CN109378535A - 一种管式胶体电池的化成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于管式胶体电池的化成工艺，包括以下几个阶段：(1)加酸、浸酸阶段；(2)多阶段充放电化成阶段；(3)高密度酸循环换酸阶段。本发明的化成工艺实现低密度大电流化成充电，大大缩短了管式胶体电池的化成时间，提高了生产效率，增加了电池的容量，提高了电池性能的一致性。

Description

一种管式胶体电池的化成方法
技术领域
本发明涉及一种铅酸蓄电池，尤其是一种管式胶体电池。
背景技术
关于铅酸蓄电池的化成工艺，主要分为极板外化成工艺和电池内化成工艺。而电池内化成工艺又分为普通内化成工艺和酸循环内化成工艺。作为普通内化成工艺，在化成过程中，电池内部的电解液不与电池外部循环流动，电池一般采用水浴降温或者风冷降温；作为酸循环内化成工艺，在化成过程中，电池内部的电解液与外部循环流动，通过电解液的循环流动来散热降温。为了适应环保要求日趋严格的形势，目前大多数管式胶体电池制造企业采用普通内化成工艺。
管式胶体电池对于化成效果的要求很高，正极PbO2含量一般控制在86％～93％，负极PbO、PbSO4一般分别控制在≤3％和≤5％，以达到正、负极活性物质充分转化的目的。在电池制程的化成充电过程中，如果正、负极板的活性物质转化不充分，会造成管式胶体电池内阻大，导致电池在循环使用过程中充电不足，正、负极逐渐硫酸盐化，电池容量衰减，从而会影响电池的使用寿命。因此，管式胶体电池的化成充电工艺要求非常严格。
普通内化成工艺，由于电池内部的空间所限，电解液量相对较少，电池的热容较低，电池温度不易控制。为了控制电池的充电温度，势必要降低充电电流，从而延长化成充电时间。为了保证化成效果，管式胶体电池一般采用小电流密度充电的普通内化成工艺。这样，既能控制电池的温度，又能使活性物质充分转化。但是，普通内化成工艺客观上需要比较漫长的化成时间，化成时间一般长达180小时以上，化成效率十分低下。再者，在电池化成充电结束前，需要人工调整电池的电解液密度，劳动强度较高，影响生产效率。另外，采用普通内化成工艺，由于人为控制因素的影响，电池之间的电解液密度差异较大，故电池开路电压的一致性较差。
为了提高管式胶体电池的化成效率，有的企业曾经尝试采用酸循环内化成工艺，通过加大电流密度来缩短化成时间。虽然缩短了电池的化成时间，而且电池温度也得到了控制，但是化成效果并不理想，正、负极活性物质的转化不充分，电池在循环使用过程中容量衰减较快。
通过优化管式胶体电池的化成工艺，既能保证管式胶体电池的化成效果满足要求，又能缩短化成时间，有效提升化成效率，改善作业环境，降低劳动强度，是当前管式胶体电池技术亟待解决的重要课题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种管式胶体电池的化成方法，包括以下步骤，将稀硫酸注入电池并启动酸液循环；对电池以0.06C10的电流充电1小时；以0.15C10的电流充电2小时；以0.26C10的电流充电11小时；以0.22C10的电流充电6小时；以0.12C10的电流放电2小时；以0.26C10的电流充电12小时；静置1小时；以0.22C10的电流充电11小时；以0.12C10的电流放电2小时；以0.22C10的电流充电11小时；静置1小时；以0.18C10的电流充电4小时并循环置换换酸；停止充电并循环置换换酸1小时。
进一步地，酸液循环温度控制在40～50℃之间。
进一步地，所述稀硫酸密度1.080～1.100g/cm3之间，酸液循环4-7小时。
进一步地，所述循环置换换酸的酸密度为1.280g/cm3，循环置换换酸温度控制在20～30℃之间.
