CN114319264A - 超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及调压井施工的技术领域，具体是一种超深孔一次性钻孔爆破快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，包括如下步骤：S1、调压上、下部施工通道施工，形成施工平台；S2、采用反井钻机进行小导井施工，形成直径1.4m的小导井；S3、采用超深孔微差爆破分两工序对小导井进行扩挖，形成直径4.8m的溜渣井；S4、锁口混凝土施工；S5、调压井井筒采用分区流水作业进行扩挖。本方法具有施工安全风险低，工序安排合理，多种作业平行施工的特点，解决了普通法、吊罐法、爬罐法掘进扩井速度慢、功效低、劳动强度大、安全性差等缺陷，加快了大面积竖井的成井进度，大大降低施工难度和施工成本，保证了工程质量。

Description

超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法

技术领域

本发明涉及调压井施工的技术领域，具体涉及一种在隧洞上方采用超深孔一次性钻孔爆 破快速扩井开挖大断面调压井的施工方法。

背景技术

在中高水头长距离引水隧洞的引水式水电站中，在隧洞与压力管道的交界处常需设置 调压(竖)井，用于减小水锤效应，降低过流部件的压力。调压井是常见的水工建筑物。

调压井一般形体尺寸较大，直径≥15m，井深≥40m，传统大断面调压(竖)井施工方法多为正向钻爆法施工，有下部作业空间时，可采用导孔+正向钻爆扩挖法或导孔+反向钻爆扩挖法进行施工。

采用导孔扩挖一般施工方法有：自上向下开挖，自下向上深孔分段爆破，爬罐法开挖， 吊罐法开挖和反井钻机施工。

其中反井钻机施工，适用于上下都有通道的竖井，反井钻机施工具有施工安全、生产 效率高，工程质量好，操作简单，劳动强度低等优点。

反井钻机施工形成约1.4m直径的导孔后，需对导孔进行扩大开挖形成溜渣井。现有 技术中，一般采用人工自下向上或自上向下的分段扩挖形成溜渣导井，这些方法存在以下 问题：

1、施工人员需要进入到导孔中，实施空间小，环境差，存在较高的安全风险；

2、分段扩挖成溜渣井，功效低，工期长，增加施工成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，能 够保证施工安全、缩短工期、降低成本。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调 压井的施工方法，包括如下步骤：

S1、调压上、下部施工通道施工，形成施工平台；

S2、小导井开挖：在已开挖形成的调压井上部平台上采用反井钻机施工，形成直径为1.4m 的导井；

S3、对小导井进行扩井开挖形成溜渣井：扩井开挖采用超深孔一次性钻孔、孔内分段微 差爆破形成，扩井开挖分两序进行；

S4、锁口混凝土施工；

S5、调压井井筒扩挖：自上向下按设计断面挖掘，开挖与支护按分区流水作业进行，采 用手风钻进行松动爆破，周边光面爆破，每个区段扩挖完成后即可对井壁进行系统锚杆及锚 喷支护作业，井内爆破出渣清底采用反铲挖掘机，井底出渣采用装载机装自卸车运至弃渣场， 挖掘机在施工时留在井内，采用木板和铁皮进行保护，直至挖至底部与隧道接通后才能驶出 调压井。

所述扩井开挖分两序进行是指第一序扩至直径为2.8m，第二序扩至直径为4.8m，最终形 成直径为4.8m的溜渣井。

所述扩井开挖分两序进行的具体爆破参数如下：

I序孔沿导井环向均布12个孔，孔径75mm，孔深为调压井的井深，最小抵抗线为700mm， 孔距725mm，一次性间隔装药或连续装药，孔内采用分段微差爆破，起爆采用毫秒电雷管由 下到上分别为1段、3段、5段……13段一次起爆，I序孔分4次爆破，第一次1次起爆1孔、 第二次1次起爆2孔，第三次1次起爆4孔，第四次1次起爆5孔；

