CN114318324A - 一种用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末及其喷涂工艺和评价方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末及其喷涂工艺和评价方法，属于金属材料的涂敷技术领域。本发明所提供的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末，其成分以重量百分数计算，铝(Al)65％～85％，锌(Zn)15％～35％，喷涂粉末的粒度为30～53μm，喷涂粉末的球形度≥0.5；经过冷喷涂形成铝锌合金涂层，所述铝锌合金涂层可降低轮毂‑涂层，涂层‑螺栓间的电势差，减少由电势差而产生的电偶腐蚀带来的危害。本发明还提供了镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，所述的评价方法能够有效评价镁合金车轮喷涂涂层质量及冷喷涂后车轮的质量。
Description
技术领域
本发明属于金属材料的涂敷技术领域，具体属于一种用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末及其喷涂工艺和评价方法。
背景技术
镁合金作为最轻质的金属结构材料，由于其密度低和比强度高等优良的物理和力学性能，在汽车领域引起广泛关注。车轮作为汽车的重要组成部分，其轻量化的需求不可忽视。镁合金轮毂作为车轮轻量化的重要发展方向，在业界引起广泛关注。现阶段镁合金的生产工艺得到极大发展，已有满足传统轮毂性能要求的镁合金轮毂诞生。然而，由于镁合金腐蚀电位低，与制动盘、钢制螺栓间存在较大电位差，极易产生电偶腐蚀，给镁合金轮毂的应用带来极大障碍。
近些年发展起来的冷喷涂技术，是以压缩空气驱动金属粒子，使其在完全固态下以极高的速度碰撞基材，使粒子发生剧烈的塑形变形而沉积形成涂层的喷涂技术。冷喷涂具有低温下固态沉积的特点，可在不改变基材状态的前提下，形成异种金属涂层，且不需要后续热处理，易于实现产线的改造。
公开号为CN1651605的专利公开了一种镁合金表面防护层的喷涂工艺，其特征在于，用快速冷凝锌铝合金微粉作原料并以冷喷涂工艺成型。锌铝合金微粉的成分以重量百分数计算为：铝5～30，锌95～70，微粉粒度为25～75微米，以超音速气雾法或激光蒸发法制成。所述防护层的冷喷涂工艺包括：(1)基材清洗、喷丸和预热；(2)微粉制备、筛分和干燥；(3)在温度150～400℃、压力1.5～2.5MPa下喷涂三道工序。该发明提供的提高冷喷涂层耐腐蚀性的方法，工艺过程复杂，且对基材的喷丸和预热处理，会对车轮本身的性能产生一定的影响。镁合金车轮连接中存在强烈的钢-镁电偶腐蚀，且该连接为重要安全件，性能检测是结构设计的重要阶段，针对镁合金车轮连接的新工艺需专业的评价方法，而该发明提高冷喷涂层耐腐蚀性的方法未对该种应用提出相应的技术要求及评价方法。
公开号为CN112522697的专利申请公开了一种提高冷喷涂层耐腐蚀性的方法，包括以下步骤：对基体表面进行预处理：将铝粉冷喷涂到基体表面；对冷喷涂层表面进行进行氧化处理。所述发明提供的冷喷涂层耐腐蚀性的方法，涉及到基体表面的喷砂粗化处理和基体喷涂后的氧化处理过程，会对车轮本身性能产生有一定的影响。镁合金车轮连接中存在强烈的钢-镁电偶腐蚀，且该连接为重要安全件，性能检测是结构设计的重要阶段，针对镁合金车轮连接的新工艺需专业的评价方法，而该方案未对该种应用提出相应的技术要求及评价方法。
发明内容
本发明提供了一种可降低轮毂-涂层，涂层-螺栓间的电势差的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末，以及工艺简单的所述用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末的喷涂方法，并针对所述用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末的喷涂方法，本发明还提供了一种有效的所述镁合金车轮冷喷涂后的评价方法。
本发明提供了一种用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末，所述喷涂粉末成分以重量百分数计算，铝(Al)65％～85％，锌(Zn)15％～35％，喷涂粉末的粒度为30～53μm，喷涂粉末的球形度≥0.5。
Mg的标准电势为-2.370V，Fe的标准电势为-0.440V，Mg和Fe的标准电势差高达1.93V，Mg和Fe直接接触极易在使用过程中形成电偶腐蚀，且腐蚀速率极高。如果能在Mg和Fe之间制造一层中间层，避免Mg和Fe的直接接触，降低层与层之间的电位差，那么就能有效降低甚至避免电偶腐蚀的发生。由于镁合金车轮装配过程中有拧紧力矩的要求，有机涂层虽然有良好的隔绝功能，但容易在拧紧过程中发生破坏。所以本发明提供的铝锌合金涂层，不仅满足拧紧力矩要求，且所述铝锌合金涂层与Mg、Fe之间的电势差均较小。Al的标准电势为-1.663V，Zn的标准电势为-0.763V，所述铝锌合金涂层成分设计为Al、Zn合金，其中Al的质量百分数为65-85％，Zn的质量百分数为15-35％，所述铝锌合金涂层的标准电势为-1.329～-1.503V，与Mg、Fe的标准电势差均控制在1V以内，有效降低了轮毂-涂层，涂层-螺栓间的电势差，减少因电势差而产生的电偶腐蚀给镁合金轮毂的应用带来危害，将涂层成分选定为铝锌合金。
本发明还提供了所述的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末的喷涂方法，包括：
喷涂气体为压缩空气，气体压力为0.90～1.20MPa，喷涂速率为0.5～0.8m/min，喷涂距离为20～30mm，被喷涂面为轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面，采用冷喷涂法，将本发明提供的喷涂粉末喷涂在被喷涂面，在被喷涂面的表面形成铝锌合金涂层。
在冷喷涂过程中，如果气体压力过低，喷涂粉末难以喷涂出来；如果气体压力过高，不仅可能会对被喷涂面的表面造成破坏，且喷涂的铝锌合金涂层的表面不平整；喷涂速率过快，不仅会影响铝锌合金涂层的沉积速率，且铝锌合金涂层的孔隙率也会随之增大；喷涂速率过低，喷涂粉末的利用率低，且影响喷涂效率；喷涂距离过远，则喷涂粉末难以在被喷涂面的表面沉积成型，且会影响铝锌合金涂层的完整性；喷涂距离过近，则可能会对被喷涂面的表面造成破坏，且喷涂的铝锌合金涂层的表面不平整。
所述的铝锌合金涂层的厚度为0.2～0.5mm，表面粗糙度要求不超过Ra 6.3，平行度要求不超过0.02。
本发明还提供了一种所述镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，包括：
