CN114318431A - 一种金属标牌镀铬方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属标牌镀铬方法，包括如下步骤：（1）清洗油污，采用碱性溶液清洗去除铁基金属标牌表面的油污（2）去除氧化物,采用酸性溶液清洗去除金属标牌表面的氧化物（3）除蜡,（4）超声波清洗，（5）镀铬，将处理好的金属标牌放入装有镀铬液的电镀槽中进行电镀，所述镀铬液包括铬酐、三价铬、硫酸和添加剂，其中，铬酐的浓度为290g/L，三价铬的浓度为3g/L，铬酐与硫酸的重量比为100：1.15，添加剂的浓度为6g/L（6）烘干，（7）检验。本发明制得的金属标牌表面镀铬层均匀美观、具有较高的防腐性能。本发明的金属标牌镀铬层表面效果、质感很强、镀层附着力和光泽度好。
Description
技术领域
本发明涉及金属标牌制作技术领域，具体是一种金属标牌的镀铬方法。
背景技术
金属标牌加工过程中，在成品之前需要进行电镀处理，若不经过电镀，极易生锈和老化，光泽度不高，也不美观。镀铬的好坏，很大程度上取决于前期预处理的过程和后期镀铬液的选择，特别是在清洗油污、去除氧化物和除蜡等的预处理过程尤为重要，处理不到位的话对镀铬层影响很大，现有技术预处理步骤不全或者不到位，造成后期镀铬层的效果差，不美观，光泽度不高。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明提供了一种金属标牌的镀铬方法，通过本发明，能够使金属标牌经过除油污，油脂、镀铬后获得优良的镀铬层，镀铬层均匀美观，光泽度好。
为实现上述目的，本发明技术解决方案如下：
一种金属标牌镀铬方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）清洗油污：采用含有氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钙、硅酸钠和脂肪酸甘油酯的碱性溶液清洗去除铁基金属标牌表面的油污，所述碱性溶液的温度为 40～50℃，PH值为8～10，清洗的时间为10～15分钟，然后用水清洗并烘干；
（2）去除氧化物：采用含有浓磷酸、浓硝酸、硫酸羟胺、十二烷基硫酸钠和亚硝酸钠的酸性溶液清洗去除金属标牌表面的氧化物，所述酸性溶液的温度为 25～40℃，PH值为3～6，清洗的时间为3～5分钟，然后用水清洗并烘干；
（3）除蜡：采用三氯乙烯溶剂对待镀金属标牌进行除蜡处理，浸泡时间10-15分钟，浸泡温度35-50℃；
（4）超声波清洗：在热水中加入清洗剂，并在超声波环境下对金属标牌进行清洗，然后烘干；
（5）镀铬：将处理好的金属标牌放入装有镀铬液的电镀槽中进行电镀，所述镀铬液包括铬酐、三价铬、硫酸和添加剂，其中，铬酐的浓度为290g/L，三价铬的浓度为3g/L，铬酐与硫酸的重量比为100：1.15，添加剂的浓度为6g/L，然后用水清洗；
（6）烘干：将清洗后金属标牌进行烘干处理，烘干温度为40～ 50℃，烘干时间为20～30分钟；
（7）检验：烘干后的成品金属标牌进行检验。
优选的，所述步骤（1）的碱性溶液中含有100～120g／L的氢氧化钠、10～25g／L的磷酸钠、40～60g／L的碳酸 钙、15～30g／L硅酸钠和5～15g／L脂肪酸甘油酯。
优选的，所述步骤（2）的酸性溶液中含有45～60mL／L的浓磷酸、30～60mL／L的浓硝酸、10～15g/L硫酸羟胺、5～10g/L十二烷基硫酸钠和5～10g/L亚硝酸钠。
优选的，步骤（5）中镀铬步骤加入镀层增强剂水溶性纤维，含量为0.5g/L-8g/L。
优选的，步骤（4）清洗的时间为10-15分钟。
相对于现有技术，本发明有益效果如下：
本发明制得的金属标牌表面镀铬层均匀美观、具有较高的防腐性能。本发明的金属标牌镀铬层表面效果、质感很强、镀层附着力和光泽度好。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明是通过以下技术方案实现的：
实施例1
一种金属标牌镀铬方法，包括以下步骤：
（1）清洗油污：采用含有100g／L的氢氧化钠、10g／L的磷酸钠、40g／L的碳酸 钙、15g／L硅酸钠和5g／L脂肪酸甘油酯的碱性溶液清洗去除铁基金属标牌表面的油污，所述碱性溶液的温度为 40℃，PH值为8，清洗的时间为10分钟，然后用水清洗并烘干；
（2）去除氧化物：采用含有含有45mL／L的浓磷酸、30mL／L的浓硝酸、10g/L硫酸羟胺、5g/L十二烷基硫酸钠和5g/L亚硝酸钠的酸性溶液清洗去除金属标牌表面的氧化物，所述酸性溶液的温度为 25℃，PH值为3，清洗的时间为3分钟，然后用水清洗并烘干；
（3）除蜡：采用三氯乙烯溶剂对待镀金属标牌进行除蜡处理，浸泡时间10分钟，浸泡温度35℃；
（4）超声波清洗：在热水中加入清洗剂，并在超声波环境下对金属标牌进行清洗，然后烘干；
（5）镀铬：将处理好的金属标牌放入装有镀铬液的电镀槽中进行电镀，所述镀铬液包括铬酐、三价铬、硫酸和添加剂，其中，铬酐的浓度为290g/L，三价铬的浓度为3g/L，铬酐与硫酸的重量比为100：1.15，添加剂的浓度为6g/L，然后用水清洗；
（6）烘干：将清洗后金属标牌进行烘干处理，烘干温度为40℃，烘干时间为20分钟；
（7）检验：烘干后的成品金属标牌进行检验。
