CN114370255B - 一种缓蚀剂注入方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种缓蚀剂注入方法，属于采油技术领域。该缓蚀剂注入方法包括：将缓蚀剂溶液分为至少三段，针对每一段缓蚀剂溶液，预先确定缓蚀剂溶液的注入浓度和注入量；按照第一设计排量将第一注入浓度的第一段缓蚀剂溶液以第一注入量注入地层内；按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量注入地层，直至液流由井口溢出；向地层内注入二氧化碳驱；按照第三设计排量将第三注入浓度的第三段缓蚀剂溶液以第三注入量注入地层，然后进行闷井。通过本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法，能够对油管、套管以及相关井下设备实现有效地连续防腐。
Description
技术领域
本发明涉及采油技术领域，特别涉及一种缓蚀剂注入方法。
背景技术
二氧化碳驱油技术就是把二氧化碳注入油层中以提高油田采油率的技术，注入井内的二氧化碳与地层水接触后形成碳酸，开井生产后，形成的碳酸会进入油管和油套环空内，这会对油管和套管造成腐蚀。所以，有必要对上述腐蚀进行控制。
目前，通过定期在油套环空内加入缓蚀剂，来控制碳酸对油管和套管造成的腐蚀。
在实现本发明的过程中，本发明人发现现有技术中至少存在以下问题：
相关技术通过定期向油套环空内加入缓蚀剂，很难实现连续防腐。
发明内容
鉴于此，本发明提供一种缓蚀剂注入方法，能够解决上述技术问题。
具体而言，包括以下的技术方案：
本发明实施例提供了一种缓蚀剂注入方法，所述缓蚀剂注入方法包括：将缓蚀剂溶液分为至少三段，针对每一段所述缓蚀剂溶液，预先确定缓蚀剂溶液的注入浓度和注入量；
按照第一设计排量将第一注入浓度的第一段缓蚀剂溶液以第一注入量注入地层内；
按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量注入地层，直至液流由井口溢出；
向地层内注入二氧化碳驱；
按照第三设计排量将第三注入浓度的第三段缓蚀剂溶液以第三注入量注入地层，然后进行闷井。
在一些可能的实现方式中，各段缓蚀剂溶液通过油管注入所述地层。
在一些可能的实现方式中，各段缓蚀剂溶液通过油套环空注入所述地层。
在一些可能的实现方式中，所述缓蚀剂注入方法还包括：在所述闷井完毕后，开井生产，对产出的油水混合液进行油水分离，得到水溶液；
检测所述水溶液中的缓蚀剂浓度是否小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，若小于，则按照第四设计排量将第四注入浓度的第四段缓蚀剂溶液以第四注入量注入地层。
在一些可能的实现方式中，每隔2-4天进行一次所述检测。
在一些可能的实现方式中，所述第一注入浓度、所述第二注入浓度、所述第三注入浓度、所述第四注入浓度相同，均等于100×(Cmin+C0)；
其中，Cmin为缓蚀剂最低有效浓度；
C0为缓蚀剂在注入地层48小时后的浓度降低值。
在一些可能的实现方式中，所述第一注入量为当前二氧化碳驱吞吐周期设计回采液体量的1/100；
所述第二注入量为油套环空体积的1倍-1.4倍；
所述第三注入量为油管容积的1倍-1.4倍；
所述第四注入量为油套环空体积的1倍-1.4倍。
在一些可能的实现方式中，所述第一设计排量为10m3/h-20m3/h；
所述第二设计排量为5m3/h-10m3/h；
所述第三设计排量为5m3/h-10m3/h；
所述第四设计排量为5m3/h-10m3/h。
在一些可能的实现方式中，使用可移动式缓蚀剂注入组件进行缓蚀剂溶液的注入作业。
在一些可能的实现方式中，所述可移动式缓蚀剂注入组件包括：移动载体、以及位于所述移动载体上的缓蚀剂储罐、缓蚀剂注入管线、缓蚀剂注入泵和缓蚀剂控制闸门；