所述镁合金车轮冷喷涂后，进行铝锌合金涂层的厚度测试，铝锌合金涂层的硬度测试，铝锌合金涂层的粗糙度测试，铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度测试，铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量测试，铝锌合金涂层的金相表征，铝锌合金涂层的密度测试，拧紧力矩测试，疲劳测试，冲击测试，固有频率测试和耐腐蚀测试；所述各测试无先后顺序，一项测试完成后得到相应的测试结果，将测试结果与各项测试的合格标准进行对比，若有任意一项测试结果不满足对应的合格标准，则判定喷涂不合格，若所有的测试结果均满足对应的合格标准，则判定喷涂合格；
所述的铝锌合金涂层的合格标准厚度为0.2～0.5mm；
所述的铝锌合金涂层的合格标准硬度为60～150HB；
所述的铝锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过Ra 6.3；
所述的铝锌合金涂层与被喷涂表面的合格标准平行度不超过0.02；
所述的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量合格标准为：在检测区域内，铝锌合金涂层的孔隙率<3％，单位面积(1mm2)上裂纹累计长度不超过0.1mm；
所述的铝锌合金涂层的金相表征的合格标准为：形貌图中，铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷；
所述的铝锌合金涂层的合格标准密度为3.37～4.25g/cm3；
所述的拧紧力矩测试的合格标准为：螺栓与螺母结构的力矩衰减<10％，且铝锌合金涂层无破坏；
所述的弯曲疲劳测试的合格标准为：螺栓与螺母结构的扭矩衰减<10％，铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
所述的径向疲劳测试的合格标准为：螺栓与螺母结构的扭矩衰减<10％，铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
所述的13°冲击测试的合格标准为：两个样品13°冲击测试后的螺栓与螺母结构的扭矩衰减均<10％，铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
所述的90°冲击测试的合格标准为：两个样品90°冲击测试的后螺栓与螺母的结构扭矩衰减均<10％，铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
所述的固有频率测试的合格标准为：车轮的最小频率不低于310Hz；
所述的耐腐蚀测试的合格标准为轮毂、铝锌合金涂层及螺栓均无锈蚀现象。
铝锌合金涂层的厚度作为衡量涂层质量的一个重要指标，如若铝锌合金涂层过薄，则会导致隔绝效果有限，无法有效降低电偶腐蚀；如若铝锌合金涂层过厚，则工艺难度过大，工艺化难度过高。
硬度测试是为了表征铝锌合金涂层的强度，如果铝锌合金涂层的硬度过低，则在装配过程中会发生铝锌合金涂层破坏、变形。
铝锌合金涂层的表面粗糙度将影响镁合金轮毂与制动盘的装配，粗糙度过高可能导致装配面无法完全贴合，使用过程中可能导致积液，造成腐蚀。
铝锌合金涂层与被喷涂面的平行度关系着轮毂装配完成后是否会发生轴线偏移，轴线偏移会导致车轮装配后位置偏移，不与轴垂直；为保证轴线不发生偏移，铝锌合金涂层与被喷涂面的平行度应不超过0.02。
铝锌合金涂层存在的过多的孔隙和裂纹会导致涂层在装配过程中破坏，边缘部位的微缺陷将作为电偶腐蚀扩展源，加速轮毂的腐蚀，所以需要监控铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量。
金相表征是为了确认铝锌合金涂层的质量是否存在空洞、裂纹缺陷，这些质量缺陷将会作为电偶腐蚀扩展源，加速轮毂的腐蚀。
拧紧力矩测试是为了测试铝锌合金涂层是否影响装配及拧紧性能，如果拧紧力矩不够，使用存在车轮脱落风险。
疲劳、冲击、固有频率测试是为了检测铝锌合金涂层是否影响轮毂的本身原始性能。
耐腐蚀测试是为了测试铝锌合金涂层是否起到了防电偶腐蚀的作用。
具体的，所述的铝锌合金涂层的厚度测试为按照金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法测试铝锌合金涂层的厚度。
所述的金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法按照《GB/T6462-2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法》标准执行。
具体的，所述的铝锌合金涂层的硬度测试为按照金属材料布氏硬度试验第1部分的试验方法测试铝锌合金涂层的硬度。
所述的金属材料布氏硬度试验第1部分的试验方法按照《GB/T231.1-2018金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法》标准执行。
具体的，所述的铝锌合金涂层的粗糙度测试为采用触针法测试铝锌合金涂层的表面粗糙度。
具体的，所述的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度测试为采用三坐标测量仪测试铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度。
具体的，所述的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量测试为按照铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法测试铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量。
所述的铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法按照《GB/T8752-2006铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法》标准执行。
具体的，所述的铝锌合金涂层的金相表征为采用金相法，得到铝锌合金涂层与被喷涂面的界面的形貌图。
所述的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面的形貌图通过扫描电子显微镜得到，或通过金相显微镜得到。
具体的，所述的铝锌合金涂层的密度测试为采用排水法测试铝锌合金涂层的密度。
具体的，所述的拧紧力矩测试包括：通过扭矩扳手，将螺栓与螺母结构的初始扭矩设定为100～120N·m，将螺栓安装到轮毂的环形安装面内设置的螺栓孔中，并进行5～8次的拆装后，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，并计算螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
