CN114340866A

CN114340866A - 柔性薄膜流体分配装置

Info

Publication number: CN114340866A
Application number: CN202080061360.6A
Authority: CN
Inventors: L·古伊; C·沃克; M·科罗内奥; V·帕伦蒂
Original assignee: Dow Global Technologies LLC
Current assignee: Dow Global Technologies LLC
Priority date: 2019-09-06
Filing date: 2020-09-01
Publication date: 2022-04-12
Also published as: WO2021046020A1; US20220250291A1; EP4025419A1

Abstract

一种柔性薄膜流体分配装置，包括：(A)至少一个柔性薄膜衬垫构件，具有3.6e‑10Nm至2Nm的柔性特性；(B)刚性框架构件，用于接收所述柔性薄膜衬垫构件，并在流体流过所述柔性流体分配装置时使所述柔性薄膜衬垫构件可拆卸地固定在位；以及(C)连接装置，用于使所述柔性薄膜流体分配装置连接至流体生产工艺线的出口进给流；制造上述柔性薄膜流体分配装置的工艺；以及使用上述柔性薄膜流体分配装置分配流体的工艺。

Description

柔性薄膜流体分配装置

技术领域

本发明涉及一种用于分配流体的分配装置；更具体地讲，本发明涉及一种柔性薄膜流体分配装置，用于分配在泡沫夹层板材构件生产工艺中使用的反应性混合物发泡流体。

背景技术

聚合物泡沫，特别是聚氨酯泡沫是众所周知的。一般来说，制备聚氨酯泡沫需要在存在通常使用添加剂的情况下混合反应性化学成分(如多元醇和异氰酸酯)，添加剂如合适的催化剂、表面活性剂或细胞生长控制剂以及允许泡沫发泡的物理和/或化学发泡剂。

在生产硬质泡沫的连续工艺中，特别是在生产用于制造泡沫板材结构的硬质泡沫时，如同目前在传统机器上所操作的，常规操作是，在片状基材例如沿横向(即在水平方向上)移动时，通过分配器或分配装置，在底部(或下部)片状基材(一个外层)和顶部(或上部)片状基材(另一个外层)之间扩散或倾倒液态的发泡成分的反应性混合物的薄层。

然后，随着反应性混合物与底部片状基材的横向移动，由于化学成分之间的反应和发泡剂的作用，允许泡沫开始自由上升，直到泡沫膨胀达到并接触到顶部片状基材；并且泡沫形成整体附接到顶部片状基材和底部片状基材的板材结构。然后允许板材结构中的泡沫固化；此后，将板材结构横锯成板材。泡沫复合板材结构通常包括，例如，聚氨酯树脂(PUR)泡沫芯或聚异氰脲酸酯树脂(PIR)泡沫芯。板材的泡沫芯和外层通常也称为夹层组件或夹层板材。如上所述，一般生产由金属外层与泡沫芯构成的复合板材结构的常见工艺，包括例如双带层压(DBL)工艺。并且，根据板材上的面层类型(例如，钢面)(板材的外层之一)，DBL可以区分为刚性面DBL(RF-DBL)和柔性面DBL(FF-DBL)。

如前所述，DBL工艺设备包括：(1)所需基材的下移动片；(2)所需基材的上层片；以及(3)分配器，用于将反应性发泡成型组合物(可以是乳剂)涂抹在设备的下移动片上。并且一般来说，DBL工艺包括以下步骤：(I)通过混合提供反应性发泡成型组合物：(a)多元醇混合物，含有多元醇、催化剂、添加剂和气体(即发泡剂和成核剂)，(b)异氰酸酯，将(a)与(b)混合获得反应性乳剂，其中乳剂中的反应性液体最终在上层(顶部)和下层(底部)片状基材之间反应形成最终的PUR泡沫或PIR泡沫；以及(II)通过分配器将上述获得的乳剂分配到DBL工艺装备的下移动片上(也称为“铺放”步骤)。当乳剂被分布在下层片状基材上时，气体(发泡剂和成核剂)通过气泡成核和膨胀，从而导致形成最终泡沫，最终泡沫填充了被限制在双面带内侧的两个片材之间的间隙。例如，在DBL工艺中，分配器装置、装置或设备用于将PUR或PIR乳剂混合物分配到整个下移动片宽度上，泡沫在下层和上层片材之间反应并聚合。在短时间内，泡沫固化形成一体化的多层(例如，三层)发泡板材结构。然后，将形成的多层发泡结构切割成所需长度的块或区段(或“板材”)，以形成板材产品。

使用RFDBL工艺要求在工艺中使用的分配器或分配装置满足一系列严格的要求，包括，例如：(1)良好质量的顶面泡沫，其中分配器必须在板材宽度上提供均匀分布的发泡反应性混合物，从而得到良好美学质量的顶面片状基材；(2)良好工作的分配器，具有较长的操作寿命，以在连续工艺中提供较少停顿。一般来说，分配器的正常操作寿命要求是半个生产班次，即大约(～)4小时(hr)。分配器的使用寿命主要由反应性混合物的结垢决定，结垢部分或完全阻碍分配器导管或通路内的流动；(3)良好的灵活性，其中分配器可以满足大范围的乳剂粘度和流速要求；以及(4)较低的分配器成本，由于分配器制品是额外的成本，并且鉴于这些设备是一次性的且目前的使用寿命约为4小时，因此需要保持这种低成本。

在此之前，由传统的注射成型工艺生产的分配耙已用于制作泡沫产品。泡沫板材制造领域的发展通常只涉及分配装置的几何形状，而不涉及分配装置的制造技术。此外，现有技术并没有解决分配器寿命的问题。相反，现有技术的重点是在工艺的铺设步骤后实现良好的分布或减少泡沫表面的缺陷。因此，希望提供一种适用于分配反应性流体组合物(如发泡流体反应性组合物)的柔性薄膜分配装置。

发明内容

本发明涉及一种新型柔性薄膜流体分配设备或装置，用于制造硬质泡沫多层板材制品(结构或构件)的生产线和工艺。本发明柔性薄膜流体分配装置适用于分配流体，特别是反应性流体组合物，如聚氨酯发泡流体反应性组合物。当本发明的柔性薄膜流体分配装置用于生产硬质泡沫多层或夹层板材制品的生产线时，本发明的柔性薄膜流体分配装置的构造可以解决现有技术中已知的流体分配装置的分配器寿命问题和其他问题。