II序孔钻孔数量、孔径、孔深与I序相同，最小抵抗线为1000mm，孔距1242mm，线装药密度为2.39Kg/m，孔内装药结构和爆破顺序也与I序孔相同。

所述孔内分段微差爆破是指分段高度为7m，孔底填充段长度500mm，段间间隔长度为 1000mm，孔口堵塞段长度为1000mm。

本发明突出的优点在于：

1、导孔采用反井钻机进行施工，安全、高效。

2、导井扩大开挖时，采用超深孔一次性钻孔爆破快速扩井的方式，与传统的分段开挖扩 井方法相比，提高了功效，加快了施工进度，保障了人身安全，从而节约了成本，取得了较 好的经济效益。

3、采用孔内分段微差爆破技术，大大降低了爆破单响药量，减小了爆破振动对软弱围岩 的破坏和影响，对周边建筑物的影响也大大降低。

4、在大断面调压井施工中，采用分区段流水作业，并使用反铲挖掘机在井内进行出渣清 底，提高了调压井扩大开挖的工作效率，加快了施工进度。同时，分区段进行爆破，也减少 了每次爆破的洞渣量，降低了堵井的风险。单次爆破炸药量的降低，也有效的减少爆破的有 害效应，对于周边洞室群以及需要保护的对象的影响大大降低。

附图说明

图1是尼泊尔中百太克水电站调压井及周边洞室群剖面示意图。

图2是反井钻机导井施工示意图。

图3是1序扩井爆破网络图。

图4是II序扩井爆破网络图。

图5是I序孔装药结构图。

图6是II序孔装药结构图。

图7是调压井扩挖施工示意图。

图8是调压井扩挖分区示意图。

图9是分区流水作业循环图。

图10是尼泊尔中百太克水电站调压井平面图。

图11是溜渣井爆破完成效果图。

图1至图11中的标记为、1:调压井；2、下平洞；3、蝶阀室；4、压力竖井；5、锁口混 凝土；6、截水沟；7、反井钻机；8、φ216mm导孔；9、φ1400mm小导井；10、I序孔第1 次爆破；11、I序孔第2次爆破；12、I序孔第3次爆破；13、I序孔第4次爆破；14、II序孔 第1次爆破；15、II序孔第2次爆破；16、II序孔第3次爆破；17、II序孔第4次爆破；18、 孔底封堵段；19、I序孔内装药段3φ32×15+2φ32×15；20、段间填塞段；21、电雷管引出 脚线；22、II序孔内装药段3φ32×30；23、孔口堵塞段；24、液压反铲；25、钻爆施工； 26、锚杆施工；27、防护网；28、溜渣井；29、装载机；30、自卸车。31、扩挖A区；32、 扩挖B区；33、扩挖C区；34、出渣清底；35、喷混凝土施工；36、需保护的当地民房；37、 φ75炮孔；38、3φ32乳化炸药；39、1/3φ80PE管骨架；40、2φ32乳化炸药；

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步的说明，但并不因此将本发明限制在所述 的实施例范围之中，在不背离本发明的技术解决方案前提下，对本发明所作的本领域普通技 术人员容易实现的任何改动或改变都将落入本发明的权利要求范围之内。

本发明试用于Middle Bhotekoshi水电站工程(MBKHP)的调压井的施工。

Middle Bhotekoshi水电站工程(MBKHP)位于尼泊尔中部发展区巴格玛蒂专区的辛杜帕 尔乔克县(Sindhupalchowk District of Bagmati Zone of the CentralDevelopment Region)，工程位 于加德满都东北101km。水电站为引水式电站，总装机容量102MW，设计流量50.8m³/s，毛 水头235m。引水隧洞长度约为7公里。

调压井位于引水隧洞桩号DT7+116.772m的上方，布置在厂房东北侧山坡基岩陡壁下方。 基岩为早寒武系Kuchha组第一段(∈1k1)千枚岩，薄～中厚层状，属较软岩～较硬岩。根据 钻孔及下部隧洞开挖揭露，调压井大部分位于强～弱风化基岩中，具备成井条件。围岩以Ⅳ 类为主，围岩为层片状千枚岩，裂隙发育，地下水丰富。

