀释后废水种加入尿素0.549kg、磷酸二氢钾0.127kg调节稀释后废水CODcr/TN＝45：1，TP＝30mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，重复以上步骤最终确定进水CODcr为12026mg/L时，最佳停留时间为120h，出水COD在1000mg/L左右。继续稳定运行三个周期后，开始提升进水CODcr负荷，在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至16366mg/L，用NaOH将稀释后废水pH调至2.5，每立方稀释后的废水加入尿素0.748kg、磷酸二氢钾0.153kg调节稀释后废水CODcr/TN＝45：1，TP＝35mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，重复以上步骤最终确定进水CODcr为16366mg/L时，最佳停留时间为144h，出水CODcr在4000mg/L左右，此时CODcr去除率为75.56％，与提升进水CODcr负荷前所能达到的最高CODcr去除率(87.51％)的比值为86.34％，即该比值大于80％。继续稳定运行三个周期后，开始提升进水CODcr负荷，在配水池中用自来水将废水CODcr稀释至21085mg/L，用NaOH将稀释后废水pH调至2.5，每立方稀释后的废水中加入尿素0.964kg、磷酸二氢钾0.150kg调节稀释后废水CODcr/TN＝45：1，TP＝35mg/L，每立方稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，重复以上步骤最终确定进水CODcr为21085mg/L时，最佳停留时间为190h，出水CODcr在10600mg/L mg/L左右，此时CODcr去除率为49.73％，与提升进水CODcr负荷前所能达到的最高CODcr去除率(87.51％)的比值为56.78％，即该比值小于80％，确定稳定运行阶段的CODcr目标值为16366mg/L。
3)生物发酵预处理系统稳定运行阶段，在配水池中用自来水将高浓度有机废水进行稀释至CODcr目标值16366mg/L；调节废水pH 2.5，CODcr/TN＝45：1，TP＝35mg/L后泵入生物发酵预处理系统进行生物处理。在生物发酵预处理系统调试运行完成且稳定运行3个周期后，将120m3出水进行离心，得到菌泥约6T左右，将均泥于4℃保存，以便当系统受到冲击或其他原因处理效果下降时，恢复系统活性时使用。
生物发酵预处理系统在启动、运行调试、稳定运行期间数据如图2所示，其中稳定运行期间途中仅视出前3个周期。
上述实施例1和实施例2所用菌株均购于美国模式培养物收集库。
上述实施例1和实施例2中的各单株菌在培养基中扩培的菌密度均≥5*1010CFU/mL(OD600≥2A)，各单株菌菌液按上述体积比进行复配。
单株菌的培养基采用统一配方：葡萄糖6g、复合氨基酸5g、KH2PO4 0.6g、K2HPO40.4g、MgSO4 0.2g、NaCl 0.2g、NaOH 0.35g、自来水1L、pH＝8，培养条件：pH7-8，温度30℃，搅拌120r/min，曝气条件下培养。
Claims (10)
1.一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，所述高浓度有机废水的CODcr范围为10000mg/L～30000mg/L；
所述方法包括以下步骤：
1)生物发酵预处理启动阶段，将增殖后的复合菌菌液与稀释后的高浓度有机废水于生物发酵预处理系统中混合，曝气培养至系统废水当天的CODcr去除率与前一天的CODcr去除率的差值为5％-10％且CODcr去除率>50％，生物发酵预处理系统启动完成，
复合菌菌液组成为，按体积百分比计，20％-40％体积百分数的芽孢杆菌，20％-40％的假单胞菌，5％-15％的不动杆菌，5％-15％的嗜盐菌，5％-15％的寡养单胞菌，3％-10％的产碱杆菌，3％-10％的醋酸杆菌，各种菌混合前的菌密度≥5*1010CFU/mL；
2)生物发酵预处理调试运行阶段，将高浓度有机废水稀释，调节废水pH 2-7，CODcr/TN＝40-80：1，TP＝20-50mg/L，将稀释并调节后的废水泵入生物发酵预处理系统中进行生物处理，生物发酵预处理系统保持连续进水和出水，当CODcr去除率提升至最高值时所需时间确定为最佳停留时间，即稳定运行的单个周期，然后稳定运行2-3个周期，开始逐步提高进水CODcr负荷，并重复步骤2)以上步骤，保持提升进水CODcr负荷后所能达到的最高CODcr去除率与提升进水CODcr负荷前所能达到的最高CODcr去除率的比值≥80％，以确定稳定运行阶段的CODcr目标值时，生物发酵预处理系统调试完成；
