CN114380555A - 一种再生自密实高性能混凝土及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种再生自密实高性能混凝土，各组分及其含量包括：水泥410～440kg/m3，粉煤灰80～100kg/m3，凝灰岩粉60～80kg/m3，电石渣粉30～50kg/m3，砂640～685kg/m3，再生骨料985～1080kg/m3，复合外加剂9.2～10.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠4.2～6.8kg/m3，纤维素纤维0.5～1.0kg/m3，水125～135kg/m3。本发明所述再生自密实高性能混凝土，在实现多种工业废弃物和工业副产物资源化利用的基础上，可有效兼顾所得高性能混凝土的力学性能、工作性能和耐久性能等；且涉及的制备方法较简单、成本较低，适合推广应用。

Description

一种再生自密实高性能混凝土及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种再生自密实高性能混凝土及其制备方法。
背景技术
自收缩是早期高性能混凝土中存在的一个普遍现象，在这一过程中，水可以迅速地使水泥进入水化过程，而更高的需水量会在混凝土中产生非常细小的毛细管，毛细管内的表面张力进一步导致混凝土发生自收缩，从而导致混凝土过早开裂，使混凝土更容易被潜在侵蚀性物质(硫酸盐、氯盐、碳酸盐等)侵蚀，严重缩减混凝土的耐久性能。而高性能混凝土(HPC)的水灰比较低，自收缩引起的早期开裂尤其严重，这些裂缝问题无法通过传统的喷水养护得到缓解。为了解决这一问题，一些学者提出采用吸水率较高的再生骨料(RCA)对HPC实施内养护，以防止或减少HPC的自收缩开裂。
目前，使用RCA主要具有三个重要优势：第一，由于其吸水率比传统天然骨料高，可以有效对混凝土内部实施养护，减少裂缝和降低裂缝产生的风险，进而提高混凝土构筑物的力学性和耐久性；第二，再生粗骨料相比于天然粗骨料成本较低，廉价易得，应用于HPC有利于混凝土生产企业降本增效；第三，提高建筑垃圾的利用率，增加废物再利用的转化效率，大大减少了建筑垃圾对环境的污染和破坏，符合国家倡导的可持续发展目标。然而，RCA的使用也面临一些挑战，如：1)RCA的压碎值一般相比于天然骨料(NA)较低，对混凝土的强度有一定影响；2)RCA表面粘附的残留砂浆较多，影响水泥的水化及水化产物的密实填充效应；3)RCA自身孔隙率较高，容易被外部腐蚀性物质侵蚀；4)RCA的吸水率相比于NA较大，尽管较高的吸水率有利于混凝土的内养护，但会严重影响混凝土的流动性及泵送性。
自密实混凝土(SCC)具有非常好的匀质性、流动性和工作性，能有效解决施工中混凝土的泵送性等问题，其主要优点是填充模板时无需插捣和振动，能够靠自身重力对模板内的空隙进行密实，且硬化后表观较为平整光滑。但是受限于RCA吸水率大、HPC低水胶比、粘度大等问题，同时实现HPC的高流动性、抗开裂性，以及对RCA的使用面临种种困难。
发明内容
本发明的主要目的在于针对现有技术存在的问题和不足，提供一种再生自密实高性能混凝土，在实现再生骨料资源化利用的基础上，可有效兼顾所得高性能混凝土的力学性能、工作性能和耐久性能等，且涉及的制备方法较简单、成本较低，适合推广应用。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种再生自密实高性能混凝土，各组分及其含量包括：水泥410～440kg/m3，粉煤灰80～100kg/m3，凝灰岩粉60～80kg/m3，电石渣粉30～50kg/m3，砂640～685kg/m3，再生骨料985～1080kg/m3，复合外加剂9.2～11.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠4.2～6.8kg/m3，纤维素纤维0.5～1.0kg/m3，水125～135kg/m3。
上述方案中，所述水泥可选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，具体可选择P.O42.5、P.O 42.5R、P.O 52.5或P.O 52.5R等普通硅酸盐水泥，其比表面积为500～600m2/kg；P.I 42.5、P.I 42.5R、P.I 52.5、P.I 52.5R、P.I 62.5或P.I 62.5R等硅酸盐水泥，其比表面积为500～580m2/kg。
上述方案中，所述粉煤灰为F.II级粉煤灰，其比表面积为350～400m2/kg。
上述方案中，所述凝灰岩粉通过将凝灰岩破碎、研磨至比表面积400～500m2/kg而成。
上述方案中，所述电石渣粉通过将电石渣进行破碎、研磨至比表面积400～500m2/kg而成；其需水量比小于105％，烧失量小于20％，二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝的总含量大于40wt％，氢氧化钙含量大于50wt％。
上述方案中，所述砂可选用河砂等，细度模数为2.4～2.7。
上述方案中，所述再生骨料为通过对废弃混凝土进行分选(去除杂质)、破碎、筛选得到，采用5～20mm的连续级配。