具体的，所述的疲劳测试为弯曲疲劳测试和径向疲劳测试。
具体的，所述的弯曲疲劳测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配螺栓与螺母结构的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法，按参数条件为第一阶段载荷1800～2000N·m，转数100～120万转，第二阶段载荷2700～2900N·m，转数4～5万转，进行弯曲疲劳测试，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，并计算出螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
所述的乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法按照《GB/T5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》标准执行。
具体的，所述的径向疲劳测试：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母结构的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法，按参数条件为载荷11000～13000N，转数100～120万转，进行径向疲劳测试，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，并计算出螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
所述的乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法按照《GB/T5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》标准执行。
具体的，所述的冲击测试为13°冲击测试和90°冲击测试。
具体的，所述的13°冲击测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母结构的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照道路车辆轻合金车轮冲击试验方法，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度15～30mm，进行13°冲击测试，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，更换测试样品，设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度145～150mm，进行13°冲击测试，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，再分别计算出两个样品13°冲击测试后螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
所述的道路车辆轻合金车轮冲击试验方法按照《GB/T15704-2012道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》标准执行。
具体的，所述的90°冲击测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度15～30mm，进行90°冲击测试，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，更换样品，设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度145～150mm，进行90°冲击测试，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，再分别计算出两个样品90°冲击测试后螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
所述的乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法按照《QC/T991-2015乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法》标准执行。
所述的螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比按照以下公式计算：
W＝(T0-T)/T0*100％
式中，W为螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比；T0为螺栓与螺母的初始扭矩，单位为N·m；T为测试出的螺栓与螺母结构的扭矩，单位为N·m。
具体的，所述的固有频率测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，按照汽车车轮固有频率试验方法测试车轮的最小固有频率。
所述的汽车车轮固有频率试验方法按照《QC/T1142-2021汽车车轮固有频率试验方法》标准执行。
具体的，所述的耐腐蚀的测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为110N·m，装配完成后进行中性盐雾测试，测试时长为950～1200h。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明提供的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末，通过冷喷涂法在轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面形成铝锌合金涂层，所述铝锌合金涂层降低轮毂-涂层，涂层-螺栓间的电势差，减少由电势差而产生的电偶腐蚀带来的危害。
2、本发明提供的所述的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末的喷涂方法，无需对车轮安装增加额外步骤，在原生产工艺过程中仅增加一道冷喷涂工序即可，工艺简单。
3、本发明提供的所述镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，能够有效评价镁合金车轮喷涂铝锌合金涂层质量及冷喷涂后车轮的质量，通过本评价方法校验合格的涂层能满足车轮性能要求，可直接装车测试。
附图说明
图1为实施例1制备的镁合金车轮喷涂铝锌合金涂层后的宏观形貌图。