所述缓蚀剂储罐、所述缓蚀剂控制闸门、所述缓蚀剂注入泵通过所述缓蚀剂注入管线依次连接；
所述移动载体为撬体或者移动车辆。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法，将缓蚀剂溶液配合二氧化碳驱分批次地注入地层中，在注入地层之前，对每一段缓蚀剂溶液的注入浓度和注入量进行预先设计，以确保注入地层内部的缓蚀剂溶液能够持久连续地提供防腐作业。其中，在第一段缓蚀剂溶液和第二段缓蚀剂溶液注入地层后，通过判断缓蚀剂液流由井口溢出，确保缓蚀剂溶液已经充满井筒。然后向地层内注入二氧化碳驱，以便于进行后续的采排作业，在二氧化碳驱注入完毕后，继续向地层内注入第三段缓蚀剂溶液，以将二氧化碳驱向地层深部推进，不仅利于提高采排效果，同时还能够确保获得足够的防腐效果。通过本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法，能够对油管、套管以及相关井下设备实现有效地连续防腐。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一示例性缓蚀剂注入装置的结构示意图。
附图标记分别表示：
1-井口主管线，
21-缓蚀剂储罐，
22-缓蚀剂注入管线，
23-缓蚀剂注入泵，
24-缓蚀剂控制闸门，
31-二氧化碳储罐，
32-二氧化碳注入泵，
33-二氧化碳控制闸门，
34-二氧化碳注入管线，
41-油水混合液输送管线，
42-油水分离罐，
43-输液管线，
44-输油管线，
A-油管闸门，
B-套管闸门。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明实施例提供了一种缓蚀剂注入方法，该缓蚀剂注入方法包括以下步骤：将缓蚀剂溶液分为至少三段，针对每一段缓蚀剂溶液，预先确定缓蚀剂溶液的注入浓度和注入量。
按照第一设计排量将第一注入浓度的第一段缓蚀剂溶液以第一注入量注入地层内。
按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量注入地层，直至液流由井口溢出。
向地层内注入二氧化碳驱。
按照第三设计排量将第三注入浓度的第三段缓蚀剂溶液以第三注入量注入地层，然后进行闷井。
本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法，将缓蚀剂溶液配合二氧化碳驱分批次地注入地层中，在注入地层之前，对每一段缓蚀剂溶液的注入浓度和注入量进行预先设计，以确保注入地层内部的缓蚀剂溶液能够持久连续地提供防腐作业。其中，在第一段缓蚀剂溶液和第二段缓蚀剂溶液注入地层后，通过判断缓蚀剂液流由井口溢出，确保缓蚀剂溶液已经充满井筒。然后向地层内注入二氧化碳驱，以便于进行后续的采排作业，在二氧化碳驱注入完毕后，继续向地层内注入第三段缓蚀剂溶液，以将二氧化碳驱向地层深部推进，不仅利于提高采排效果，同时还能够确保获得足够的防腐效果。通过本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法，能够对油管、套管以及相关井下设备实现有效地连续防腐。
进一步地，本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法还包括：在闷井完毕后，开井生产，对产出的油水混合液进行油水分离，得到水溶液；检测水溶液中的缓蚀剂浓度是否小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，若小于，则按照第四设计排量将第四注入浓度的第四段缓蚀剂溶液以第四注入量注入地层。