上述方案中，所述复合外加剂中各组分及其所占重量份数包括：聚羧酸减水母液10000份，水15000～25000份，柠檬酸钠20～30份，偏铝酸钠5～10份，亚硝酸钙2～6份，白炭黑5～8份。
上述方案中，所述聚羧酸减水母液的减水率为34～42％，固含量为38～45％。
上述方案中，所述复合外加剂的制备方法包括如下步骤：向聚羧酸减水母液中加入部分水，进行搅拌处理，然后依次加入柠檬酸钠、偏铝酸钠、亚硝酸钙、白炭黑混合均匀，再次加入剩余水，进行二次搅拌处理，即得所述复合专用外加剂。
上述方案中，所述搅拌处理步骤采用的转速为300～500r/min，时间为5～10min；二次搅拌处理采用的转速为300～500r/min，时间为20～30min。
上述方案中，所述复合外加剂的制备过程中第一步加入的水量占总加水量的1/3～2/3。
上述方案中，所述粉煤灰空心玻璃微珠粒径为10～150μm。
上述方案中，所述纤维素纤维的长度为2～3mm，直径为15～20μm，弹性模量为8～10GPa。
上述一种再生自密实高性能混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1)按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥410～440kg/m3，粉煤灰80～100kg/m3，凝灰岩粉60～80kg/m3，电石渣粉30～50kg/m3，砂640～685kg/m3，再生骨料985～1080kg/m3，复合外加剂9.2～10.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠4.2～6.8kg/m3，纤维素纤维0.5～1.0kg/m3，水125～135kg/m3；
2)将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维、粉煤灰空心玻璃微珠，搅拌均匀；最后分步加入复合外加剂与水的混合溶液，搅拌均匀，出机，即得所述再生自密实高性能混凝土。
上述方案中，所述分步步骤包括：首先加入部分(如一半用量，等)外加剂与水的混合溶液，搅拌均匀，再加入剩余外加剂与水的混合溶液，继续搅拌均匀。
本发明所述再生自密实高性能混凝土的主要目的在于同时解决HPC的高流动性、力学性、耐久性以及对建筑垃圾的高附加值资源化利用问题，具体原理包括：
本发明采用的再生骨料为破碎混凝土、建筑垃圾后筛选所得骨料，表面残留有未水化的水泥砂浆，会造成再生骨料吸水率高、压碎值高(相比于天然骨料)，配制混凝土需水量大，外加剂掺量变高等问题；凝灰岩粉是一种火山碎屑岩，自然状态下的凝灰岩颗粒较大，相比于其他矿物掺合料活性较低；电石渣为电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣，相比于粉煤灰、矿粉等常用掺合料需水量大，活性低，应用于混凝土后容易造成混凝土工作性能差，和易性不良等问题。
本发明针对上述工业废弃物和工业副产物的资源化利用问题，本发明首先采用球磨等手段将电石渣、凝灰岩磨细，增加其比表面积和活性；对再生骨料、水泥和矿物掺合料等进行级配设计，并通过改善外加剂性能来调控混凝土状态，可有效保证所得混凝土的工作性能和整体性能；同时，向外加剂中进一步引入柠檬酸钠、偏铝酸钠、亚硝酸钙和白炭黑等功能性小料，有助于通过化学激发等方式有效促进水化过程，激发矿物掺合料的活性，显著提升所得混凝土的强度和耐久性能；有效兼顾所得混凝土的工作性能和力学性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1)本发明涉及的再生骨料用量高，可显著提升建筑垃圾的利用率，同时可实现凝灰岩粉、电石渣粉等多种工业副产物的高附加值利用，提高工业废物再利用的转化效率，大大减少建筑垃圾对环境的污染和破坏，且成本较低，廉价易得，具有显著的经济和环境效益；
2)可本发明所的混凝土可兼顾良好的工作性、可泵送性，为施工提供便利；在保证HPC高力学性能和高流动性的条件下，具有良好的耐久性能，适合推广应用。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
以下实施例中，采用的粉煤灰空心微珠由河北灵巧化工有限公司提供，其粒径为10～150μm，密度为0.35g/cm3，莫氏硬度6～8，吸水率为75％。
采用的纤维素纤维来源于山东浩森新材料有限公司，密度1.1g/cm3，长度2～3mm，直径15～20μm，弹性模量8～10GPa。
采用的水泥为P.O 42.5R，其比表面积为550m2/kg，烧失量均小于2.0％，三氧化硫含量小于1.5％，均由新疆吉木萨尔水泥厂提供。
所述粉煤灰为F.II级粉煤灰，比表面积为360m2/kg，细度为20％，需水量比为102％，烧失量为3.5％，三氧化硫含量为1.5％，由新疆乌鲁木齐红雁池二电厂提供。
所述凝灰岩来源于新疆伊宁地区火山岩矿山，经破碎研磨至比表面积为450m2/kg。
所述电石渣来源于新疆库尔勒地区某化工厂，经破碎研磨至比表面积为450m2/kg。
采用的砂为Ⅱ区中砂，细度模数2.7，含泥量1.0％，泥块含量0.3％。
采用的再生骨料来源于新疆乌鲁木齐建材厂破碎、筛选的粗骨料，粒径为5～20mm连续级配，密度2730kg/m3，吸水率5.2％，压碎值8.0％，针片状颗粒含量3.0％，含泥量0.8％。