本发明的柔性薄膜流体分配装置在此也可互换地称为“柔性薄膜分配器”或“柔性薄膜分布器”；“柔性薄膜分配系统”或“柔性薄膜分布系统”；“柔性分配器”或“柔性分布器”；或仅仅是“分配器”或“分布器”。下面，本发明的柔性薄膜流体分配装置将被称为柔性薄膜流体分配装置，并缩写为“FFDD”。

在一个通用实施方案中，FFDD包括：(a)柔性薄膜流体分配衬垫构件(在此也称为“衬垫构件”或简称“衬垫”)；(b)刚性框架构件(或“框架”)，用于在其使用期间使衬垫保持在位；以及(c)连接装置(或“连接器”)，用于将FFDD的入口连接至用于制造流体成分的流体制造系统的出口，并且使流体经由FFDD的入口和FFDD的多个出口经过制造系统穿过FFDD。

本发明的另一个实施方案包括使用上述FFDD分配流体(如反应性混合物流体)的工艺。

本发明的又另一个实施方案包括制造本发明的FFDD的工艺。

本发明的目的之一是提供一种新型的FFDD设计，使得该设计在技术上优于已知的现有技术流体分配器的功能。本发明的FFDD的优越工业设计能够为使用例如RFDBL连续工艺的PIR/PUR板材生产便捷地分配反应性混合物流体(如乳剂)。

附图说明

图1是FFDD的主透视视图，示出了紧固在框架构件上用于固定柔性薄膜流体分配衬垫构件的柔性薄膜流体分配衬垫构件。

图2是图1的FFDD的透视分解图。

图3是沿线3-3截取的图3的FFDD的一部分的放大剖视图。

图4是FFDD的主视图，示出了紧固在框架构件上的柔性薄膜流体分配衬垫构件在液体流体流过的衬垫导管期间和之后用于固定衬垫构件。

图5是图4的FFDD的俯视图。

图6是沿线6-6截取的图4的FFDD的剖视图。

图7是图6的FFDD剖视图的一部分的放大图，示出了在FFDD没有与流入导管内的液体流体一起使用时，FFDD的衬垫中的管道被放气。

图8是图4的FFDD一部分的放大剖视图，示出了在FFDD使用期间，FFDD的衬垫的管道因液体流体流入导管而膨胀。

图9是沿线9-9截取的图8的FFDD的一部分的部分剖视图。

图10是本发明FFDD的另一个实施方案的一部分的放大剖视图。

图11是本发明FFDD的又另一个实施方案的一部分的放大剖视图。

图12是沿线12-12截取的图4的FFDD的一部分的部分剖视图。

图13是沿线13-13截取的图4的FFDD的一部分的剖视图。

图14是图13的FFDD的剖视图的一部分的放大图，示出了图13的FFDD的连接组件。

图15是连续工艺流程和生产线(例如，刚性面双带层压(RFDBL)工艺)的示意性侧视图，示出了用于制造多层硬质泡沫夹层板材构件或制品的若干件装备。

图16是使用图15的工艺和装备制备的硬质泡沫夹层板材构件的透视图。

图17是沿线17-17截取的图16的硬质泡沫夹层板材构件的剖视图。

具体实施方式

如本说明书通篇所用，除非上下文另有明确指示，否则下文给出的缩写具有以下含义：“＝”意为“相等”；“＞”意为“大于”；“＜”意为“小于”；μm＝微米；nm＝纳米；g＝克；mg＝毫克；L＝升；mL＝毫升；ppm＝百万分之几；m＝米；mm＝毫米；°＝度；cm＝厘米；min＝分钟；m/min＝米/分；s＝秒；Nm＝牛顿米；hr＝小时；℃＝摄氏度；ms＝毫秒；％＝百分比；vol％＝体积百分比；和wt％＝重量百分比。

在一个广泛的实施方案中，本发明的FFDD包括：(a)柔性薄膜流体分配衬垫构件，在此也可互换地称为“柔性薄膜衬垫”、“柔性衬垫”或简称为“衬垫”；(b)刚性框架构件，用于在其使用期间使柔性薄膜流体分配衬垫构件保持在位；以及(c)连接装置，用于将FFDD的入口连接至流体生产系统的出口装置，以便通过FFDD的入口和FFDD的多个出口使流体从流体生产系统中通过FFDD。

参照图1至图14，示出了本发明的FFDD的一个实施方案，一般用附图标记10表示。FFDD 10包括，例如：(a)柔性薄膜流体分配衬垫构件(一般用附图标记20表示)；(b)刚性框架构件(一般用附图标记30表示)，用于将衬垫20保持在位；以及(c)连接装置(一般由附图标记40表示)，用于通过衬垫20和框架30的入口，将FFDD连接到混合单元87(如图13和15所示)的出口装置88(图13和14中以虚线表示的管道)，继而，通过管道84至86(如图15所示)连接至制造系统，该制造系统生产可以使用本发明的FFDD分配的流体。流体制造厂的流体(储存在容器81至容器83中)：(1)进入混合单元或混合头87的一个或多个入口，(2)离开混合头87并通过管道88以如方向箭头A所示的方向进入FFDD的入口25，(3)通过导管24穿过FFDD10，并且(4)从FFDD的两个或多个出口26离开FFDD 10。流体从出口26沿如方向箭头B所示的方向离开FFDD。

再次参照图1至图14，FFDD 10包括衬垫20，例如，由多个薄膜层组成的柔性薄膜衬垫，其中衬垫的至少一层由热封材料制成以通过热封工艺进行热封，其中热封工艺生产一系列管道或通路24形式的流动路径，用于从FFDD 10分配流体。导管24嵌入到衬垫20的内部。通常情况下，当使用热封工艺形成衬垫20时，由密封压模的底片凹模限定流动通路24。FFDD 10的刚性框架30的功能是在FFDD 10使用时将衬垫20保持在位。连接装置或连接器40，在一个优选的实施方案中是密封封结，用于将FFDD 10连接到流体制造生产线的出口装置。在一个实施方案中，FFDD 10通过密封连接器40连接到制造生产线上，以使发泡液：(1)送入到FFDD 10中，穿过FFDD 10，并且(3)分配在移动或固定的底部片材上，特别是在本发明中有用的生产线70(如图15所示)的发泡区段90的移动底部片状基材95上。

在优选的实施方案中，由刚性框架30保持在位的FFDD 10的衬垫20至少包括两个区域：(i)热封区域，以及(ii)流动路径区域，其形式为一组一系列可膨胀管道24，用于允许流体或乳剂(例如，流体反应性混合物)从中流过。