在开井生产过程中，通过上述方法，检测水溶液中的缓蚀剂浓度是否达到阈值，来确定是否需要进一步地向地层内注入缓蚀剂溶液。如若水溶液中的缓蚀剂浓度小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，则说明需要补充新的缓蚀剂；反之，若大于或等于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，则无须向地层内补充新的缓蚀剂。
通过使缓蚀剂浓度的阈值限定为缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，在该阈值下，能够确保井下缓蚀剂实现充分且连续的防腐。
本发明实施例中，可以通过紫外分光光度法，检测水溶液中缓蚀剂的浓度，进而来确定第四段缓蚀剂溶液是否要注入地层内作。通常情况下，在二氧化碳驱的每一个吞吐周期内，只需要注入一次第四段缓蚀剂溶液，或者，也可能无须注入第四段缓蚀剂溶液。
在确保能够实时准确地获取井下缓蚀剂浓度的前提下，为了降低作业人员的工作量，本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法中，每隔2-4天进行一次检测，以检测水溶液中的缓蚀剂浓度是否小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍。举例来说，每隔3天进行一次检测。
通过以下两种方式来将缓蚀剂溶液注入地层内：
(1)各段缓蚀剂溶液通过油管注入所述地层，示例地，包括以下步骤：
步骤1.1、打开油管闸门，同时关闭套管闸门，按照第一设计排量将第一注入浓度的第一段缓蚀剂溶液以第一注入量通过油管注入地层内。
步骤1.2、打开套管闸门，按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量通过油管注入地层，直至液流由套管口溢出。
步骤1.3、关闭套管闸门，向地层内注入二氧化碳驱(油管闸门保持打开状态)。
步骤1.4、按照第三设计排量将第三注入浓度的第三段缓蚀剂溶液以第三注入量通过油管注入地层，闷井(油管闸门保持关闭状态，套管闸门保持关闭状态)。
步骤1.5、在闷井完毕后，开井生产，对产出的油水混合液进行油水分离，得到水溶液，检测水溶液中的缓蚀剂浓度是否小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，若小于，则按照第四设计排量将第四注入浓度的第四段缓蚀剂溶液以第四注入量通过油套环空注入地层(油管闸门保持关闭状态，套管闸门保持打开状态)。
(2)各段缓蚀剂溶液通过油套环空注入所述地层，示例地，包括以下步骤：
步骤2.1、打开套管闸门，同时关闭油管闸门，按照第一设计排量将第一注入浓度的第一段缓蚀剂溶液以第一注入量通过油套环空注入地层内。
步骤2.2、打开油管闸门，按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量通过油套环空注入地层，直至液流由油管口溢出。
步骤2.3、关闭油管闸门，向地层内注入二氧化碳驱(套管闸门保持打开状态)。
步骤2.4、按照第三设计排量将第三注入浓度的第三段缓蚀剂溶液以第三注入量通过油套环空注入地层，闷井(套管闸门保持关闭状态，油管闸门保持关闭状态)。
步骤2.5、在闷井完毕后，开井生产，对产出的油水混合液进行油水分离，得到水溶液，检测水溶液中的缓蚀剂浓度是否小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，若小于，则按照第四设计排量将第四注入浓度的第四段缓蚀剂溶液以第四注入量通过油套环空注入地层(套管闸门保持打开状态，油管闸门保持关闭状态)。
本发明实施例中，对于第一段缓蚀剂溶液的第一注入浓度，第二段缓蚀剂溶液的第二注入浓度，第三段缓蚀剂溶液的第三注入浓度，以及第四段缓蚀剂溶液的第四注入浓度，四者相同，均等于100×(Cmin+C0)。