调压井附近存在当地民房36，需要在开挖时进行保护，最近民房距离调压井开挖边缘 73m，为3层砖混结构，见图10。

本工程的实施例中，调压井1高度49.063米(EL1173.5～1124.437)，直径为15.3～16.0 米，下部隧道2高为7.45m，下游附近布置有蝶阀室3及压力竖井4。井筒开挖断面大，开挖 结构比较复杂，交汇洞室比较多，见图1，二次应力状态复杂，在洞室交汇部位会出现应力 集中和较大的塑性区，易产生有害变形，因此严格控制爆破震动对结构物的影响在本工程中 十分重要。

为了快速、安全的实施本工程，采用本发明所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断 面调压井的施工方法，包括如步骤：

S1、按常规施工方法施工下部洞室2及上方施工平台。并采取以下措施以保证本方案的 实施：

①下部洞室2开挖完成后，应及时按设计要求进行初期支护，包括系统锚杆及挂网喷射 混凝土。

②在下部洞室与调压井上、下游交接处，距离交接边缘0.5m处，打设2排φ25，L＝4.5m 的锁口锚杆，锚杆间距1m，排距0.5m，与岩面夹角为45°，交错布置。

③上部平台开挖边坡开口线以外1m需设置截水沟6，避免外部水流入，并及时按照设计 要求对开挖边坡进行锚喷支护。

④上部平台需将调压井开挖范围挖至坚实基岩，避免调压井在开挖过程中因围岩过于软 弱造成塌井。

S2、导井9开挖：采用LM-200型反井钻机7进行导井施工。施工顺序为：钻机基础混凝土浇筑→钻机安装就位→垂直度校准→从上向下进行φ216mm导孔8钻进→从下往上扩挖 成φ1400mm直径的小导井9。如图2所示。

S3、小导井扩挖形成溜渣井：

1、I序孔爆破参数。

I序孔沿导井环向均布12个孔，孔径75mm，孔深为调压井的井深，最小抵抗线为700mm， 孔距725mm，爆破顺序为：I序孔第1次爆破10→I序孔第2次爆破11→I序孔第3次爆破 12→I序孔第4次爆破13，爆破顺序见图3。根据大空孔高分段爆破成井的施工技术经验，将 空孔面积S₀与爆破孔所爆落面积S₁之比，定义为初始补偿系数n，即n＝S₀/S₁。以平行空孔 作为自由面，当初始补偿系数n≥0.7时，分段高度h可取7～10m。在本方法中，以小导井作为自由面，爆破孔与导井的距离考虑深孔钻孔偏差，取700mm，n＝1.539/0.383＝4.02＞0.7， 满足高分段爆破成井的要求，分段高度取7m。

线装药密度Q_x按下式计算：Q_x＝(1.15～1.2)·e·d^1.2·W^0.35·10^-3；

e为炸药品种换算系数，取1.0；d为钻孔直径75mm；W为最小抵抗线700mm。计算得到线装药密度Q_x＝2.11Kg/m。单孔装药参数见下表：

I序孔装药参数表

2、II序孔爆破参数

II序孔沿导井环向均布12个孔，孔径75mm，孔深为调压井的井深，最小抵抗线为1000mm，孔距1242mm，爆破顺序为：II序孔第1次爆破14→II序孔第2次爆破15→II序孔 第3次爆破16→II序孔第4次爆破17，爆破顺序见图4。同I序孔线装药密度计算公式，计 算得线装药密度为2.39Kg/m。单孔装药参数见下表：

II序孔装药参数表

3、钻孔

钻孔是保证本方法能否成功的关键工序，钻孔精度越高，孔偏越小，越能保证扩井成功。 本工程采用MDL-135D型钻机，要求钻孔相对偏斜率控制在0.8％以内。即50米深的钻孔，孔 底与孔顶的偏差不得超过40cm。为保证钻孔精度，本工程采用以下措施进行控制：

①开钻前应将钻位地板浮石清除，保证钻机的稳定。钻机就位后，采用全站仪检查孔位 以及钻杆的垂直度，确保入钻精度。

②使用符合质量要求的钻杆，并在使用过程中定期检查，对于钻杆及螺纹存在破损、弯 折的，禁止使用。钻杆检查主要检查以下4个方面：A、钻杆2端螺纹的同轴度；B、钻杆体 的直线度；C、钻杆两端面与钻杆轴线的垂直度；D、钻杆体与两端螺纹的同轴度。