用于制造本发明的FFDD 10的柔性薄膜流体分配衬垫构件20可以是，例如，由陶氏全球科技有限责任公司(Dow Global Technologies LLC)于2019年9月6日提交的意大利专利申请序列号102019000015716中所述的衬垫。

一般来说，如图6和图7所示，衬垫20是柔性多层薄膜流体分配衬垫构件，包括至少一个第一柔性多层薄膜基材(一般由附图标记20A表示)，粘合到至少一个第二柔性多层薄膜基材(一般由附图标记20B表示)。尽管没有示出，在一个广泛的实施方案中，柔性薄膜基材20A和柔性薄膜基材20B可以各自并单独地是单层；或者柔性薄膜基材20A和柔性薄膜基材20B可以各自并单独地是多层结构(例如具有两层或多层的分层结构)。图6和图7中示出了基材20A和基材20B的两层结构。

例如，柔性薄膜基材20A包括至少一个第一柔性薄膜外层21A、以及至少一个第二柔性薄膜内层22A；而薄膜基材20B包括至少一个第一柔性薄膜外层21B；以及至少一个第二柔性薄膜内层22B。第一柔性薄膜外层21A粘合到第二柔性薄膜内层22A上，以形成薄膜基材20A。同样地，第二柔性薄膜外层21B粘合到第二柔性薄膜内层22B上，以形成薄膜基材20B。

在一个实施方案中，通过以下方式形成整体柔性薄膜衬垫20：例如，使薄膜基材20A的内层22A的内表面23C与薄膜基材20B的内层22B的内表面23D接触；并且通过内层22A和内层22B使两个基材20A和基材20B相互粘合，以形成柔性多层薄膜流体分配衬垫构件20。在一个实施方案中，可以通过例如热封，使柔性多层薄膜流体分配构件20的薄膜基材20A和薄膜基材20B粘合内层22A和内层22B，以形成柔性多层薄膜流体分配衬垫构件20，如图6和7所示。

如前所述，形成柔性多层薄膜流体分配衬垫构件20的两个基材20A和基材20B可以使用一层或多层制成，如图6和7所示的薄膜基材20A和基材20B。例如，在一个实施方案中(未示出)，单一薄膜结构(如20A)，由于其柔韧性，可以弯折成两半，使得每个弯折的半体的内层22A相互接触；然后两个半体可以通过热封相互粘合，以形成柔性多层薄膜流体分配衬垫构件20。

本发明中使用的柔性多层膜流体分配衬垫构件20的独特柔性薄膜结构允许使用层压薄膜和共挤出薄膜。因此，多层柔性薄膜衬垫的每一层都可以为特定的需要而定制，如刚度或与待分配的流体的低化学亲和力(如反应性成分的流体混合物，例如，聚氨酯基流体的成分)。

用于制造柔性薄膜流体分配衬垫构件20的外层和内层21A、21B、22A和22B的材料包括，例如：聚乙烯(PE)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、定向聚对苯二甲酸乙二醇酯(OPET)、金属化聚对苯二甲酸乙二醇酯(mPET)、聚丙烯(PP)、定向聚丙烯(OPP)、双向拉伸聚丙烯(BOPP)、定向聚酰胺(OPA)/尼龙、硅酮或包括一个或多个上述薄膜层的共挤出(COEX)薄膜结构。在优选的实施方案中，薄膜结构20A和薄膜结构20B各自可以是例如两层薄膜结构，包括例如：(a)薄膜结构20A、薄膜结构20B的第一PET外层21A、第一PET外层21B和(b)薄膜结构20A、薄膜结构20B的第二PE内层22A、第二PE内层22B。

在图1至图9中，示出了FFDD 10的多层柔性薄膜流体分配衬垫构件20的一个实施方案，包括两个薄膜基材20A和薄膜基材20B，每个基材具有两层结构：包括基材20A的外部层或外层21A和内部层或内层22A；以及基材20B的外部层或外层21B和内部层或内层22B。多层柔性薄膜流体分配衬垫构件20的外层21A和外层21B为衬垫20提供结构刚度和完整性，而衬垫20的内层22A和内层22B与流体(如反应性聚氨酯基流体混合物)表现出低化学亲和力。与分配的反应性聚氨酯基流体混合物的低化学亲和力的优点包括，例如：(1)减少由流过衬垫20导管的反应性聚氨酯基流体混合物造成的结垢；并且(2)延长衬垫20的工作寿命，继而又延长了FFDD 10的寿命。

衬垫20的每一层可以是任何期望的长度、高度和厚度。一般来说，薄膜基材20A和20B的每一层的厚度范围可以是，例如，在一个通用实施方案中，厚度从20μm至2mm；在另一个实施方案中，厚度为50μm至1mm；以及在又另一个实施方案中，厚度为60μm至500μm。

由柔性薄膜基材20A和柔性薄膜基材20B制成的衬垫20应具有足够的尺寸，以覆盖由连续生产线和工艺70(见图15)(如RFDBL工艺)制造的板材构件120(见图16和图17)的宽度。因此，衬垫20的宽度包括，例如，在一个实施方案中宽度为200mm至2000mm，在另一个实施方案中宽度为800mm至1350mm；以及在又另一个实施方案中宽度为900mm至1150mm。

在一个实施方案中，从FFDD 10分配的流体91的流动路径包括FFDD的分配出口孔26和RFDBL工艺的移动的下或底部基材95(例如，金属片材)之间的间隙距离(如图15所示)。FFDD 10与移动底部基材95之间的角度可以是垂直安装，即α＝90度(°)和水平安装，即α＝0°之间。因此，FFDD的高度包括，例如，在一个实施方案中高度为15mm至400mm；在另一个实施方案中高度为50mm至300mm；以及在又另一个实施方案中高度为100到200mm。

当反应性流体开始流动时，流动导管自动膨胀，并允许流体通过FFDD的非密封区域，最终从导管流出，并从FFDD中流出到接收液体的下部移动金属层压片上，并允许液体发泡，直到接触到上部移动金属层压片。

在构造本发明的FFDD时，可以根据应用的需要来构造并设计被分配和流经导管24的流体的流动路径。例如，由热封模具的凹模底片限定流体在FFDD中的流动路径。这种FFDD生产技术允许容易且廉价地限定复杂且有效的流动路径，否则，无法利用标准的构造方法和设备，如刚性注射成型的分配器或多支管分配器。衬垫20生产工艺也允许轻松改变流动路径的几何形状以适应不同的流体乳剂粘度和/或流速。根据特定生产线的要求，流体流动路径也可以修改为具有一个入口或多个入口。