其中，Cmin为缓蚀剂最低有效浓度，这也就是上述涉及的“缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍-1.5倍”中所述的缓蚀剂最低有效浓度。C0为缓蚀剂在注入地层48小时后的浓度降低值。
如此设置，能够确保对于上述每一段缓蚀剂溶液，保证注入的总的缓蚀剂的量，在考虑了地层吸附消耗的前提下，为最低有效浓度和回采液体量的乘积。第三段缓蚀剂溶液和第四段缓蚀剂溶液的浓度可以不考虑地层吸附消耗，但是，为了便于现场配制操作，第三段缓蚀剂溶液和第四段缓蚀剂溶液优选与第一段缓蚀剂溶液和第二段缓蚀剂溶液的浓度相同。
对于缓蚀剂最低有效浓度Cmin可以通过以下方法获取得到：
在实验室内进行试验，模拟油井温度、压力和缓蚀剂进行试验，根据试验结果，确定缓蚀剂最低有效浓度Cmin，具体获取过程如下所示：
取地层水分别置于不同的样品瓶中，通过二氧化碳气瓶将二氧化碳通入各样品瓶的水中饱和二氧化碳，然后，向各样品瓶中分别加入不同浓度的缓蚀剂。取标准测试钢片称重后放入各样品瓶中，在模拟油井的温度、压力条件下7天后拿出钢片，用盐酸清洗表面的垢和锈后称重，计算减少的重量后，再计算缓释速率，如果能满足小于0.076mm/a标准，则所对应的缓蚀剂的浓度为缓蚀剂最低有效浓度Cmin。
对于缓蚀剂溶液在注入地层48小时后的浓度降低值C0，也就是说，地层对缓蚀剂溶液的浓度C0，可以通过以下方式获取得到：
提供模拟岩心，进行室内试验，将已知浓度C1的缓蚀剂溶液持续地注入模拟岩心，等待48小时之后，测量由模拟岩心中渗出的缓蚀剂溶液的浓度C2，C1减去C2的值，即为缓蚀剂溶液在注入地层48小时后的浓度降低值C0。
对于上述第一段缓蚀剂溶液的第一注入量，第二段缓蚀剂溶液的第二注入量，第三段缓蚀剂溶液的第三注入量以及第四段缓蚀剂溶液的第四注入量，参见以下限定：
其中，第一注入量为当前二氧化碳驱吞吐周期设计回采液体量的1/100，其中，当前，也就是本轮二氧化碳吞吐周期设计回采液体量通过以下方式获得：通过闸门控制每天的产液量，根据总的生产时间，能够计算得到总的回采液体量。
第二注入量为油套环空体积的1倍-1.4倍；第三注入量为油管容积的1倍-1.4倍；第四注入量为油套环空体积的1倍-1.4倍。对于上述油管的容积，指的是油管自井口到井底所在长度段的容积。
上述各段缓蚀剂溶液的注入量分别进行上述限定，优点是确保井筒里能够完全充满缓蚀剂。
对于上述第一段缓蚀剂溶液的第一设计排量，第二段缓蚀剂溶液的第二设计排量，第三段缓蚀剂溶液的第三设计排量以及第四段缓蚀剂溶液的第四设计排量，参见以下限定：第一设计排量为10m3/h-20m3/h；第二设计排量为5m3/h-10m3/h；第三设计排量为5m3/h-10m3/h；第四设计排量为5m3/h-10m3/h。
上述各段缓蚀剂溶液的设计排量分别进行上述限定，优点是确保缓蚀剂在地层中溶解均匀。
本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法使用可移动式缓蚀剂注入组件进行缓蚀剂的注入作业。
示例地，如附图1所示，该可移动式缓蚀剂注入组件包括：移动载体、以及位于移动载体上的缓蚀剂储罐21、缓蚀剂注入管线22、缓蚀剂注入泵23和缓蚀剂控制闸门24；
缓蚀剂储罐21、缓蚀剂控制闸门24、缓蚀剂注入泵23通过缓蚀剂注入管线22依次连接。
进一步举例来说，上述移动载体为撬体或者移动车辆。
应用时，在缓蚀剂控制闸门24的作用下，缓蚀剂由缓蚀剂储罐21经缓蚀剂注入泵23泵注至地层内。待缓蚀剂注入完毕，通过移动载体将缓蚀剂储罐21、缓蚀剂注入泵23、缓蚀剂控制闸门24等移离井口，这样，井口不留固定的加药设备和储药罐，无需人员值守或远程监控。
另外，采用移动载体来移动缓蚀剂注入组件，不仅使其便于移动，且利于节省人力。