③每隔20米加装一节稳杆器，提高整段钻杆的抗弯能力。

④选择合理的钻进参数，在诱偏层中钻进时，采取“小推轻转”的方法钻进。

⑤每钻进10m进行一次孔斜测量，当发现钻孔超偏，则按废孔处理，采用快硬混凝土回 填后重新钻孔。

4、装药结构与联网

起爆雷管的选择：由于钻孔深度长达49米，孔内微差爆破要求药包从下向上依次微差起 爆。如果采用塑料导爆管雷管，由于脚线长度有限，需要将底部起爆雷管脚线用导爆索引出 至孔口，导爆索将通长穿过所有药包，而在狭小的炮孔空间内，很难采取有效的殉爆隔离措 施。而电雷管可用胶皮金属导线接长引出至孔口，不会产生殉爆的问题，因此选用电雷管联 网起爆。

本工程采用φ32乳化炸药，毫秒电雷管联网起爆。孔内装药结构如下，见图5、图6：

①孔底采用木塞和混凝土进行填充，孔底封堵段18长度为500mm；

②采用1/3φ80PE管作为爆破药包的“骨架”39，PE管具有良好的强度和柔韧性，适用 于超深孔装药施工。

③装药段19、装药段22按照装药参数将3φ32乳化炸药38和2φ32乳化炸药40用胶布牢固固定在PE管骨架上，见图5。段间间隔20采用塑料布卷裹炮泥，同样用胶布牢固固 定在PE管骨架上。填塞炮泥卷的直径与孔径相当。孔口堵塞23按不小于爆破参数表所示长 度用炮泥封堵。

④为保证可靠起爆，每一段药包安装2发相同段数的毫秒电雷管21并联起爆，段与段之 间串联后将引线引出孔外连接起爆器。各雷管接线端采用防水电工胶布包好，避免透水、漏 电。

⑤孔口采用炮泥封堵，封堵长度为1m。

⑥爆破药包根据骨架长度分段制作，制作完成后依次装入φ75钻孔37中，采用铆钉进 行搭接。

5、施工程序

扩孔分2序进行，第一序先将小导井扩挖至2.8m直径，第二序扩挖至4.8m直径。每一 序分4次进行起爆，I序和II序的施工程序相同。施工程序为：

①首先进行1#孔的钻孔，钻孔完成后，即对1#孔装药爆破10、14。首先单独进行1#孔 钻爆施工的主要目的有：A、进行生产性试验，获取钻孔及爆破参数的相关经验，为后续钻 爆施工提供参考；B、为后续钻爆工作面提供辅助临空面；C、减小第一次爆破的工程量，扩 井的同时，避免堵井。

②参考1#孔的经验，完成2#～12#孔的钻孔及装药施工，然后按照2#、3#孔一次11、15， 4#～7#孔一次12、16，8#～12#孔一次13、17，分3次进行爆破。每次爆破后，均需将井底爆渣清运至弃渣场。爆破效果见图11。

6、爆破安全复核

根据《爆破安全规程》(GB 6722-2014)，按下式对保护对象所在地质点震速进行计算。

式中v为保护对象所在地质点震速，cm/s；

Q为炸药量，本次爆破中最大单响药量为18Kg×5＝90Kg；

R为药包中心到保护对象的水平距离，本次爆破为74m；

K和α为与爆破点至保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，本次爆破围 岩为软岩～较硬岩，K和α分别取250和1.8。

经计算得出保护对象所在地质点振速为1.61cm/S，小于英国标准BS7385 part II(本项目 采用国际标准)中对住宅质点振速的限制要求5cm/s。本次爆破振动满足安全要求。

S4、锁口混凝土5施工；

开挖到设计锁口高程以下2米位置时，先对井口进行锁口支护，锁口混凝土5设计采用 C25钢筋混凝土，厚度500mm，高度为3米，浇筑完成后内径为15米。锁口混凝土采用组合钢模板支模，自卸车配合仓面溜槽入仓。锁口混凝土顶部应高出井口地面50cm。

