CN114361609A - 动力电池内化成防高温加酸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了动力电池内化成防高温加酸工艺，包括以下步骤：S1、正生极板预泡酸处理：将正生极板泡入稀硫酸电解液中，浸泡40min后取出，采用干燥机进行干燥处理；S2、电池组装：将泡酸的正生极板和未泡酸的负生极板组装至电池中，对于电池内部进行加酸；S3、酸液冷处理：加酸用的稀硫酸电解液采用冷酸机冷却到5℃—10℃通过真空加酸机加入蓄电池中，加酸机的酸管与冷酸机的酸管需相互连接。本发明优点在于，内化成电池加酸后20min内温度升高的最快，通过对正生极板泡酸处理，预冷却电解液及对加酸后电池及时进行水浴冷却，并在化成第一阶段采用小电流充电去极化，控制长寿命动力内化成电池加酸短时间内产生的温升。

Description

动力电池内化成防高温加酸工艺
技术领域
本发明涉及电池加工技术领域，尤其涉及动力电池内化成防高温加酸工艺。
背景技术
随着电动自行车行业的不断发展，长寿命动力电池的市场需求不断增加。长寿命动力电池多用于电动三轮车、电动四轮车及部分电池汽车上，对于电池的循环性能及寿命要求非常高，现阶段长寿命动力电池都是内化成生产，同时又是紧装配设计，如果不采取特殊措施，电池加酸后20min内温度升高的非常快，不采取措施，温度甚至可以达到60℃以上，很容易造成电池高温，烧损极组中心的隔板，导致短路，同时也容易烧损极板的添加剂，导致影响蓄电池的寿命。
长寿命动力内化成电池，因为其紧装配的设计，不利于化成过程酸液的扩散，对温度十分敏感，加酸后短时间产生的高温不易及时传导散发出去，不采取相应的降温措施，蓄电池就很容易因为高温造成电烧损极组中心的隔板，导致短路，同时也容易烧损极板的添加剂，导致影响蓄电池的性能，非常不利于电池的长寿命要求
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供了动力电池内化成防高温加酸工艺。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
动力电池内化成防高温加酸工艺，包括以下步骤：
S1、正生极板预泡酸处理：将正生极板泡入稀硫酸电解液中，浸泡40min后取出，采用干燥机进行干燥处理；
S2、电池组装：将泡酸的正生极板和未泡酸的负生极板组装至电池中，对于电池内部进行加酸；
S3、酸液冷处理：加酸用的稀硫酸电解液采用冷酸机冷却到5℃—10℃通过真空加酸机加入蓄电池中，加酸机的酸管与冷酸机的酸管需相互连接；
S4、酸液循环输送：电池中的稀硫酸在添加的过程中，进行抽酸操作，加酸与抽酸过程持续4-5次；
S5、电池水冷处理：加酸后的电池1min内进入预先注满自来水的冷却水槽，水位高度以没过蓄电池内极板高度为准，水的温度不超过25℃；
S6、上架进行正常充电。
优选的，所述S1中干燥机干燥温度为120℃，干燥时间为50min，干燥后的含水量小于等于0.8％。
优选的，所述S5中蓄电池在冷却水槽中冷却时间为40min。
优选的，在所述S5步骤之后，S6步骤之前，对于电池小电流充电处理，充电前期采用0.05C的电流充电4h，起到去极化及传导蓄电池内化热量，处理完毕后，进行S6步骤的上架正常充电。
优选的，所述S1中稀硫酸电解液的密度为1.14g/cm3。
本发明的优点在于：内化成电池加酸后20min内温度升高的最快，通过对正生极板泡酸处理，预冷却电解液及对加酸后电池及时进行水浴冷却，并在化成第一阶段采用小电流充电去极化，控制长寿命动力内化成电池加酸短时间内产生的温升，从而确保产品的性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