衬垫20的柔性属性和流动导管24通过减少结垢，延长了FFDD的工作寿命。实际上，当导管发生阻塞时，局部压力增加将使衬垫20的柔性壁变形，从而确保流体(如聚氨酯基或聚异氰脲酸酯基反应性流体混合物)流动。这种现象与聚氨酯-表面的低化学亲和力结合，也可以导致排出形成的阻塞物。上述现象使FFDD的工作寿命得到了相应的延长。在一个通用实施方案中，本发明的FFDL的有效工作寿命和包括FFDL的分配器寿命，在一个实施方案中寿命＞4hr；在另一个实施方案中寿命＞8hr；并且寿命＞16hr。在其他实施方案中，本发明的FFDL可以持续多达24hr或更长时间。

制造含有导管的衬垫20的一个工艺包括，例如，热封工艺，其中由密封模具的凹模底片限定用于为待分配的液体创造流动路径的导管。

衬垫20包括至少两个区域，例如，(i)固体区域，其中流体不能流过，以及(ii)限定流体通过柔性衬垫的流动路径的区域。例如，流体的流动路径可以是以一组或一系列可膨胀导管的形式，以便流体(如乳剂)在其中流动。

在优选的实施方案中，用于生产上述衬垫20的基材20A和基材20B由可热封的材料制成，以提供热封区域和柔性区域，柔性区域用于形成FFDD的通路。

在一个实施方案中，例如，需要密封工艺(温度和压力)使得密封完整性和密封强度允许衬垫20能够承受流体流动引起的压力。此外，密封工艺(如压力和温度)需要使靠近密封区的材料层的结构性能不因流体流动引起的压力而恶化。

导管或通道26可以通过将聚合物片材压制和热焊接在一起，并在足够长的时间内进行加热，使两块基材20A和基材20B焊接在一起，并且以此方式形成所需的通道，用于PU在其流动。基材20A和基材20B的可热封内层22A和内层22B通常可以分别由例如DOWLEX LLDPE5056、DOWLEX LLDPE 5400(可购自陶氏化学公司)分别与在基材21A和基材21B外部的外薄膜层21A和外薄膜层21B(例如PET)层压而成。上面的衬垫20构造会有一些刚度，然而在另一个实施方案中，使用LLDPE薄膜可以为衬垫20提供更多的灵活性。

生产衬垫20的工艺可以通过本领域的已知技术进行，例如，于2017年8月31日公布的美国专利申请公开号2017/0247156A1中描述的制作“PacXpert^TM”袋的常规工艺。在上述专利申请中描述的工艺中，两层层压板放在一起，并按照描述的方式使用专门设计的钻具或机器进行粘合。

使用例如150μm厚层压制作衬垫20的工艺包括以下条件：密封压力为3巴至5巴；并且层压板的加热模座温度范围为140℃至170℃。在另一个实施方案中，对于LLDPE(5056、5400或Elite)的单层，温度约为130℃；应用时间范围在500ms至1，000ms(1s)之间。

作为内层的LLDPE层(如DOWLEX LLDPE 5056、DOWLEX LLDPE 5400或DOW ELITE)对PU天然不亲和性(用作外层的PET对PU有亲和性)。这种理想的亲和特性是有优势的，因为具有低亲和性，可以减少FFDD导管的结垢，这是设计的既定优势。同样的LLDPE层容易通过如上所述施加热和压力来进行热粘合。

可以为衬垫20设想不同的薄膜结构，包括PE层；PE和PET层；PE、PET和OPA层。一般而言，衬垫20包括：例如在100℃和200℃之间的密封条温度，在0.1巴和9巴之间的密封条压力，并且在0.15s和2s之间的停留时间。

可以用替代的实施方案制造FFDD 10的衬垫20，例如，在一个实施方案中，可以使用粘合层来提供粘合区域和柔性区域，以形成FFDD 10的衬垫20的通路/导管24。在另一个实施方案中，可使用粘接层来提供粘合区域和柔性区域，以形成FFDD 10的衬垫20的通道/导管24。并且，在又另一个实施方案中，粘合层和粘接层的组合可以用来提供粘合区域和柔性区域，以形成FFDD 10的衬垫20的通道/导管24。

在通用实施方案中，FFDD 10的衬垫20具有几个有利的特性包括，例如，衬垫20：(1)可以由一层或多层构成；(2)由耐用(或坚固)的材料构成；(3)由可热封的材料构成；(4)具有直径能够覆盖板材宽度；(5)具有流动路径，该流动路径包括FFDD的分配装置与移动底部片状基材之间的间隙，在该基材上已经分配了来自FFDD的流体；以及(6)可以层压或共挤出的薄膜结构。在其他的实施方案中，FFDD 10的衬垫20包括其他优势，例如：(7)可以使用对待分配流体(如聚氨酯组合物流体)具有低亲和力的材料来制造衬垫20，这种材料不能使用先前已知的注射成型技术；(8)使用对聚氨酯材料的低亲和力可以有利地提高分配器的寿命；(9)由于成本或复杂原因，此前无法生产的分配器几何形状可用于设计丙生产本发明的FFDD；(10)通过柔性导管的变形，特别是当施加在导管上的局部压力增大时，可减少衬垫20的导管结垢；以及(11)在FFDD 10使用前和使用后，可减少生产现场所需的储存空间。

在另一个实施方案中，FFDD 10的衬垫20还具有由柔性薄膜结构制成的有利特性。例如，在一个实施方案中，FFDL的柔性D为3.5e-10Nm至4Nm，在另一个实施方案中柔性为4.5e-9至2Nm，在又另一个实施方案中为5e-5Nm至1Nm。例如，FFDL的柔性特性可通过以下公式(I)测量：

其中t是厚度，E是杨氏模量，ν是泊松比。

此外，FFDD 10的多层衬垫20是由薄膜层制成，根据ASTM D1708-13方法测量，这些薄膜层在接触流体和工艺流体的压力下具有功能性的强度。在一个实施方案中，衬垫20的强度(即断裂应变)ε_断裂为0.11至4，在另一个实施方案中强度为0.18至8，在又另一个实施方案中强度为0.1至10。