本发明的化成方法，缩短了管式胶体电池的化成时间，提高了生产效率。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明提供一种用于管式胶体电池的化成工艺，采用酸循环内化成设备，通过对电池进行低密度酸循环浸酸、低密度酸循环多阶段充放电化成、高密度酸循环换酸、自动控制电池化成温度、自动控制循环酸液的密度等，提高管式胶体电池的化成效果。本发明的管式胶体电池的化成工艺，包括以下几个阶段：(1)加酸、浸酸阶段；先将电池连接好，并逐只电池插入插接器，然后开启酸循环内化成设备，自动给电池注入1.080～1.120g/cm3(25℃)的稀硫酸，待稀硫酸注满后，自动启动酸液循环，在不充电状态下，电池内部的正、负极板酸循浸酸4～7小时，正极板增加硫酸铅含量，一是能够提高活性物质的转化率，提高PbO2的含量；二是化成时有利于正极生成β-PbO2，增加电池的初期容量，在电池循环浸酸期间，电池的循环酸液密度自动控制在1.080～1.120g/cm3(25℃)，电池的循环酸液温度控制在40～50℃；(2)多阶段充放电化成阶段，包括如下步骤：1)0.06C10电流充电1小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；此时正、负极板内阻较大，先由小电流密度开始充电，有利于铅筋与活性物质的结合，防止电流过大造成铅筋与活性物质结合不良。2)0.15C10电流充电2小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；随着正、负电阻的不断下降，适当增加充电电流密度，加快活性物质转化。3)0.26C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；随着正、负电阻的不断下降，进一步增加充电电流密度，提高活性物质的转化效率。通过提高电流密度，增大正极活性物质的比表面积BET，提高正极活性物质中β-PbO2的含量。4)0.22C10电流充电6小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；220A充电6小时。随着化成充电电压的上升，通过适当降低电流密度对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，以增加活性物质之间的结合强度。5)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；120A放电2小时。通过放电，对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，增加活性物质之间的结合强度。6)0.26C10电流充电12小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；增加充电电流密度，提高活性物质的转化效率。7)静置1小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；通过静置，对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，增加活性物质之间的结合强度。8)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；通过适当降低电流密度对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，以增加活性物质之间的结合强度。9)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；通过放电，对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，增加活性物质之间的结合强度。10)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；通过适当降低电流密度对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，以增加活性物质之间的结合强度。11)静置1小时左右；静置1小时。通过静置，对电池进行去极化，减少极化析气对于活性物质的冲刷，增加活性物质之间的结合强度。以上第一步至第十步，电池的循环酸液密度始终控制在1.080～1.120g/cm3(25℃)，可以提高正极活性物质的转化率，增大正极活性物质的比表面积BET，提高正极活性物质中β-PbO2的比例，以提高了电池的容量。电池的循环酸液温度始终控制在40～50℃，可以提高活性物质的转化效率，增大正极活性物质的比表面积BET，提高正极活性物质中β-PbO2的含量，优化β-PbO2/α-PbO2的比值，以提高电池的容量。(3)高密度酸循环换酸阶段，将酸循环内化成设备置于高密度酸循环置换运行模式，先以0.18C10电流充电4小时左右循环置换换酸，然后在停止充电状态下，继续高酸循环置换1小时左右，循环置换换酸的高酸密度为1.280g/cm3(25℃)，温度控制在20～30℃。在充电状态下，进行高密度酸循环置换，确保电池内部的电解液密度均匀一致，提高电池性能的一致性。本发明提供的一种用于管式胶体电池的化成工艺，其中C10表示电池的10小时率额定容量值，以10OPzV1000C(2V1000Ah)为例，0.06C10(A)的电流值为0.06乘以1000等于60A。
以10OPzV1000C管式胶体电池为例进行验证。
实施例1
(1)加酸、浸酸阶段；先将电池连接好，并逐只电池插入插接器，然后开启酸循环内化成设备，自动给电池注入1.080/cm3(25℃)的稀硫酸，待稀硫酸注满后，自动启动酸液循环，在不充电状态下，电池内部的正、负极板酸循浸酸4小时，使正极板的硫酸铅含量增加到55％。在电池循环浸酸期间，电池的循环酸液密度自动控制在1.080/cm3(25℃)，电池的循环酸液温度控制在40℃；(2)多阶段充放电化成阶段，包括如下步骤：1)0.06C10(60A)电流充电1小时左右，循环酸液温度控制在40℃；2)0.15C10电流充电2小时左右，循环酸液温度控制在40℃；3)0.26C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40℃；4)0.22C10电流充电6小时左右，循环酸液温度控制在40℃；5)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在40℃；6)0.26C10电流充电12小时左右，循环酸液温度控制在40℃；7)静置1小时左右，循环酸液温度控制在40℃；8)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40℃；9)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在40℃；10)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40℃；11)静置1小时左右；(3)高密度酸循环换酸阶段，将酸循环内化成设备置于高密度酸循环置换运行模式，先以0.18C10电流充电4小时左右循环置换换酸，然后在停止充电状态下，继续高酸循环置换1小时左右，循环置换换酸的高酸密度为1.280g/cm3(25℃)，温度控制在20℃。