图2为采用扫描电子显微镜，通过金相表征得到的实施例1制得的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面形貌图。
图3为采用金相显微镜，通过金相表征得到的实施例2制得的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面形貌图。
图4为采用金相显微镜，通过金相表征得到的实施例3制得的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面形貌图。
具体实施方式
实施例1
采用铝的质量为800g，锌的质量为200g，粒度为30μm，球形度为0.5的铝锌粉末作为喷涂粉末，以1.01MPa的气体压力，以20mm的喷涂距离，以0.5m/min的喷涂速度，对轮毂的环形安装面，环形安装面内设置的螺栓孔的表面进行喷涂，在所述的环形安装面和所述螺栓孔的表面形成铝锌合金涂层，如图1所示。
对所述的镁合金车轮冷喷涂后进行评价：
按照《GB/T 6462-2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法》所述方法测试实施例1制备的铝锌合金涂层的厚度，测试所得的锌合金涂层的厚度为0.3mm；
与锌合金涂层的合格标准厚度0.2～0.5mm进行对比，测试所得的实施例1制备的锌合金涂层的厚度满足锌合金涂层的合格标准厚度，得出实施例1所制备的锌合金涂层的厚度合格的结论；
按照《GB/T 231.1-2018金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法》所述方法测试实施例1制备的铝锌合金涂层的硬度，测试所得的实施例1制备的锌合金涂层的硬度为101HB；
与锌合金涂层的合格标准硬度60～150HB进行对比，测试所得的实施例1制备的锌合金涂层的硬度满足锌合金涂层的合格标准硬度，得出实施例1所制备的锌合金涂层的硬度合格的结论；
采用触针法测试实施例1制备的铝锌合金涂层的表面粗糙度，测试所得的实施例1制备的锌合金涂层的表面粗糙度为Ra 3.1；
与锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过Ra 6.3进行对比，测试所得的实施例1制备的锌合金涂层的表面粗糙度满足锌合金涂层的合格标准表面粗糙度，得出实施例1所制备的锌合金涂层的表面粗糙度合格的结论；
采用三坐标测量仪测试实施例1制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度，测试所得的实施例1制备的锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度为0.01；
与锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过0.02进行对比，测试所得的实施例1制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度满足铝锌合金涂层的合格标准平行度，得出实施例1所制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度合格的结论；
按照《GB/T 8752-2006铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法》测试实施例1制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量，测试所得的实施例1制备的铝锌合金涂层的孔隙率为1％，检测区域内未发现裂纹；
与铝锌合金涂层的合格标准孔隙率和裂纹含量对比，测试所得的实施例1制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量满足铝锌合金涂层的合格标准孔隙率和裂纹含量，得出实施例1所制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量合格的结论；
采用金相法，得到实施例1制备的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面的形貌图，如图2所示，实施例1制备的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷；
与合格标准的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷对比，实施例1制备的产品满足金相表征的合格标准，得出实施例1制备的样品喷涂合格的结论；
采用排水法测试铝锌合金的密度，测试所得的实施例1制备的铝锌合金的密度为3.6g/cm3；
与铝锌合金涂层的合格标准密度为3.37～4.25g/cm3对比，实施例1制备的锌合金涂层满足合格标准密度，得出施例1所制备的铝锌合金涂层的密度合格的结论；
拧紧力矩测试：通过扭矩扳手，将螺栓与螺母的安装扭矩设定为110N·m，将螺栓安装到轮毂的环形安装面内设置的螺栓孔中，并进行5次拆装，5次拆装后，实施例1制得的样品的螺母与螺栓结构的力矩衰减为8％，且实施例1制备的铝锌合金涂层无破坏；
与拧紧力矩的合格标准为5～8次拆装后螺母与螺栓结构的力矩衰减＜10％，且铝锌合金涂层无破坏对比，实施例1制备的样品满足合格标准，得出实施例1所制得的样品的螺母与螺栓结构的拧紧力矩合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为110N·m，装配完成后，按照《GB/T 5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》按参数条件为第一阶段载荷1841N·m，转数100万转，第二阶段载荷2762N·m，转数4万转，转进行弯曲疲劳试验，施例1制备的样品的弯曲疲劳测试所得的螺栓与螺母结构的扭矩衰减为1.8％，实施例1制备的铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与弯曲疲劳测试的合格标准对比，实施例1制备的样品的弯曲疲劳测试结果满足弯曲疲劳测试的合格标准，得出实施例1制备的样品的弯曲疲劳测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时；螺栓与螺母的初始扭矩为110N·m，装配完成后，按照《GB/T5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》，按参数条件为载荷11687N，转数100万转，进行径向疲劳测试，实施例1制备的样品的径向疲劳测试所得的螺栓与螺母结构的扭矩衰减为2％，实施例1制备的铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与径向疲劳测试的合格标准对比，实施