实施例1～3中，采用的聚羧酸减水母液以中建西部建设新材料科技有限公司提供的1002型聚羧酸减水母液、1004型聚羧酸减水母液、2005型聚羧酸减水母液和2008型聚羧酸减水母液按1:(0.6～1.0):(0.3～0.5):(0.3～0.5)的质量比混合而成，其中，1002型减水剂的减水率为42％，固含量为41.2％，为减水型减水母液；1004型减水母液的减水率为36.8％，固含量为38.5％，为保坍型聚羧酸母液；2005型减水母液的减水率为38.5％，固含量为43.6％，为减缩型聚羧酸母液；2008型减水母液的减水率为37.8％，固含量为43.8％，为中庸型聚羧酸母液。
实施例4中，采用的聚羧酸减水母液为江苏苏博特新材料股份有限公司生产的PCA-HS聚羧酸缓释型减水剂母液。
实施例1
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取1002型聚羧酸母液4000份，1004型聚羧酸母液2800份，2005型聚羧酸母液1600份，2008型聚羧酸母液1600份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，然后向所得混合母液中依次加入功能小料柠檬酸钠20份，偏铝酸钠10份，亚硝酸钙5份，白炭黑6份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌20min，混合均匀，即得所述复合外加剂；
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥420kg/m3，粉煤灰90kg/m3，凝灰岩粉70kg/m3，电石渣粉40kg/m3，砂660kg/m3，再生骨料1020kg/m3，复合外加剂9.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠5.0kg/m3，纤维素纤维0.6kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维、粉煤灰空心玻璃微珠混合搅拌1min；将复合外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入一半用量的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和复合外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机，即得所述再生自密实高性能混凝土。
实施例2
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取1002型聚羧酸母液4000份，1004型聚羧酸母液2800份，2005型聚羧酸母液1200份，2008型聚羧酸母液2000份，加入7500份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，然后向所得混合母液中依次加入柠檬酸钠30份，偏铝酸钠10份，亚硝酸钙6份，白炭黑8份，加入7500份水，控制转速500r/min机械搅拌20min，混合均匀后得到专用外加剂。
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥420kg/m3，粉煤灰90kg/m3，凝灰岩粉70kg/m3，电石渣粉40kg/m3，砂660kg/m3，再生骨料1020kg/m3，复合专用外加剂9.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠5.0kg/m3，纤维素纤维0.6kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维、粉煤灰空心玻璃微珠混合搅拌1min；将外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入加入一半用量的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机即得所述再生自密实高性能混凝土。
实施例3
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取1002型聚羧酸母液4000份，1004型聚羧酸母液2800份，2005型聚羧酸母液1600份，2008型聚羧酸母液1600份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，然后向所得混合母液中依次加入柠檬酸钠20份，偏铝酸钠10份，亚硝酸钙5份，白炭黑6份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌20min，混合均匀后得到专用外加剂；
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥430kg/m3，粉煤灰80kg/m3，凝灰岩粉80kg/m3，电石渣粉30kg/m3，砂670kg/m3，再生骨料1010kg/m3，复合外加剂10.0kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠4.5kg/m3，纤维素纤维0.7kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维、粉煤灰空心玻璃微珠混合搅拌1min；将外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入一半用量的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机即得所述再生自密实高性能混凝土。