化成结束后，通过对10OPzV1000C管式胶体电池的解剖检测分析，正极活性物质PbO2的含量含量为91.7％，其中β-PbO2在PbO2中的比例为70.9％；正极活性物质的比表面积BET值为4.1m2/g；实测电池的初期容量为1315Ah；实测同回路化成电池的电解液密度在1.277～1.283g/cm3(25℃)之间。
实施例2
(1)加酸、浸酸阶段；先将电池连接好，并逐只电池插入插接器，然后开启酸循环内化成设备，自动给电池注入1.100g/cm3(25℃)的稀硫酸，待稀硫酸注满后，自动启动酸液循环，在不充电状态下，电池内部的正、负极板酸循浸酸5小时，使正极板的硫酸铅含量增加到60％。在电池循环浸酸期间，电池的循环酸液密度自动控制在1.100g/cm3(25℃)，电池的循环酸液温度控制在45℃；(2)多阶段充放电化成阶段，包括如下步骤：1)0.06C10电流充电1小时左右，循环酸液温度控制在45℃；2)0.15C10电流充电2小时左右，循环酸液温度控制在45℃；3)0.26C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在45℃；4)0.22C10电流充电6小时左右，循环酸液温度控制在45℃；5)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在45℃；6)0.26C10电流充电12小时左右，循环酸液温度控制在45℃；7)静置1小时左右，循环酸液温度控制在45℃；8)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在45℃；9)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在45℃；10)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在45℃；11)静置1小时左右；(3)高密度酸循环换酸阶段，将酸循环内化成设备置于高密度酸循环置换运行模式，先以0.18C10电流充电4小时左右循环置换换酸，然后在停止充电状态下，继续高酸循环置换1小时左右，循环置换换酸的高酸密度为1.280g/cm3(25℃)，温度控制在25℃。
化成结束后，通过对10OPzV1000C管式胶体电池的解剖检测分析，正极活性物质PbO2的含量含量为91.1％，其中β-PbO2在PbO2中的比例为75.6％；正极活性物质的比表面积BET值为4.3m2/g；实测电池的初期容量为1357Ah；实测同回路化成电池的电解液密度在1.278～1.283g/cm3(25℃)之间。
实施例3
(1)加酸、浸酸阶段；先将电池连接好，并逐只电池插入插接器，然后开启酸循环内化成设备，自动给电池注入1.120g/cm3(25℃)的稀硫酸，待稀硫酸注满后，自动启动酸液循环，在不充电状态下，电池内部的正、负极板酸循浸酸7小时，使正极板的硫酸铅含量增加到65％。在电池循环浸酸期间，电池的循环酸液密度自动控制在1.120g/cm3(25℃)，电池的循环酸液温度控制在40～50℃；(2)多阶段充放电化成阶段，包括如下步骤：1)0.06C10电流充电1小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；2)0.15C10电流充电2小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；3)0.26C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；4)0.22C10电流充电6小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；5)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；6)0.26C10电流充电12小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；7)静置1小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；8)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；9)0.12C10电流放电2小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；10)0.22C10电流充电11小时左右，循环酸液温度控制在40～50℃；11)静置1小时左右；(3)高密度酸循环换酸阶段，将酸循环内化成设备置于高密度酸循环置换运行模式，先以0.18C10电流充电4小时左右循环置换换酸，然后在停止充电状态下，继续高酸循环置换1小时左右，循环置换换酸的高酸密度为1.280g/cm3(25℃)，温度控制在30℃。
化成结束后，通过对10OPzV1000C管式胶体电池的解剖检测分析，正极活性物质PbO2的含量含量为90.4％，其中β-PbO2在PbO2中的比例为72.7％；正极活性物质的比表面积BET值为4.3m2/g；实测电池的初期容量为1339Ah；实测同回路化成电池的电解液密度在1.278～1.285g/cm3(25℃)之间。
以10OPzV1000C管式胶体电池为例，实施例与普通内化成工艺进行对比验证。主要对比验证结果如表1。
表1：实施例与普通内化成工艺对比验证数据表
采用本发明化成工艺的化成时间仅为72小时，而普通内化成工艺的化成时间则为180小时，本发明化成工艺比普通内化成工艺的化成时间缩短了108小时。
采用本发明化成工艺，同回路电池放电前的开路电压极差实施例平均值为6mV；而采用普通内化成工艺，同回路电池放电前的开路电压极差为17mV。采用本发明化成工艺的电池一致性，明显优于采用普通内化成工艺的电池。
采用本发明化成工艺，电池初期容量实施例平均值达到了1315Ah；而采用普通内化成工艺，电池初期容量为1150Ah。本发明化成工艺比采用普通内化成工艺的电池初期容量增加了187Ah，电池初期容量提高了16.3％。
通过上述实施例的对比验证，本发明提供的一种用于管式胶体电池的化成工艺，大大缩短了管式胶体电池的化成时间，降低了劳动强度，提高了生产效率，进一步改善了作业环境，优化了电池性能的一致性，提高了电池的初期容量。

Claims (4)

1.一种管式胶体电池的化成方法，包括以下步骤，将稀硫酸注入电池并启动酸液循环；对电池以0.06C10的电流充电1小时；以0.15C10的电流充电2小时；以0.26C10的电流充电11小时；以0.22C10的电流充电6小时；以0.12C10的电流放电2小时；以0.26C10的电流充电12小时；静置1小时；以0.22C10的电流充电11小时；以0.12C10的电流放电2小时；以0.22C10的电流充电11小时；静置1小时；以0.18C10的电流充电4小时并循环置换换酸；停止充电并循环置换换酸1小时。
2.如权利要求1所述的一种管式胶体电池的化成方法，其特征在于，酸液循环温度控制在40～50℃之间。
3.如权利要求2所述的一种管式胶体电池的化成方法，其特征在于，所述稀硫酸密度1.080～1.100g/cm3之间，酸液循环4-7小时。
4.如权利要求3所述的一种管式胶体电池的化成方法，其特征在于，所述循环置换换酸的酸密度为1.280g/cm3，循环置换换酸温度控制在20～30℃之间。
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