3)生物发酵预处理系统稳定运行阶段，若步骤2)获得CODcr目标值低于高浓度有机废水的CODcr原值，则对高浓度有机废水进行稀释，若步骤2)获得CODcr目标值等于高浓度有机废水的CODcr原值，则高浓度有机废水无需稀释；调节废水pH 2-7，CODcr/TN＝40-80：1，TP＝20-50mg/L后泵入生物发酵预处理系统进行生物处理。
2.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤1)中，复合菌菌液的增殖过程如下，向生物发酵预处理系统中投加系统有效容积5％的复合菌菌液、系统有效容积45％复合菌增殖培养基，系统运行条件温度30℃，溶解氧4-6mg/L，pH7-8，曝气运行至系统中菌悬液OD600≥1.5A。
3.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤1)中，稀释后的高浓度有机废水CODcr范围为8000-10000mg/L，并且调节废水pH 7-8；
步骤1)中，增殖后的复合菌菌液与稀释后的高浓度有机废水混合后，系统运行条件为温度30℃，溶解氧2-3mg/L，pH 7-8。
4.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤2)中，生物处理过程中，系统运行条件为温度30℃，溶解氧2-3mg/L，pH 7-9。
5.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤2)中，加入尿素、磷酸二氢钾调节稀释后废水CODcr/TN、TP。
6.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤2)中，逐步提高进水CODcr负荷具体以4000-10000mg/L CODcr为一个提升梯度。
7.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤2)和步骤3)中，每吨稀释后废水中加入微量元素溶液和生长因子溶液各0.3L，
所述微量元素溶液配方为，H3BO3 1g、MnSO4 4.25g、ZnSO4 0.5g、CaCl2 0.5g、KCl 10g、CuSO4.5H2O 0.15g、NaMoO4.2H2O 0.1g、MgSO4 5g、水1L；
所述生长因子溶液配方为，生物素1g、复合氨基酸1g、盐酸硫胺1g、水1L。
8.根据权利要求1所述的一种高浓度有机废水生物发酵预处理方法，其特征在于，步骤3)中，生物发酵预处理系统稳定运行2-3个周期后，将部分系统出水进行离心，离心后菌泥于2-6℃保存；当系统处理效果和菌悬液OD600值均呈下降趋势时，停止进水，排掉系统有效体积20％的菌悬液，接入系统有效体积1％的菌泥，补入系统有效体积20％的复合菌增殖培养基，运行条件温度30℃，溶解氧4-6mg/L，pH 7-8，曝气运行至系统CODcr去除率恢复至最高值。
9.如权利要求1～8中任一所述方法在奥拉西坦、左乙拉西坦制药废水中的应用，其特征在于：复合菌菌液组成为，按体积百分数计，30％的枯草芽孢杆菌ATCC 6633，25％的铜绿假单胞菌ATCC 9027，15％的琼氏不动杆菌ATCC 17908，10％的黄海嗜盐菌ATCC 700076，10％的嗜酸寡养单胞菌ATCC 21910，5％的粪产碱杆菌ATCC 8750，5％的葡糖醋杆菌ATCC23769。
10.如权利要求1～8中任一所述方法在四苯甲酸、均四苯甲酸二酐精细化工废水中的应用，其特征在于：复合菌菌液组成为，按体积百分数计，25％的枯草芽孢杆菌ATCC 6633，25％的恶臭假单胞菌ATCC 23483，15％的琼氏不动杆菌ATCC 17908，10％的黄海嗜盐菌ATCC 700076，5％的嗜酸寡养单胞菌ATCC 21910，10％的产碱假单胞菌ATCC 14909，10％的葡糖醋杆菌ATCC 23769。
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2021
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