图1示例了一种本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法应用到的注入装置(对应于使缓蚀剂溶液通过油管注入地层内的实现方式)，如附图1所示，该装置包括：井口主管线1、缓蚀剂储罐21、缓蚀剂注入管线22、缓蚀剂注入泵23、缓蚀剂控制闸门24、二氧化碳储罐31、二氧化碳注入泵32、二氧化碳控制闸门33、二氧化碳注入管线34、油水混合液输送管线41、油水分离罐42、输液管线43和输油管线44。
其中，缓蚀剂储罐21、缓蚀剂控制闸门24、缓蚀剂注入泵23通过缓蚀剂注入管线22依次连接。
二氧化碳储罐31、二氧化碳控制闸门33、二氧化碳注入泵32通过二氧化碳注入管线34依次连接。
油水混合液输送管线41与油水分离罐42的进口连接，油水分离罐42的液相出口与输液管线43连接，油水分离罐42的油相出口与输油管线44连接。
井口主管线1的第一端位于井筒油管内，井口主管线1的第二端与油水混合液输送管线41的进口连接并导通；缓蚀剂注入管线22的自由端与井口主管线1连接，二氧化碳注入管线34的自由端与井口主管线1的第二端连接。
二氧化碳注入管线34上设置有第一启闭闸门，该第一启闭闸门位于二氧化碳注入泵32和二氧化碳注入管线34的自由端之间。
油水混合液输送管线41上设置有第二启闭闸门，该第二启闭闸门位于油水分离罐42与油水混合液输送管线41的进口之间。
结合图1所示的装置，以下就本发明实施例提供的缓蚀剂注入方法进行更详细的描述：
在缓蚀剂注入地层之前，首先对该缓蚀剂注入装置进行试压，试压合适后，开启缓蚀剂注入泵23和缓蚀剂控制闸门24，开启油管闸门A，同时关闭套管闸门B，将缓蚀剂储罐21中的第一段缓蚀剂通过油管经炮眼注入地层。第一段缓蚀剂溶液注入完毕后，打开套管闸门B，按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量通过油管注入地层，直至套管闸门B处见到出现稳定液流后，关闭套管闸门B。关闭套管闸门B，打开二氧化碳控制闸门33和二氧化碳注入泵32，按照设计排量和注入量将二氧化碳储罐31中二氧化碳通过油管注入到地层中。然后，关闭二氧化碳控制闸门33和二氧化碳注入泵32，开启缓蚀剂控制闸门24和缓蚀剂注入泵23，将缓蚀剂存储罐中的第三段缓蚀剂溶液按照第三设计排量和第三注入量通过油管注入到地层中，注入完毕后，关闭所有闸门，实施闷井。
闷井期间，通过移动载体将缓蚀剂储罐21、缓蚀剂注入泵23、缓蚀剂控制闸门24等移离当前井口，例如，移至下一口井进行缓蚀剂的注入施工。
闷井结束后，进入采油生产阶段。开启油管闸门A和第二启闭闸门，油水混合液经油水混合液输送管线41进入油水分离罐42，每3天对油水分离罐42中分离出的水溶液进行缓蚀剂浓度检测，检测方法可采用紫外分光光度法。
如果缓蚀剂浓度大于或等于最低有效浓度的1.2倍-1.5倍，则正产生产；通常在一个生产周期内，按本发明设计的缓蚀剂溶液的浓度和注入量，缓蚀剂浓度都会大于最低有效浓度的1.2倍-1.5倍。如果缓蚀剂浓度小于最低有效浓度1.2倍-1.5倍，则从井口套管注入第四段缓蚀剂。由于此时井口缓蚀剂储罐21和缓蚀剂注入泵23已经搬走，第四段缓蚀剂溶液可以采用泵车和罐车注入。
以下将通过具体实施例进一步地描述本发明：
实施例1
按本发明提供的缓蚀剂注入方法，本实施例对大港油田实施的某口二氧化碳吞吐油井进行缓蚀剂的注入，实施步骤如下：
第一步：根据室内试验结果，设计缓蚀剂溶液浓度和各段缓蚀剂溶液量。由实验室模拟油井温度为65℃、压力为10MPa，用不同浓度缓蚀剂进行试验，确定缓蚀剂的最低有效浓度Cmin为140mg/L，地层对缓蚀剂溶液的吸附浓度C0为66mg/L。设计缓蚀剂溶液的注入浓度为100×(Cmin+C0)＝20600mg/L，为便于现场配制，各个段注入的缓蚀剂溶液全部采用这一浓度。
第一段缓蚀剂溶液的注入量为本轮吞吐周期设计回采液体量的1/100，本轮吞吐周期设计回采液体量为2100m3，设计第一段缓蚀剂溶液的注入量V1＝21.0m3。