S5、调压井井筒扩挖

调压井井筒扩挖分区段自上向下进行开挖，手风钻钻孔爆破，周边采用光面爆破。

1、作业分区

调压井井筒扩挖平均分为3个区段31、32、33进行流水作业施工，如图8的示。单独一 个区段作业程序为：钻孔爆破25→出渣、清底34→锚杆施工26→挂网、喷射混凝土施工35。 同一工序在各区段间进行流水作业。分区流水作业可实现各工序同时进行作业，充分利用工 作面。既减少了每次爆破的石渣量，又可以加快施工循环。分区流水作业循环见图9。

2、钻孔爆破

扩井开挖采用手风钻钻孔，为便于井口成型及防止爆碴飞散和滚石危及周围安全，每次 爆破钻孔孔深2.5m，爆破进尺2.0m，周边进行光面爆破。扩挖施工时严格控制光爆孔钻孔精 度，减少井壁错台，较大的井壁错台应用风镐凿除。

3、提升平台施工

锁口衬砌完成后，制作一个上下提升平台用于人员和机械材料的输送，提升平台采用H 型钢为支撑架，吊篮采用螺纹钢焊接，卷扬机固定采用型钢轨道固定，型钢用25螺纹钢埋入 地面焊接固定。

升降设备制安完毕后，须由专业验收部门进行验收，合格后方能使用，升降设备的使用 应制定吊篮安全操作规程并安排专业人员进行操作。

4、出渣、清底

井内出渣清底采用140反铲挖掘机24进行，直接将洞渣甩至溜渣井28中。溜渣井采用 钢管框格覆盖防护网27进行防护。井底洞渣采用装载机29装渣，自卸车30运至指定弃渣场， 见图7。反铲挖掘机在调压井挖通之前，一直停留在调压井中，在爆破时需对挖掘机进行保 护。对挖掘机的保护有以下措施

A、控制爆破药量，扩挖采用松动爆破，减小爆破飞石。

B、爆破前，采用废旧汽车内胎、柴草等对爆破作业面进行覆盖，并用网片及沙袋压住。

C、用木板及铁皮对挖掘机的驾驶室以及机械臂油缸进行覆盖，在爆破时，将挖掘机停 放在爆破点的远端。

采用上述方法成功的实施了Middle Bhotekoshi水电站工程的调压井开挖施工。对导井的 扩孔，采用超深孔一次性钻孔爆破快速扩井，不需要人工自下而上的扩挖，从而提高施工效 率；另外，没有施工人员自下而上的扩挖，因此不会存在落石隐患，不会引起人员伤亡和机 械损伤。

由于工序合理，每个孔的炸药的爆破顺序由下至上引爆，这样，位于下方的石渣会先掉 落，爆破设计合理，不会造成堵孔，从而整体大大提高了效率，缩短工期。如采用人工自下 向上或自上向下的分段扩挖形成溜渣导井费用共计569300元，计划施工时间：40天。采用 一次性钻孔爆破快速扩井节省费用：临时支护(5cm)素喷741.93m²，每平米13.14m元，共计 0.975万元；每米开挖节约炸药103.6元/m，共计0.5万元；秒管239.74元/m；共计1.17万元； 实际施工仅用18天：提前完成22天，每天节约间接和直接费用1.5万，共计33万元，各项 费用合计节约35.6万元。取得了较好的经济效益和工作效率。

Claims (8)

1.超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、调压上、下部施工通道施工，形成施工平台；

S2、小导井开挖：在已开挖形成的调压井上部平台上采用反井钻机施工，形成直径为1.4m的导井；

S3、小导井扩挖形成溜渣井：扩井开挖采用超深孔一次性钻孔、孔内分段微差爆破形成，扩井开挖分两工序进行；

S4、锁口混凝土施工；

S5、调压井井筒扩挖：自上向下按设计断面挖掘，开挖与支护按分区流水作业进行，采用手风钻进行松动爆破，周边光面爆破，每个区段扩挖完成后即可对井壁进行系统锚杆及锚喷支护作业，井内爆破出渣清底采用反铲挖掘机，井底出渣采用装载机装自卸车运至弃渣场，挖掘机在施工时留在井内，采用木板和铁皮进行保护，直至挖至底部与隧道接通后才能驶出调压井。