实施例4
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取PCA-HS聚羧酸缓释型减水剂母液10000份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，混合均匀，然后向所得混合母液中依次加入柠檬酸钠20份、偏铝酸钠10份、亚硝酸钙5份、白炭黑6份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌20min，混合均匀，即得所述复合外加剂；
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥420kg/m3，粉煤灰90kg/m3，凝灰岩粉70kg/m3，电石渣粉40kg/m3，砂660kg/m3，再生骨料1020kg/m3，复合外加剂11.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠5.0kg/m3，纤维素纤维0.6kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维，粉煤灰空心玻璃微珠混合搅拌1min；将复合外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入一半的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和复合外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机，即得所述再生自密实高性能混凝土。
对比例1
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取1002型聚羧酸母液4000份，1004型聚羧酸母液2800份，2005型聚羧酸母液1600份，2008型聚羧酸母液1600份，加入20000份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，得到外加剂；
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥420kg/m3，粉煤灰90kg/m3，凝灰岩粉70kg/m3，电石渣粉40kg/m3，砂660kg/m3，再生骨料1020kg/m3，复合外加剂9.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠5.0kg/m3，纤维素纤维0.6kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维、粉煤灰空心玻璃微珠混合搅拌1min；将外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入一半用量的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机即得所述再生自密实高性能混凝土。
对比例2
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取1002型聚羧酸母液4000份，1004型聚羧酸母液2800份，2005型聚羧酸母液1600份，2008型聚羧酸母液1600份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，然后向混合母液中依次加入葡萄糖酸钠40份，十二烷基磺酸钠10份，六偏磷酸钠改性剂10份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌20min，混合均匀，即得所述复合外加剂；
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥420kg/m3，粉煤灰90kg/m3，凝灰岩粉70kg/m3，电石渣粉40kg/m3，砂660kg/m3，再生骨料1020kg/m3，复合外加剂9.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠5.0kg/m3，纤维素纤维0.6kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维，粉煤灰空心玻璃微珠混合搅拌1min；将复合外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入一半的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和复合外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机，即得所述再生自密实高性能混凝土。
对比例3