第二段缓蚀剂溶液的注入量V2为油套环空体积的1.2倍，套管内直径130mm，井深1210米，计算V2＝3.14×0.065×0.065×1210×1.2-4.1＝11.95m3。
第三段缓蚀剂溶液的注入量V3为油管容积的1.2倍：油管内直径60mm，井深1210米,计算V3＝3.14×0.03×0.03×1210×1.2＝4.1m3。
第四段缓蚀剂溶液的注入量V4为油套环空体积的1.2倍，和第二段相同。
开启缓蚀剂注入泵和缓蚀剂控制闸门，开启油管闸门，同时关闭套管闸门，将缓蚀剂储罐中的第一段缓蚀剂按照第一设计排量10m3/h通过油管经炮眼注入地层(第一段缓蚀剂溶液的注入浓度为20600mg/L，注入量为21.0m3)。
第一段缓蚀剂溶液注入完毕后，打开套管闸门，按照第二设计排量5m3/h，将第二段缓蚀剂溶液通过油管注入地层，直至套管闸门处见到出现稳定液流后，关闭套管闸门(第二段缓蚀剂溶液的注入浓度为20600mg/L，注入量为11.95m3)。
关闭套管闸门，打开二氧化碳控制闸门和二氧化碳注入泵，管线试压21MPa超过10min压力稳定后执行下步施工。按照设计排量20m3/h和注入量150m3将二氧化碳储罐中二氧化碳通过油管注入到地层中。
然后，关闭二氧化碳控制闸门和二氧化碳注入泵，开启缓蚀剂控制闸门和缓蚀剂注入泵，将缓蚀剂存储罐中的第三段缓蚀剂溶液按照第三设计排量5m3/h通过油管注入到地层中，注入完毕后，关闭所有闸门，实施闷井20天(第三段缓蚀剂溶液的注入浓度为20600mg/L，注入量为4.1m3)。
闷井期间，通过移动载体将缓蚀剂储罐、缓蚀剂注入泵、缓蚀剂控制闸门等移离当前井口，例如，移至下一口井进行缓蚀剂的注入施工。
本轮次二氧化碳吞吐生产周期为60天，在60天内，检测到的缓蚀剂浓度始终大于最低有效浓度的1.2倍，即168mg/L，因此本轮吞吐周期没有注入第四段缓蚀剂溶液。在整个注入和回采周期内水中缓蚀剂浓度始终大于最低有效浓度，从而保障本轮二氧化碳吞吐及回采过程中油管、套管、地面管线及设备中水中缓蚀剂浓度足够防护二氧化碳造成的腐蚀。
实施例2
按本发明提供的缓蚀剂注入方法，本实施例对大港油田实施的某口二氧化碳吞吐油井进行缓蚀剂的注入，实施步骤如下：
第一步：根据室内试验结果，设计缓蚀剂溶液浓度和各段缓蚀剂溶液量。由实验室模拟油井温度为70℃、压力为12MPa，用不同浓度缓蚀剂进行试验，确定缓蚀剂的最低有效浓度Cmin为175mg/L，地层对缓蚀剂溶液的吸附浓度C0为80mg/L。设计缓蚀剂溶液的注入浓度为100×(Cmin+C0)＝25500mg/L，为便于现场配制，各个段注入的缓蚀剂溶液全部采用这一浓度。
第一段缓蚀剂溶液的注入量为本轮吞吐周期设计回采液体量的1/100，本轮吞吐周期设计回采液体量为3500m3，设计第一段缓蚀剂溶液的注入量V1＝35.0m3。
第二段缓蚀剂溶液的注入量V2为油套环空体积的1.2倍，套管内直径130mm，井深1300米，计算3.14×0.065×0.065×1300×1.2-4.41＝12.84m3。
第三段缓蚀剂溶液的注入量V3为油管容积的1.2倍：油管内直径60mm，井深1300米,计算V3＝3.14×0.03×0.03×1300×1.2＝4.41m3。
第四段缓蚀剂溶液的注入量V4为油套环空体积的1.2倍，和第二段相同。
开启缓蚀剂注入泵和缓蚀剂控制闸门，开启油管闸门，同时关闭套管闸门，将缓蚀剂储罐中的第一段缓蚀剂按照第一设计排量20m3/h通过油管经炮眼注入地层(第一段缓蚀剂溶液的注入浓度为25500mg/L，注入量为35.0m3)。
第一段缓蚀剂溶液注入完毕后，打开套管闸门，按照第二设计排量10m3/h，将第二段缓蚀剂溶液通过油管注入地层，直至套管闸门处见到出现稳定液流后，关闭套管闸门(第二段缓蚀剂溶液的注入浓度为25500mg/L，注入量为12.84m3)。