例1制备的样品的径向疲劳测试结果满足径向疲劳测试的合格标准，得出实施例1制备的样品的径向疲劳测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为110N·m，装配完成后，按照《GB/T15704-2012道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1010kg，高度26.5mm，13°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减分别4％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生，更换样品，设置测试参数为载荷1010kg，高度148.4mm，进行13°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减分别7％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与13°冲击测试的合格标准对比，实施例1制备的两个样品的13°冲击测试结果均满足13°冲击测试的合格标准，得出实施例1制备的样品的13°冲击测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为110N·m，装配完成后，按照《QC/T991-2015乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法》，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1010kg高度26.5mm，进行90°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为6％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生，进行更换样品，设置测试参数为载荷1010kg，高度148.4mm，进行90°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为9％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与90°冲击测试的合格标准对比，实施例1制备的两个样品的90°冲击测试结果均满足90°冲击测试的合格标准，得出实施例1制备的样品的90°冲击测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，将轮毂固定在试验平台上，敲击轮辐，测试所得的实施例1制备的样品的最小频率为418Hz；
与固有频率测试的合格标准对比，实施例1制备的样品的固有频率测试结果满足固有频率测试的合格标准，得出实施例1制备的样品的固有频率测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为110N·m，装配完成后进行中性盐雾测试，测试时长为1000h，测试解释后，观察实施例1制备的样品的轮毂、铝锌合金涂层及螺栓均没有腐蚀现象；
与耐腐蚀测试的合格标准对比，实施例1制备的样品的耐腐蚀测试结果满足耐腐蚀测试的合格标准，得出实施例1制备的样品的耐腐蚀测试合格的结论；
最后总结得出实施例1所制备的铝锌合金涂层及喷涂后的轮毂性能均满足合格标准的要求，所以实施例1制备的样品合格。
实施例2
采用铝的质量为850g，锌的质量为150g，粒度为53μm，球形度为0.7的铝锌粉末作为喷涂粉末，以1.20MPa的气体压力，以30mm的喷涂距离，以0.8m/min的喷涂速度，对轮毂的环形安装面，和环形安装面内设置的螺栓孔的表面进行喷涂，在所述的环形安装面和所述螺栓孔的表面形成铝锌合金涂层。
对所述的镁合金车轮冷喷涂后进行评价：
按照《GB/T6462-2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法》所述方法测试实施例2制备的铝锌合金涂层的厚度，测试所得的锌合金涂层的厚度为0.5mm；
与锌合金涂层的合格标准厚度0.2～0.5mm进行对比，测试所得的实施例2制备的锌合金涂层的厚度满足锌合金涂层的合格标准厚度，得出实施例2所制备的锌合金涂层的厚度合格的结论；
按照《GB/T231.1-2018金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法》所述方法测试实施例2制备的铝锌合金涂层的硬度，测试所得的实施例2制备的锌合金涂层的硬度为95HB；
与锌合金涂层的合格标准硬度60～150HB进行对比，测试所得的实施例2制备的锌合金涂层的硬度满足锌合金涂层的合格标准硬度，得出实施例2所制备的锌合金涂层的硬度合格的结论；
采用触针法测试实施例2制备的铝锌合金涂层的表面粗糙度，测试所得的实施例2制备的锌合金涂层的表面粗糙度为Ra 6.0；
与锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过Ra 6.3进行对比，测试所得的实施例2制备的锌合金涂层的表面粗糙度满足锌合金涂层的合格标准表面粗糙度，得出实施例2所制备的锌合金涂层的表面粗糙度合格的结论；
采用三坐标测量仪测试实施例2制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度，测试所得的实施例2制备的锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度为0.01；
与锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过0.02进行对比，测试所得的实施例2制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度满足铝锌合金涂层的合格标准平行度，得出实施例2所制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度合格的结论；
按照《GB/T8752-2006铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法》测试实施例2制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量，测试所得的实施例2制备的铝锌合金涂层的孔隙率为0.9％，检测区域内未发现裂纹；
与铝锌合金涂层的合格标准孔隙率和裂纹含量对比，测试所得的实施例2制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量满足铝锌合金涂层的合格标准孔隙率和裂纹含量，得出实施例2所制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量合格的结论；