再次参照图1至图9，可以对将衬垫20保持在位的刚性框架构件30进行各种设计，例如，在一个实施方案中，可以通过以下方式使衬垫20在框架30中保持在位：通过开窗或薄膜环27C、27D、28C和28D悬挂衬垫20的“悬挂动作”，这些开窗或薄膜环分别在悬挂装置(例如，在顶部框架区段31一侧的钩34A和钩35A)上并入薄膜翻板或延伸部27A、28A、27B和28B；并且通过悬挂装置(例如，钩34B和钩35B在框架30的顶部区段31的另一侧)与框架30的侧臂32和侧臂33上的两个杆件29结合。在另一个实施方案中，在热封工艺之前，通过将衬垫插入穿过导向器以将衬垫保持在位，可以将塑料凸形导向器(未显示)插入到容纳衬垫20的框架30的侧臂32和侧臂33内。在又另一个实施方案中，刚性框架可以先被插入到两个薄膜挂环27中，然后将挂环薄膜27与柔性薄膜衬垫20热封在一起。在又另一个实施方案中，刚性框架可以由两个半体组成(未示出)。薄膜衬垫的边缘可以被插入到两个框架半体之间，然后将两个部分夹在一起，在将薄膜衬垫夹在两个半体之间。在甚至又另一个实施方案中，刚性框架呈现出使柔性衬垫围绕框架保持在位的侧夹。并且，在又另一个实施方案中，刚性框架呈现两个侧门/板材(未示出)，这两个侧门/板材在插入柔性衬垫时打开，在生产时关闭。门可以是透明的，以观察导管中的配方流动。两个门在与衬垫接触的表面上可以有一层柔性泡沫，以固定衬垫。

框30的框架宽度w(如图1中的尺寸箭头W所示)需要使得在使用过程中，流动导管24能够膨胀，而且衬垫也被拉紧并保持在位。因此，刚性框架的宽度w需要满足以下公式(II)：

其中，N是柔性薄膜衬垫的出口导管的数量，d是流动管道的直径，并且l是流动导管的出口26之间的距离。图7示出了流体流过导管24之前的衬垫的导管。图8示出了在使用分配器期间，当流体流过导管时，导管24膨胀。

FFDD 10的刚性框架30可以由各种材料制成，包括例如金属、木材、高分子复合材料、塑料等，以及它们的组合。

FFDD 10的连接装置或连接器40(优选密封连接器)用于在以下提供连接以下两者之间的连接：(1)FFDD 10的入口25(参见图4和图5)，以便将流体引入FFDD 10，例如，按照图4所示的方向箭头A所示的流动方向；以及(2)流体生产线或工艺(例如RFDBL)的输出管。连接器40本质上是由至少两部分组成。连接器40的第一部分包括配合件41和顶部固定环形构件42和底部固定环形构件43；配合件41和固定环形构件42和43用于将衬垫20刚性地固定在框架30的上部分31上；并且形成漏斗，以将流体送入到FFDD 10中。并且，连接器40的第二部分包括可旋转地安装在配合件41的凸缘41A上的螺纹螺母44，用于将先前已固定在框架30上的连接器40的第一部分连接到流体管件(例如流体进给和生产线80的出口管件88)上(如图13所示)。螺母44用于将FFDD连接到出口管88上。

在一个实施方案中，如图13和图14所示，连接装置40包括配合构件41，配合构件包括例如配合凸缘区段41A、顶部管状区段41B、环形脊区段41C和底部管状区段41D，所有这些全部互相一体化从而形成配合构件41。配合件41的底部管状区段41D使用热封工艺被热封到衬垫20的基材20A和基材20B上。可以使用固定环形构件42和43，将配合件41在框架30的顶部区段31保持在位。

顶部固定环形构件42包括，例如，与底部管状区段42B一体化的顶部凸缘区段42A；设置在框架30的顶部区段31的表面上的顶部凸缘区段42A以及通过框架30的顶部区段31的孔口35插入的管状区段42B。管状区段42B具有阳螺纹42C。

底部固定环形构件43包括例如设置在框架30的顶部区段31的表面下的环形构件。固定环形构件43包括阴螺纹43A，用于接收顶部固定环形构件42的区段42B的阳螺纹42C。螺纹构件42和螺纹构件43可以相互按螺纹拆卸。一旦螺纹牢固，顶部固定环形构件42和底部固定环形构件43将衬垫20固定在框架构件30的顶部区段31上。

在优选的实施方案中，如图13和图14所示，连接40是密封连接，并进一步包括螺母构件44，该螺母构件具有用于接收配合件41的凸缘区段41A的内部圆形环槽44A；螺母44可旋转地安装在配合件41的凸缘区段41A。螺母构件44还包括具有阴螺纹44C的孔口44B(如图14所示)，该孔口用于接收具有阳螺纹的流体生产管件88，阳螺纹用于将管件88可拆卸地连接到螺母构件44的阴螺纹44C上。然后，带有配合件41的螺母构件44可以与管件88进行螺纹连接(即螺纹连接)。在优选的实施方案中，螺母44可以通过螺纹连接(即拧)到管88上，而不需要旋转整个FFDD，从而方便操作人员的固定工作。

再参照图13和图15，示出了材料进给区段(或反应性混合物生产区段)(一般由数字80表示)，包括待分配的液体流体混合物源，如在生产工艺中(未示出)产生的、储存在储存罐81至83中的流体。来自储存罐81至储存罐83的流体分别通过管道84至86流向混合装置(如混合头87)，并通过输出管道88离开混合头87，其中将待分配的流体被引入到FFDD 10中。如前所述，利用热封工艺通过基材20A和基材20B将衬垫的配合构件41的一端41D热封到衬垫20上，从而形成通往FFDD 10的衬垫20的管道24的漏斗；并且衬垫的配合构件41的另一端41A提供连接点，用于将管道88从混合头87连接到FFDD 10上。可旋转地附接到配合构件41的一端41A的螺母44可以包括阴螺纹，以接收具有阳螺纹的管件88(如图13和14所示)，用于使FFDD的入口端连接至待分配的液体流体混合物源。

通常，制造本发明的FFDD 10的工艺包括以下步骤：(A)提供两个柔性薄膜基材；(B)使基材经受产生薄膜衬垫20的热封工艺(见图6和图7)，其中密封压模的底片凹模限定待分配的流体的流动路径；(C)提供刚性框架，用于使柔性薄膜衬垫保持在位；并且(D)使薄膜衬垫20和刚性框架结合在一起以形成FFDD 10。