一种再生自密实高性能混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)复合外加剂的制备；
称取1002型聚羧酸母液4000份，1004型聚羧酸母液2800份，2005型聚羧酸母液1600份，2008型聚羧酸母液1600份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌5min，然后向混合母液中依次加入柠檬酸钠20份，偏铝酸钠10份，亚硝酸钙5份，白炭黑6份，加入10000份水，控制转速500r/min机械搅拌20min，混合均匀，得所述复合外加剂；
2)再生自密实高性能混凝土的制备；
按配比称取各原材料，各原料及其含量包括：水泥420kg/m3，粉煤灰70kg/m3，矿粉40kg/m3，凝灰岩粉50kg/m3，电石渣粉40kg/m3，纤维素纤维0.6kg/m3，砂680kg/m3，再生骨料1000kg/m3，复合外加剂9.8kg/m3，水130kg/m3；
将称取的砂、再生骨料倒入强制式搅拌机，混合搅拌30s；然后加入水泥、粉煤灰、矿粉、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维混合搅拌1min；将外加剂与水混合搅拌均匀，先向搅拌机中加入一半的水和外加剂混合液，搅拌1min，然后再将剩余的水和外加剂混合溶液倒入搅拌机中，继续搅拌1min，出机即得所述再生自密实高性能混凝土。
表2实施例1～4和对比例1～3所得混凝土的性能测试结果
Figure BDA0003482546850000081
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种再生自密实高性能混凝土，其特征在于，各组分及其含量包括：水泥410～440kg/m3，粉煤灰80～100kg/m3，凝灰岩粉60～80kg/m3，电石渣粉30～50kg/m3，砂640～685kg/m3，再生骨料985～1080kg/m3，复合外加剂9.2～11.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠4.2～6.8kg/m3，纤维素纤维0.5～1.0kg/m3，水125～135kg/m3。
2.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述复合外加剂中各组分及其所占重量份数包括：聚羧酸减水母液10000份，水15000～25000份，柠檬酸钠20～30份，偏铝酸钠5～10份，亚硝酸钙2～6份，白炭黑5～8份。
3.根据权利要求2所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述聚羧酸减水母液的减水率为34～42％，固含量为38～45％。
4.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述水泥的比表面积为500～600m2/kg；粉煤灰的比表面积为350～400m2/kg。
5.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述凝灰岩粉通过将凝灰岩破碎、研磨至比表面积400～500m2/kg而成；电石渣粉通过将电石渣进行破碎、研磨至比表面积400～500m2/kg而成；其需水量比小于105％，烧失量小于20％，二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝的总含量大于40wt％，氢氧化钙含量大于50wt％。
6.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述砂为河砂，其细度模数为2.4～2.7。
7.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述再生骨料为通过对废弃混凝土进行分选除杂、破碎、筛选得到，采用5～20mm的连续级配。
8.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述粉煤灰空心玻璃微珠粒径为10～150μm。
9.根据权利要求1所述的再生自密实高性能混凝土，其特征在于，所述纤维素纤维的长度为2～3mm，直径为15～20μm，弹性模量为8～10GPa。
10.权利要求1～9任一项所述再生自密实高性能混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1)按配比称取各原料，各原料及其含量包括：水泥410～440kg/m3，粉煤灰80～100kg/m3，凝灰岩粉60～80kg/m3，电石渣粉30～50kg/m3，砂640～685kg/m3，再生骨料985～1080kg/m3，复合外加剂9.2～10.8kg/m3，粉煤灰空心玻璃微珠4.2～6.8kg/m3，纤维素纤维0.5～1.0kg/m3，水125～135kg/m3；
2)将称取的砂、再生骨料混合搅拌；然后加入水泥、粉煤灰、凝灰岩粉、电石渣粉、纤维素纤维、粉煤灰空心玻璃微珠，搅拌均匀；最后分步加入复合外加剂与水的混合溶液，搅拌均匀，出机即得所述再生自密实高性能混凝土。
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