采用金相法，得到实施例2制备的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面的形貌图，如图3，实施例2制备的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷；
与合格标准的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷对比，实施例2制备的产品满足金相表征的合格标准，得出实施例2制备的样品喷涂合格的结论；
采用排水法测试铝锌合金的密度，测试所得的实施例2制备的铝锌合金的密度为3.6g/cm3；
与铝锌合金涂层的合格标准密度为3.37～4.25g/cm3对比，实施例2制备的锌合金涂层满足合格标准密度，得出施例2所制备的铝锌合金涂层的密度合格的结论；
拧紧力矩测试：通过扭矩扳手，将螺栓与螺母的安装扭矩设定为120N·m，将螺栓安装到轮毂的环形安装面内设置的螺栓孔中，并进行8次拆装，8次拆装后实施例2制得的样品的螺母与螺栓结构的力矩衰减为5％，且实施例2制备的铝锌合金涂层无破坏；
与拧紧力矩的合格标准为5～8次拆装后螺母与螺栓结构的力矩衰减＜10％，且铝锌合金涂层无破坏对比，实施例2制备的样品满足合格标准，得出实施例2所制得的样品的螺母与螺栓结构的拧紧力矩合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为120N·m，装配完成后，按照《GB/T5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》按参数条件为第一阶段载荷2000N·m，转数100万转，第二阶段载荷2700N·m，转数5万转，转进行弯曲疲劳试验，施例2制备的样品的弯曲疲劳测试所得的螺栓与螺母结构的扭矩衰减为8％，实施例2制备的铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与弯曲疲劳测试的合格标准对比，实施例2制备的样品的弯曲疲劳测试结果满足弯曲疲劳测试的合格标准，得出实施例2制备的样品的弯曲疲劳测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺母初始扭矩为100N·m，装配完成后按参数条件为载荷11000N，转数120万转，进行径向疲劳测试，实施例2制备的样品的径向疲劳测试所得的螺栓与螺母结构的扭矩衰减为5％，实施例2制备的铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与径向疲劳测试的合格标准对比，实施例2制备的样品的径向疲劳测试结果满足径向疲劳测试的合格标准，得出实施例2制备的样品的径向疲劳测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为120N·m，装配完成后，按照《GB/T15704-2012道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1200kg，高度15mm，进行13°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为7％，且铝锌合金涂层均无可见裂纹产生，更换测试样品，设置测试参数为载荷1200kg，高度150mm，进行13°冲击测试；得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为9％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与13°冲击测试的合格标准对比，实施例2制备的两个样品的13°冲击测试结果均满足13°冲击测试的合格标准，得出实施例2制备的样品的13°冲击测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为120N·m，装配完成后，按照《QC/T991-2015乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法》，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1200kg，高度15mm，进行90°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为5％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生，更换样品，设置测试参数为载荷1000kg，高度150mm，进行90°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为8％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与90°冲击测试的合格标准对比，实施例2制备的两个样品的90°冲击测试结果均满足90°冲击测试的合格标准，得出实施例2制备的样品的90°冲击测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，将轮毂固定在试验平台上，敲击轮辐，测试所得的实施例2制备的样品的最小频率为450Hz；
与固有频率测试的合格标准对比，实施例2制备的样品的固有频率测试结果满足固有频率测试的合格标准，得出实施例2制备的样品的固有频率测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为120N·m，装配完成后进行中性盐雾测试，测试时长为1200h，测试解释后，观察实施例2制备的样品的轮毂、铝锌合金涂层及螺栓均没有腐蚀现象；
与耐腐蚀测试的合格标准对比，实施例2制备的样品的耐腐蚀测试结果满足耐腐蚀测试的合格标准，得出实施例2制备的样品的耐腐蚀测试合格的结论；
最后总结得出实施例2所制备的铝锌合金涂层及喷涂后的轮毂性能均满足合格标准的要求，所以实施例2制备的样品合格。
实施例3
采用铝的质量为650g，锌的质量为350g，粒度为30μm，球形度为0.5的铝锌粉末作为喷涂粉末，以0.90MPa的气体压力，以20mm的喷涂距离，以0.5m/min的喷涂速度，对轮毂的环形安装面，和环形安装面内设置的螺栓孔的表面进行喷涂，在所述的环形安装面和所述螺栓孔的表面形成铝锌合金涂层。
对所述的镁合金车轮冷喷涂后进行评价：
按照《GB/T 6462-2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法》所述方法测试实施例3制备的铝锌合金涂层的厚度，测试所得的锌合金涂层的厚度为0.38mm；
与锌合金涂层的合格标准厚度0.2～0.5mm进行对比，测试所得的实施例3制备的锌合金涂层的厚度满足锌合金涂层的合格标准厚度，得出实施例3所制备的锌合金涂层的厚度合格的结论；