本实施例中，先对金属标牌进行预处理，预处理主要包括清洗油污、去除氧化物、除蜡和超声波清洗，经过这些步骤的处理，后面进行的镀铬处理后，得到的金属标牌表面镀铬层均匀美观、具有较高的防腐性能。本发明的金属标牌镀铬层表面效果、质感很强、镀层附着力和光泽度好。
实施例2
一种金属标牌镀铬方法，包括以下步骤：
（1）清洗油污：采用含有120g／L的氢氧化钠、25g／L的磷酸钠、60g／L的碳酸 钙、30g／L硅酸钠和15g／L脂肪酸甘油酯的碱性溶液清洗去除铁基金属标牌表面的油污，所述碱性溶液的温度为 50℃，PH值为10，清洗的时间为15分钟，然后用水清洗并烘干；
（2）去除氧化物：采用含有含有60mL／L的浓磷酸、60mL／L的浓硝酸、15g/L硫酸羟胺、10g/L十二烷基硫酸钠和10g/L亚硝酸钠的酸性溶液清洗去除金属标牌表面的氧化物，所述酸性溶液的温度为 40℃，PH值为6，清洗的时间为5分钟，然后用水清洗并烘干；
（3）除蜡：采用三氯乙烯溶剂对待镀金属标牌进行除蜡处理，浸泡时间15分钟，浸泡温度50℃；
（4）超声波清洗：在热水中加入清洗剂，并在超声波环境下对金属标牌进行清洗，然后烘干；
（5）镀铬：将处理好的金属标牌放入装有镀铬液的电镀槽中进行电镀，所述镀铬液包括铬酐、三价铬、硫酸和添加剂，其中，铬酐的浓度为290g/L，三价铬的浓度为3g/L，铬酐与硫酸的重量比为100：1.15，添加剂的浓度为6g/L，然后用水清洗；
（6）烘干：将清洗后金属标牌进行烘干处理，烘干温度为50℃，烘干时间为30分钟；
（7）检验：烘干后的成品金属标牌进行检验。
本实施例中，先对金属标牌进行预处理，预处理主要包括清洗油污、去除氧化物、除蜡和超声波清洗，经过这些步骤的处理，后面进行的镀铬处理后，得到的金属标牌表面镀铬层均匀美观、具有较高的防腐性能。本发明的金属标牌镀铬层表面效果、质感很强、镀层附着力和光泽度好。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (5)
1.一种金属标牌镀铬方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）清洗油污：采用含有氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钙、硅酸钠和脂肪酸甘油酯的碱性溶液清洗去除铁基金属标牌表面的油污，所述碱性溶液的温度为 40～50℃，PH值为8～10，清洗的时间为10～15分钟，然后用水清洗并烘干；
（2）去除氧化物：采用含有浓磷酸、浓硝酸、硫酸羟胺、十二烷基硫酸钠和亚硝酸钠的酸性溶液清洗去除金属标牌表面的氧化物，所述酸性溶液的温度为 25～40℃，PH值为3～6，清洗的时间为3～5分钟，然后用水清洗并烘干；
（3）除蜡：采用三氯乙烯溶剂对待镀金属标牌进行除蜡处理，浸泡时间10-15分钟，浸泡温度35-50℃；
（4）超声波清洗：在热水中加入清洗剂，并在超声波环境下对金属标牌进行清洗，然后烘干；
（5）镀铬：将处理好的金属标牌放入装有镀铬液的电镀槽中进行电镀，所述镀铬液包括铬酐、三价铬、硫酸和添加剂，其中，铬酐的浓度为290g/L，三价铬的浓度为3g/L，铬酐与硫酸的重量比为100：1.15，添加剂的浓度为6g/L，然后用水清洗；
（6）烘干：将清洗后金属标牌进行烘干处理，烘干温度为40～ 50℃，烘干时间为20～30分钟；
（7）检验：烘干后的成品金属标牌进行检验。
2.如权利要求1所述的金属标牌镀铬方法，其特征在于：所述步骤（1）的碱性溶液中含有100～120g／L的氢氧化钠、10～25g／L的磷酸钠、40～60g／L的碳酸 钙、15～30g／L硅酸钠和5～15g／L脂肪酸甘油酯。
3.如权利要求1所述的金属标牌镀铬方法，其特征在于：所述步骤（2）的酸性溶液中含有45～60mL／L的浓磷酸、30～60mL／L的浓硝酸、10～15g/L硫酸羟胺、5～10g/L十二烷基硫酸钠和5～10g/L亚硝酸钠。
4.如权利要求1所述的金属标牌镀铬方法，其特征在于：步骤（5）中镀铬步骤加入镀层增强剂水溶性纤维，含量为0.5g/L-8g/L。
5.如权利要求1所述的金属标牌镀铬方法，其特征在于：步骤（4）清洗的时间为10-15分钟。
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| CN114318431A true CN114318431A (zh) | 2022-04-12 |
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| CN202011061438.2A Withdrawn CN114318431A (zh) | 2020-09-30 | 2020-09-30 | 一种金属标牌镀铬方法 |
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2020
- 2020-09-30 CN CN202011061438.2A patent/CN114318431A/zh not_active Withdrawn
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