在优选的实施方案中，可以通过以下工艺制造FFDD 10，该工艺包括以下步骤：(I)使内部薄膜层和外部薄膜层压在一起，从而形成薄膜基材；(II)将两个相同的薄膜基材和配合构件(即密封连接器)定位热封压模内；(III)使柔性衬垫热封；(IV)通过注塑工艺生产可重复使用的刚性框架；并且(V)将这些零件组装在一起以制造FFDD。在一个实施方案中，构成FFDD 10的零件(或元件)或组件20、30和40可以直接在流体生产现场组装，以使操作人员能够轻松、快速地使用FFDD。

通过本发明的上述工艺制造的FFDD所表现出的一些优势特性和/或优点包括，例如：(1)易于生产，从而允许创建复杂的流道几何形状，否则不可行；(2)提供覆盖不同的流速和配方的柔性；(3)不同层材料的专业化，旨在实现不同的性能，即外部层用于结构强度和完整性，而内部层是与PU/PIR液体混合物具有低化学亲和力；以及(4)作为材料层专业化的结果，可以减少结垢，从而延长FFDD的工作寿命。

目前，FFDD的寿命约为4hr。这个时间段涉及的事实是：流过FFDD的反应流动混合物在与FFDD的衬垫20的导管壁接触时速度为零。这意味着一层薄流体停滞在导管壁上，因此，流体有时间作出反应并在导管壁上形成一层反应材料的薄膜。导管壁上的反应减少了可供流体通过导管的内径截面面积，直到导管完全堵塞。这种现象不能完全消除，但使用对PUR/PIR液体混合物亲和力低的材料，可以使反应材料的薄膜在导管壁上保持更长的时间，同时FFDD的柔性可以允许自动释放这些反应的泡沫，因为一旦截面面积减少，流体产生的压力就会较高。这也允许在不考虑结垢问题的情况下设计分布器的几何形状，而目前例如不鼓励速度低于2.5m/s，以减少结垢的风险(参见专利US 2017/00285619第3页第0036段)，这对FFDD的几何形状有直接影响。

在一个实施方案中，参照图15，示出了在生产线中使用的FFDD 10，在图15中一般用附图标记70表示。在图15中，示出了一条连续的生产线70，包括材料进给区段(或反应性混合物生产段)(一般由附图标记80表示)；发泡区段(或泡沫生产区段)(一般由附图标记90表示)；以及切割和冷却区段(或板材生产区段)(一般由附图标记100表示)。图15的生产线70可用于制造刚性面泡沫夹层板材制品或构件，一般用附图标记120表示。在本发明中使用的生产线70可以是连续的生产线，也可以是非连续的生产线。例如，生产线70可以包括刚性面双带层压(RFDBL)连续生产线。

在一个优选的实施方案中，可以使用包括本发明的分配装置10的生产线70来生产多层泡沫夹层板材构件120。板材构件120包括例如图16和图17所示的三层结构多层泡沫夹层板材构件120，包括顶部片状基材(顶层)121、顶部片状基材(底层)122和中间泡沫层123，该中间泡沫层设置在顶层和底层之间的，并一体化附接至顶层和底层，从而形成三层板材制品120。虽然生产线70可以包括现有技术中已知的用于制造板材制品的各种设备和步骤，但生产线70与现有技术的不同之处在于，已并入本发明的新型柔性薄膜流体分配装置10，该装置与发泡流体生产(材料进给区段或反应性混合物生产区段)80连接。如图15所示，FFDD 10将反应性流体91分配到移动的底部面层95上。与使用常规分配器相比，使用FFDD10可使板材构件120的缺陷更少，板材120的泡沫中间层123更均匀。

在本发明的FFDD 10的工艺期间中，待分配的液体流体流过FFDD 10并分配到生产线70的移动底部片状基材95的表面上。随着流体流过路径导管24的内部空间，当管道接收流体并流过流体时，柔性流体流动路径导管24会膨胀到预定的孔径大小(见图8)。有利的是，在使用FFDD 10并达到其使用寿命后，此时可以扔掉(处理)衬垫20，因为可以使用厚度小于2mm的薄膜经济地制造衬垫20，而且在使用后可以随时丢弃并可替换这种衬垫。

在另一个实施方案中，可以使用确定形状和尺寸的模具或压力机进行板材的非连续生产。例如，模具的典型长度在3m至12m之间，模具的宽度可以在1m至2m之间，并且模具的厚度可以在5cm至20cm之间。在这个非连续的过程中，通常将反应性混合物注入模具中，然后在注入后立即关闭(1个或多个)注射孔。在某些情况下，模具打开，通过浇注耙浇注和分配反应性混合物，然后关闭模具。之后，发泡物质填充到模具中，同时通过根据模具的几何形状专门设置的通气孔释放空气。连续工艺的灵活性较差，但每平方米板材的成本要低得多。如上所述，连续工艺包括，例如，多成分给量单元；高压混合头；铺设区段，其中反应混合物均匀地分布在带的整个宽度上；以及加热输送机，允许运输并固化泡沫，然后是板材切割区段，在此切割所需长度的板材。此后，将板材留在冷却区段，以便在堆放和包装之前完成固化。在生产线开头，在刚性面DBL的情况下，对金属片材进行仿形、预热和预处理区段(如电晕处理和沉积促进粘附层)。RF-DBL的典型生产线速度为4m/min至15m/min，而FF-DBL的速度可以达到60m/min。用于加工PUR和PIR泡沫的温度是不同的并且会有差异。一般来说，例如，金属片材的温度可以在20℃和80℃之间变化，而组件温度在20℃和40℃之间。混合头在大约110巴至170巴的压力下运行。

本发明的FFDD可用于分配或分发各种液体，并用于各种终端用途。例如，待分配的流体可以是PUR或PIR配方，以及任何可起泡的(或发泡)的液体混合物。

在一个优选的实施方案中，FFDD有利地用于分配发泡反应性流体混合物，如聚氨酯和/或聚异氰脲酸酯反应性混合物。特别是，FFDD用于在工艺(如生产泡沫夹层板材制品的双带层压生产工艺)中分配发泡反应性流体混合物。

通过使用本发明的上述FFDD制成的板材构件120所表现出的一些有利特性可以包括，例如，板材构件120具有：(1)均匀的泡沫中间层123，和(2)密度降低的泡沫中间层123。例如，泡沫中间层123的所有重要特性(例如导热性、机械强度和密度)，在一个实施方案中，在板材宽度上的归一化标准偏差可以是0％至15％，在另一个实施方案中偏差是0％至10％，而在又另一个实施方案中偏差是0％至5％。