按照《GB/T231.1-2018金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法》所述方法测试实施例3制备的铝锌合金涂层的硬度，测试所得的实施例3制备的锌合金涂层的硬度为105HB；
与锌合金涂层的合格标准硬度60～150HB进行对比，测试所得的实施例3制备的锌合金涂层的硬度满足锌合金涂层的合格标准硬度，得出实施例3所制备的锌合金涂层的硬度合格的结论；
采用触针法测试实施例3制备的铝锌合金涂层的表面粗糙度，测试所得的实施例3制备的锌合金涂层的表面粗糙度为Ra 6.2；
与锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过Ra 6.3进行对比，测试所得的实施例3制备的锌合金涂层的表面粗糙度满足锌合金涂层的合格标准表面粗糙度，得出实施例3所制备的锌合金涂层的表面粗糙度合格的结论；
采用三坐标测量仪测试实施例3制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度，测试所得的实施例3制备的锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度为0.015；
与锌合金涂层的合格标准表面粗糙度不超过0.02进行对比，测试所得的实施例3制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度满足铝锌合金涂层的合格标准平行度，得出实施例3所制备的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度合格的结论；
按照《GB/T8752-2006铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法》测试实施例3制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量，测试所得的实施例3制备的铝锌合金涂层的孔隙率为2％，检测区域内未发现裂纹；
与铝锌合金涂层的合格标准孔隙率和裂纹含量对比，测试所得的实施例3制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量满足铝锌合金涂层的合格标准孔隙率和裂纹含量，得出实施例3所制备的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量合格的结论；
采用金相法，得到实施例3制备的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面的形貌图，如图4，实施例3制备的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷；
与合格标准的铝锌合金涂层与被喷涂面的界面处无裂纹、无孔洞及无分层缺陷对比，实施例3制备的产品满足金相表征的合格标准，得出实施例3制备的样品喷涂合格的结论；
采用排水法测试铝锌合金的密度，测试所得的实施例3制备的铝锌合金的密度为4.1g/cm3；
与铝锌合金涂层的合格标准密度为3.37～4.25g/cm3对比，实施例3制备的锌合金涂层满足合格标准密度，得出施例3所制备的铝锌合金涂层的密度合格的结论；
拧紧力矩测试：通过扭矩扳手，将螺栓与螺母的安装扭矩设定为100N·m，将螺栓安装到轮毂的环形安装面内设置的螺栓孔中，并进行6次拆装，6次拆装后实施例3制得的样品的螺母与螺栓结构的矩力矩衰减为4％，且实施例3制备的铝锌合金涂层无破坏；
与拧紧力矩的合格标准为5～8次拆装后螺母与螺栓结构的力矩衰减＜10％，且铝锌合金涂层无破坏对比，实施例3制备的样品满足合格标准，得出实施例3所制得的样品的螺母与螺栓结构的拧紧力矩合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100N·m，装配完成后，按照《GB/T5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》按参数条件为第一阶段载荷1800N·m，转数120万转，第二阶段载荷2900N·m，转数4万转，转进行弯曲疲劳试验，施例3制备的样品的弯曲疲劳测试所得的螺栓与螺母结构的扭矩衰减为7％，实施例3制备的铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与弯曲疲劳测试的合格标准对比，实施例3制备的样品的弯曲疲劳测试结果满足弯曲疲劳测试的合格标准，得出实施例3制备的样品的弯曲疲劳测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺母初始扭矩为100N·m，装配完成后，按照《GB/T5334-2021乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法》，按参数条件为载荷13000N，转数100万转，进行径向疲劳测试，实施例3制备的样品的径向疲劳测试所得的螺栓与螺母结构的扭矩衰减为7％，实施例3制备的铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与径向疲劳测试的合格标准对比，实施例3制备的样品的径向疲劳测试结果满足径向疲劳测试的合格标准，得出实施例3制备的样品的径向疲劳测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100N·m，装配完成后，按照《GB/T 15704-2012道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1000kg，高度30mm，进行13°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为4％，且铝锌合金涂层均无可见裂纹产生，更换测试样品，设置测试参数为载荷1000kg，高度145mm，进行13°冲击测试得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为8％，且铝锌合金涂层均无可见裂纹产生；
与13°冲击测试的合格标准对比，实施例3制备的两个样品的13°冲击测试结果均满足13°冲击测试的合格标准，得出实施例3制备的样品的13°冲击测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100N·m，装配完成后，按照《QC/T991-2015乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法》，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1000kg，高度30mm，进行90°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为6％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生，更换样品，设置测试参数为载荷1200kg，高度145mm，进行90°冲击测试，得出螺栓与螺母结构的扭矩衰减为8％，且铝锌合金涂层无可见裂纹产生；