关闭套管闸门，打开二氧化碳控制闸门和二氧化碳注入泵，管线试压21MPa超过10min压力稳定后执行下步施工。按照设计排量20m3/h和注入量300m3将二氧化碳储罐中二氧化碳通过油管注入到地层中。
然后，关闭二氧化碳控制闸门和二氧化碳注入泵，开启缓蚀剂控制闸门和缓蚀剂注入泵，将缓蚀剂存储罐中的第三段缓蚀剂溶液按照第三设计排量10m3/h通过油管注入到地层中，注入完毕后，关闭所有闸门，实施闷井20天(第三段缓蚀剂溶液的注入浓度为25500mg/L，注入量为4.41m3)。
闷井期间，通过移动载体将缓蚀剂储罐、缓蚀剂注入泵、缓蚀剂控制闸门等移离当前井口，例如，移至下一口井进行缓蚀剂的注入施工。
开井生后。油水混合物进入油水分离罐，每3天对分离出的水溶液进行缓蚀剂浓度检测。本轮次吞吐生产周期为90天，在75天时检测到的缓蚀剂浓度小于最低有效浓度的1.2倍，即210mg/L，因此，从井口向油套环空注入第四段缓蚀剂溶液的注入量V4，采用泵车和罐车注入，排量10m3/h。缓蚀剂在井下和油水混合物混合后从油管开采到地面，然后进入油水分离罐，然后再检测缓蚀剂浓度，直到本轮次吞吐生产周期90天结束，检测到的缓蚀剂浓度都大于最低有效浓度，从而保障整个油管、套管、地面管线及设备中水中缓蚀剂浓度足够防护二氧化碳腐蚀。
在本发明实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种缓蚀剂注入方法，其特征在于，所述缓蚀剂注入方法包括：将缓蚀剂溶液分为至少三段，针对每一段所述缓蚀剂溶液，预先确定缓蚀剂溶液的注入浓度和注入量；
按照第一设计排量将第一注入浓度的第一段缓蚀剂溶液以第一注入量注入地层内；
按照第二设计排量将第二注入浓度的第二段缓蚀剂溶液以第二注入量注入地层，直至液流由井口溢出；
向地层内注入二氧化碳驱；
按照第三设计排量将第三注入浓度的第三段缓蚀剂溶液以第三注入量注入地层，然后进行闷井；
所述缓蚀剂注入方法还包括：在所述闷井完毕后，开井生产，对产出的油水混合液进行油水分离，得到水溶液；
检测所述水溶液中的缓蚀剂浓度是否小于缓蚀剂最低有效浓度的1.2倍，若小于，则按照第四设计排量将第四注入浓度的第四段缓蚀剂溶液以第四注入量注入地层；
所述第一注入浓度、所述第二注入浓度、所述第三注入浓度、所述第四注入浓度相同，均等于100×(Cmin+C0)；
其中，Cmin为缓蚀剂最低有效浓度，其通过在实验室内进行试验，模拟油井温度、压力和缓蚀剂进行试验，根据试验结果而获得；
C0为缓蚀剂在注入地层48小时后的浓度降低值；
所述第一注入量为当前二氧化碳驱吞吐周期设计回采液体量的1/100；
所述第二注入量为油套环空体积的1倍-1.4倍；
所述第三注入量为油管容积的1倍-1.4倍；
所述第四注入量为油套环空体积的1倍-1.4倍；
所述第一设计排量为10 m3/h -20m3/h；
所述第二设计排量为5 m3/h -10m3/h；
所述第三设计排量为5 m3/h -10m3/h；
所述第四设计排量为5 m3/h -10m3/h。
2.根据权利要求1所述的缓蚀剂注入方法，其特征在于，各段缓蚀剂溶液通过油管注入所述地层。
3.根据权利要求1所述的缓蚀剂注入方法，其特征在于，各段缓蚀剂溶液通过油套环空注入所述地层。
4.根据权利要求1所述的缓蚀剂注入方法，其特征在于，每隔2-4天进行一次所述检测。
5.根据权利要求1-4任一项所述的缓蚀剂注入方法，其特征在于，使用可移动式缓蚀剂注入组件进行缓蚀剂溶液的注入作业。
6.根据权利要求5所述的缓蚀剂注入方法，其特征在于，所述可移动式缓蚀剂注入组件包括：移动载体、以及位于所述移动载体上的缓蚀剂储罐、缓蚀剂注入管线、缓蚀剂注入泵和缓蚀剂控制闸门；
所述缓蚀剂储罐、所述缓蚀剂控制闸门、所述缓蚀剂注入泵通过所述缓蚀剂注入管线依次连接；
所述移动载体为撬体或者移动车辆。
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