此外，通过FFDD使发泡反应性混合物的分布更加统一，也为制造商提供了减少过度包装的能力，从而减少板材的最终应用密度，这继而对板材的最终成本产生了有利影响。泡沫紧密堆积描述为PUR/PIR泡沫的数量超过了填充板材厚度所需的最小泡沫量。例如，泡沫中间层的过度包装在一个实施方案中可以为0％到5％，在另一个实施方案中为5％到8％，在又另一个实施方案中为5％到15％。

PUR和PIR绝缘泡沫的主要应用之一是在商业建筑中使用钢制夹层板材或柔面夹层板材。本发明的夹层板材有利地用于需要以下一种或多种特性的应用中：隔热、机械强度、阻燃和建筑效率。在一些实施方案中，本发明的夹层板材在工业和住宅应用中都很有用，例如，可以用作墙和屋顶板材、用于冷库保温、用于门、用于滑动百叶窗的窗户等等。

其他实施方案

在一个实施方案中，本发明的柔性流体分配装置的刚性框架构件，部件(B)，是倒置的U型通道形状的刚性框架构件，用于接收柔性多层薄膜构件的至少顶边和侧边，并在流体流过柔性多层薄膜构件时使柔性多层薄膜构件保持在位。

在另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置的连接装置，即部件(C)是密封连接。

在又另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置的框架构件是倒置的U型通道形状的刚性框架构件，包括与底部细长平板板材部分一体的两个侧面细长平板板材部分；其中一侧的细长平板板材部分与底部细长平板板材部分的一端一体化，并从底部细长平板板材部分垂直地伸出；并且其中，另一侧的细长平板板材部分与底部细长平板板材部分的一端一体化，并且从底部细长平板板材部分垂直地伸出，从透视主视图看时，形成倒置的U型通道形状的刚性框架构件。

在还另一个实施方案中，本发明包括柔性薄膜流体分配装置，其中柔性薄膜衬垫构件的顶边包括悬挂装置，该悬挂装置用于将柔性薄膜衬垫构件紧固到倒置的U形构件的顶部细长平板板材部分；以及其中U形构件的侧臂部分包括用于将柔性薄膜衬垫构件的侧边紧固到刚性框架构件的侧部细长平板板材部分的固定装置。

在甚至又另一个实施方案中，柔性流体分配装置的紧固装置是夹紧装置。夹紧装置可以包括在刚性框架构件的每个侧部细长平板板部分上的铰链式细长平板板材部分，用于打开铰链式平板板材部分、关闭铰链式平板板材部分并且夹住柔性薄膜衬垫构件的侧边。

在甚至还另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置包括一系列(或组)多层柔性薄膜流体分配衬垫构件的柔性流体流动路径导管，这些导管在流体流过分配装置(从分配装置的流体入口孔到分配装置的多个流体出口孔)时膨胀，其中，一系列(或组)多层柔性薄膜流体分配衬垫构件的柔性流体流动路径导管提供了使从多层柔性薄膜衬垫构件的多个流体出口孔流出的流体均匀分布在移动带基材的表面宽度上；并且其中，一系列(或组)多层柔性薄膜流体分配衬垫构件的柔性流体流动路径导管在终止流体流过柔性薄膜流体分配装置的流动时缩小。

本发明的另一个实施方案包括柔性薄膜流体分配装置，其中多层柔性薄膜流体分配衬垫构件的柔性流体流动路径导管在导管接收流体和流体通过时膨胀到预定的孔径大小；并且其中柔性薄膜流体分配衬垫构件的柔性流体流动路径导管在流体通过导管、流体从多个流体出口孔中流出，并且不再有流体通过管道时膨胀。

本发明的又另一个实施方案包括柔性薄膜流体分配装置，其中通过使用加热密封压模对基材进行热封，使第一薄膜基材内层粘合至第二薄膜基材内层，其中，在将第一薄膜基材内层与第二薄膜基材内层粘合在一起时，热封形成(i)至少一个流体入口孔，(ii)多个流体出口孔，以及(iii)在柔性薄膜流体分配衬垫构件中形成一系列(或组)柔性流体流动路径导管(或通路)，以便使流体从其中流过。

本发明的还另一个实施方案包括柔性薄膜流体分配装置，其中通过使用加热密封压模对基材进行热封，使第一薄膜基材内层粘合至第二薄膜基材内层；其中第一薄膜基材和第二薄膜基材的一些部分被热封在一起，而第一薄膜基材和第二薄膜基材的一些部分没有被热封在一起，使得通过热密封压模的底片凹模形成柔性流体流动路径导管，用于流体流过。

本发明的甚至又另一个实施方案包括柔性薄膜流体分配装置，其中柔性薄膜流体分配衬垫构件进一步包括(c)至少一个非连续的中间层，该中间层主体块的部分缺失，并且中间层主体块的部分不缺失；其中非连续的中间层配置并粘合在(夹在)第一基材和第二基材之间以形成柔性薄膜流体分配衬垫构件；其中，非连续的中间层的特征是具有一组缺失主体块，使得当非连续的中间层粘合在第一外层和第二外层之间时，非连续的中间层的非缺失主体块粘附在第一薄膜基材和第二薄膜基材上，并且缺失主体块不粘附在第一薄膜基材和第二薄膜基材上；并且其中在将第一薄膜基材、第二薄膜基材和非连续的中间层粘合在一起时：(i)至少一个流体入口孔，(ii)多个流体出口孔，以及(iii)一系列(或组)柔性流体流动路径导管，形成在柔性薄膜流体分配衬垫构件中，用于使流体流过，使得流体从柔性薄膜流体分配衬垫构件流出。

本发明的甚至还另一个实施方案包括柔性薄膜流体分配装置，其中柔性薄膜流体分配衬垫构件的至少一个非连续的中间层是粘接层。

在另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置包括通过热封工艺粘合到第一基材外层和第二基材外层上的粘接层。

本发明的柔性薄膜流体分配装置包括柔性薄膜流体分配衬垫构件的至少一个非连续的中间层，其中在又另一个实施方案中，中间层是粘合层。

在还另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置包括柔性薄膜流体分配衬垫构件的至少一个非连续的中间层，其中中间层是粘接基材层和粘合层的组合。

在甚至又另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置包括粘接基材层，其中通过用粘合剂将粘接基材层粘附到第一基材外层和第二基材外层上，粘接层被粘合到第一基材外层和第二基材外层上。