2.根据权利要求1所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，步骤S1所述调压上、下部施工通道施工，形成施工平台是按如下步骤实施：

①下部洞室开挖完成后，及时进行初期支护，包括系统锚杆及挂网喷射混凝土；

②在下部洞室与调压井上、下游交接处，距离交接边缘0.5m处，打设2排φ25，L＝4.5m的锁口锚杆，锚杆间距1m，排距0.5m，与岩面夹角为45°，交错布置；

③上部平台开挖边坡开口线以外1m需设置截水沟，避免外部水流入，并对开挖边坡进行锚喷支护；

④上部平台需将调压井开挖范围挖至坚实基岩，避免调压井在开挖过程中因围岩过于软弱造成塌井。

3.根据权利要求1所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，步骤S2所述的小导井开挖按如下步骤实施：

(1)钻机基础混凝土浇筑；

(2)钻机安装就位

(3)垂直度校准；

(4)从上向下进行φ216mm导孔钻进；

(5)从下往上扩挖成φ1400mm直径的小导井。

4.根据权利要求1所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，步骤S3所述扩井开挖分两工序进行是指第一工序扩至直径为2.8m，第二工序扩至直径为4.8m，最终形成直径为4.8m的溜渣井。

5.根据权利要求4所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，所述扩井开挖分两工序进行的具体爆破参数如下：

I工序孔沿导井环向均布12个孔，孔径75mm，孔深为调压井的井深，最小抵抗线为700mm，孔距725mm，一次性间隔装药或连续装药，线装药密度Q_x按下式计算：

Q_x＝(1.15～1.2)·e·d^1.2·W^0.35·10^-3 (1)

e为炸药品种换算系数，取1.0；d为钻孔直径75mm；W为最小抵抗线700mm，计算得到线装药密度Q_x＝2.11Kg/m；

孔内采用分段微差爆破，起爆采用毫秒电雷管由下到上分别为1段、3段、5段……13段一次起爆，I序孔分4次爆破，第一次1次起爆1孔、第二次1次起爆2孔，第三次1次起爆4孔，第四次1次起爆5孔；

II工序孔钻孔数量、孔径、孔深与I序相同，最小抵抗线为1000mm，孔距1242mm，线装药密度Q_x按式(1)计算：计算得到线装药密度为2.39Kg/m，孔内装药结构和爆破顺序也与I序孔相同。

6.根据权利要求1所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，步骤S3所述扩井开挖控制技术条件为：

采用MDL-135D型钻机，钻孔相对偏斜率控制在0.8％以内，

①开钻前将钻位地板浮石清除，钻机就位后，采用全站仪检查孔位以及钻杆的垂直度，确保入钻精度；

②钻杆在使用过程中定期检查；

③每隔20米加装一节稳杆器，提高整段钻杆的抗弯能力；

④选择合理的钻进参数，在诱偏层中钻进时，采取“小推轻转”的方法钻进；

⑤每钻进10m进行一次孔斜测量，当发现钻孔超偏，则按废孔处理，采用快硬混凝土回填后重新钻孔。

7.根据权利要求1所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，步骤S4所述锁口混凝土施工按如下操作步骤进行：开挖到设计锁口高程以下2米位置时，先对井口进行锁口支护，锁口混凝土设计采用C25钢筋混凝土，厚度500mm，高度为3米，浇筑完成后内径为15米，锁口混凝土采用组合钢模板支模，自卸车配合仓面溜槽入仓，锁口混凝土顶部高出井口地面50cm。

8.根据权利要求1所述的超深孔一次性钻爆快速扩井开挖大断面调压井的施工方法，其特征在于，所述孔内分段微差爆破是指分段高度为7m，孔底填充段长度500mm，段间间隔长度为1000mm，孔口堵塞段长度为1000mm。

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