动力电池内化成防高温加酸工艺，包括以下步骤：
S1、正生极板预泡酸处理：将正生极板泡入稀硫酸电解液中，浸泡40min后取出，采用干燥机进行干燥处理；
S2、电池组装：将泡酸的正生极板和未泡酸的负生极板组装至电池中，对于电池内部进行加酸；
S3、酸液冷处理：加酸用的稀硫酸电解液采用冷酸机冷却到5℃—10℃通过真空加酸机加入蓄电池中，加酸机的酸管与冷酸机的酸管需相互连接；
S4、酸液循环输送：电池中的稀硫酸在添加的过程中，进行抽酸操作，加酸与抽酸过程持续4-5次；
S5、电池水冷处理：加酸后的电池1min内进入预先注满自来水的冷却水槽，水位高度以没过蓄电池内极板高度为准，水的温度不超过25℃；
S6、上架进行正常充电。
正生极板预泡酸处理，可使得正生极板在放入电池后，更加合适添加至电池中的稀硫酸电解液；
酸液冷处理，可使得加入到电池中的稀硫酸电解液处于低温状态，在电池进行充电的过程中，降低充电过程中产生的温度；
酸液循环输送的方式，可使得电池在加酸后，电池内部也降低到稀硫酸电解液的温度，对于充电过程中的降温效果更好；
电池水冷处理，可进一步降低电池的温度，起到快速降温的效果，使用效果更好。
所述S1中稀硫酸电解液的密度为1.14g/cm3。
所述S1中干燥机干燥温度为120℃，干燥时间为50min，干燥后的含水量小于等于0.8％，该种方式，可使得正生极板预泡酸后，干燥效率得到提高。
所述S5中蓄电池在冷却水槽中冷却时间为40min，使得电池本身完全冷却，对于后期充电过程中的降温效果更好。
在所述S5步骤之后，S6步骤之前，对于电池小电流充电处理，充电前期采用0.05C的电流充电4h，起到去极化及传导蓄电池内化热量，处理完毕后，进行S6步骤的上架正常充电。
采用前期小电流充电，一方面可降低电池在充电过程中前期产生的温度，另一方面可对于电池内部极板进行预热处理，使得电池内部极板在大电流充电时，其适应力更高，使用效果更好。
需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.动力电池内化成防高温加酸工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、正生极板预泡酸处理：将正生极板泡入稀硫酸电解液中，浸泡40min后取出，采用干燥机进行干燥处理；
S2、电池组装：将泡酸的正生极板和未泡酸的负生极板组装至电池中，对于电池内部进行加酸；
S3、酸液冷处理：加酸用的稀硫酸电解液采用冷酸机冷却到5℃—10℃通过真空加酸机加入蓄电池中，加酸机的酸管与冷酸机的酸管需相互连接；
S4、酸液循环输送：电池中的稀硫酸在添加的过程中，进行抽酸操作，加酸与抽酸过程持续4-5次；
S5、电池水冷处理：加酸后的电池1min内进入预先注满自来水的冷却水槽，水位高度以没过蓄电池内极板高度为准，水的温度不超过25℃；
S6、上架进行正常充电。
2.根据权利要求1所述的动力电池内化成防高温加酸工艺，其特征在于：所述S1中干燥机干燥温度为120℃，干燥时间为50min，干燥后的含水量小于等于0.8％。
3.根据权利要求1所述的动力电池内化成防高温加酸工艺，其特征在于：所述S5中蓄电池在冷却水槽中冷却时间为40min。
4.根据权利要求1所述的动力电池内化成防高温加酸工艺，其特征在于：在所述S5步骤之后，S6步骤之前，对于电池小电流充电处理，充电前期采用0.05C的电流充电4h，起到去极化及传导蓄电池内化热量，处理完毕后，进行S6步骤的上架正常充电。
5.根据权利要求1所述的动力电池内化成防高温加酸工艺，其特征在于：所述S1中稀硫酸电解液的密度为1.14g/cm3。
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