在甚至还另一个实施方案中，本发明的柔性薄膜流体分配装置包括可在10℃至50℃的温度、0.1巴至12巴的压力下操作的柔性薄膜流体分配衬垫构件。

本发明的柔性薄膜流体分配装置的一个实施方案涉及柔性薄膜流体分配装置，其中第一基材和第二基材的每个薄膜层分别选自由以下组成的组：金属、塑料、含玻璃纤维材料、含矿物纤维材料、含纤维素材料或它们的组合。

本发明的柔性薄膜流体分配装置的另一个实施方案涉及柔性薄膜流体分配装置，其中第一基材和第二基材的每个薄膜层分别是选自选由以下聚合物材料组成的组：聚乙烯、线性低密度聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、定向聚对苯二甲酸乙二醇酯、金属化聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、定向聚丙烯、双轴定向聚丙烯、定向聚酰胺/尼龙、硅酮以及包括一个或多个上述薄膜基材层的共挤出薄膜结构。

本发明的又另一个实施方案涉及分配流体的工艺，其中工艺是连续或非连续的工艺。

本发明工艺的还另一个实施方案包括步骤：在双带层压生产工艺的移动基材上分配流体，使从柔性流体分配装置中分配的流体在移动基材表面上均匀分布。

本发明工艺的甚至还另一个实施方案包括以下步骤：在固定基材表面上分配流体，使从分配装置中分配的流体在固定基材表面上均匀分布。在这个实施方案中，分配器必须能够将泡沫注入模具，然后在模具关闭时离开，从而允许PUR/PIR泡沫固化。这可以通过两种方式进行：(1)在模具关闭的情况下，除了可以用浇注耙取出分配器的一侧之外，然后关闭模具；或(2)在打开盖模具的情况下，在PUR/PIR注射结束后，取出分配器并关闭模具盖。

在上述工艺中，在另一个实施方案中，固定基材设置在模具的内部。在使用模具的非连续工艺的情况下，在本发明的步骤(III)之后，使模具内流体开始流动之前，将柔性薄膜流体分配装置引入到模具内。

在上述工艺中，在又另一个实施方案中，流体是聚氨酯发泡反应性混合物组合物。

在上述工艺中，在还另一个实施方案中，聚氨酯发泡反应性混合物组合物包括异氰酸酯成分和异氰酸酯反应性成分。

Claims

1.一种柔性薄膜流体分配装置，包括：

(A)至少一个具有3.6e-10Nm至2Nm柔性特性的柔性薄膜构件；其中，所述柔性薄膜构件包括：

(i)至少一个流体入口孔；

(ii)多个出口孔，以及

(iii)一系列可膨胀和可缩小的柔性流体流动路径导管，与所述至少一个流体入口孔和所述多个出口孔一体化，用于使所述流体穿过流体流动导管并从所述柔性薄膜构件中流出；

(B)刚性框架构件，用于接收所述柔性薄膜构件的至少一个边缘，并且在所述流体流过所述柔性多层薄膜构件期间使所述柔性薄膜构件保持在位；以及

(C)连接装置，用于将所述柔性薄膜构件连接至流体生产线的所述出口进给流。

2.根据权利要求1的所述的柔性薄膜流体分配装置，其中，所述至少一个柔性薄膜构件，部件(A)，包括多层柔性薄膜流体分配衬垫构件；其中，所述多层柔性薄膜流体分配衬垫构件包括：

(i)至少一个第一柔性薄膜基材层；以及

(ii)至少一个第二柔性薄膜基材层；

其中，所述至少一个第一柔性薄膜基材层粘合至所述至少一个第二柔性薄膜基材层；其中，所述多层柔性薄膜流体分配衬垫构件的第一基材和第二基材由适合与聚氨酯组合物流体一起使用并与之接触的材料构成；其中，所述多层柔性薄膜流体分配衬垫构件具有按以下公式计算的3.6e-10Nm至2Nm的柔性特性：

其中E是等效基材杨氏模量，t是基材的厚度，ν是等效基材泊松比。

3.根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置，其中所述刚性框架构件，部件(B)，是倒置的U型通道形状的刚性框架构件。

4.根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置，其中所述连接装置，部件(C)，是密封连接。

5.根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置，其中通过使用加热密封压模对所述基材进行热封，使第一薄膜基材内层粘合到第二薄膜基材内层上，其中，在将所述第一薄膜基材内层粘合到所述第二薄膜基材内层上时，所述热封形成(i)至少一个流体入口孔；(ii)多个流体出口孔，以及(iii)在所述柔性多层薄膜构件中形成一系列(或组)柔性流体流动路径导管(或通路)，以便使流体从其中流过。

6.根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置，其中所述柔性多层薄膜构件的一系列柔性流体流动路径导管在流体流过所述柔性流体分配装置的导管时膨胀；并且其中，所述柔性多层薄膜流体分配衬垫构件的所述一系列柔性流体流动路径导管在终止所述流体流过所述分配装置时缩小。

7.根据权利要求2所述的柔性薄膜流体分配装置，其中所述柔性多层薄膜构件的至少一个非连续中间层是粘接层、粘合层，或它们的组合。

8.根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置，其中所述第一基材和所述第二基材的每个薄膜层分别选自由以下组成的组：金属、塑料、含玻璃纤维材料、含矿物纤维材料、含纤维素材料或它们的组合。

9.根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置，其中所述第一基材和所述第二基材的每个薄膜层分别是选自以下聚合物材料组成的组：聚乙烯、线性低密度聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、定向聚对苯二甲酸乙二醇酯、金属化聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、定向聚丙烯、双轴定向聚丙烯、定向聚酰胺/尼龙、硅酮以及包括一个或多个上述薄膜基材层的共挤出薄膜结构。

10.一种制造柔性薄膜流体分配装置的工艺，包括以下步骤：

(I)使两个薄膜层(即内部薄膜层和外部薄膜层)层压在一起，从而形成柔性基材；

(II)将两个相同的柔性基材和配合构件(即密封连接器)定位在热封压模内；

(III)使柔性衬垫热封：

(IV)提供用于保持所述柔性衬垫的刚性框架；并且

(V)将这些零件组装在一起以制造所述柔性薄膜分配装置。

11.一种分配流体的工艺，包括以下步骤：

(I)提供根据权利要求1所述的柔性薄膜流体分配装置；

(II)将所述流体生产线连接至所述柔性流体分配装置；

(III)从流体生产线提供流体；

(IV)使所述流体从所述流体生产线流过所述柔性分配装置；并且

(V)从所述柔性薄膜流体分配装置将所述流体分配到基材表面上。