与90°冲击测试的合格标准对比，实施例3制备的两个样品的90°冲击测试结果均满足90°冲击测试的合格标准，得出实施例3制备的样品的90°冲击测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，将轮毂固定在试验平台上，敲击轮辐，测试所得的实施例3制备的样品的最小频率为405Hz；
与固有频率测试的合格标准对比，实施例3制备的样品的固有频率测试结果满足固有频率测试的合格标准，得出实施例3制备的样品的固有频率测试合格的结论；
轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100N·m，装配完成后进行中性盐雾测试，测试时长为950h，测试解释后，观察实施例3制备的样品的轮毂、铝锌合金涂层及螺栓均没有腐蚀现象；
与耐腐蚀测试的合格标准对比，实施例3制备的样品的耐腐蚀测试结果满足耐腐蚀测试的合格标准，得出实施例3制备的样品的耐腐蚀测试合格的结论；
最后总结得出实施例3所制备的铝锌合金涂层及喷涂后的轮毂性能均满足合格标准的要求，所以实施例3制备的样品合格。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末，其特征在于，所述喷涂粉末成分以重量百分数计算，铝65％～85％，锌15％～35％，喷涂粉末的粒度为30～53μm，喷涂粉末的球形度≥0.5。
2.一种根据权利要求1所述的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末的喷涂方法，其特征在于，所述喷涂方法包括：
喷涂气体为压缩空气，气体压力为0.90～1.20MPa，喷涂速度为0.5～0.8m/min，喷涂距离为20～30mm，被喷涂面为轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面，采用冷喷涂法，将所述的喷涂粉末喷涂在被喷涂面，在被喷涂面的表面形成铝锌合金涂层。
3.根据权利要求2所述的用于镁合金车轮冷喷涂的喷涂粉末的喷涂方法，其特征在于，所述的铝锌合金涂层的厚度为0.2～0.5mm，表面粗糙度要求不超过Ra 6.3，平行度要求不超过0.02。
4.一种镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，包括：
所述镁合金车轮冷喷涂后，进行铝锌合金涂层的厚度测试，铝锌合金涂层的硬度测试，铝锌合金涂层的粗糙度测试，铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度测试，铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量测试，铝锌合金涂层的金相表征，铝锌合金涂层的密度测试，拧紧力矩测试，疲劳测试，冲击测试，固有频率测试和耐腐蚀测试；所述各测试无先后顺序，一项测试完成后得到相应的测试结果，将测试结果与各项测试的合格标准进行对比，若有任意一项测试结果不满足对应的合格标准，则判定喷涂不合格；若所有的测试结果均满足对应的合格标准，则判定喷涂合格。
5.根据权利要求4所述的镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，其特征在于，所述的铝锌合金涂层的厚度测试为按照金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法测试铝锌合金涂层的厚度；
所述的铝锌合金涂层的硬度测试为按照金属材料布氏硬度试验第1部分试验方法测试铝锌合金涂层的硬度；
所述的铝锌合金涂层的表面粗糙度测试为采用触针法测量铝锌合金涂层的表面粗糙度；
所述的铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度测试为采用三坐标测量仪测量铝锌合金涂层表面与被喷涂面的平行度；
所述的铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量测试为按照铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性检验方法硫酸铜法进行测试铝锌合金涂层的孔隙率和裂纹含量；
所述的铝锌合金涂层的金相表征为采用金相法，得到铝锌合金涂层与被喷涂面的界面的形貌图；
所述的铝锌合金涂层的密度测试为采用排水法测量铝锌合金涂层的密度。
6.根据权利要求4所述的镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，其特征在于，所述的拧紧力矩测试为通过扭矩扳手，将螺栓与螺母的初始扭矩设定为100～120N·m，将螺栓安装到轮毂的环形安装面内设置的螺栓孔中，并进行5～8次的拆装后，测试出螺栓与螺母结构的扭矩，并计算螺栓与螺母的扭矩衰减百分比；
所述的固有频率测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，按照汽车车轮固有频率试验方法测试车轮的固有频率；
所述的耐腐蚀的测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后进行中性盐雾测试，测试时长为950～1200h。
7.根据权利要求4所述的镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，其特征在于，所述的疲劳测试为弯曲疲劳测试和径向疲劳测试。
8.根据权利要求7所述的镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，其特征在于，所述的弯曲疲劳测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法，按参数条件为第一阶段载荷1800～2000N·m，转数100～120万转，第二阶段载荷2700～2900N·m，转数4～5万转，进行弯曲疲劳测试，计算出螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比；
所述的径向疲劳测试：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法，按参数条件为载荷11000～13000N，转数100～120万转，进行径向疲劳测试，计算出螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
9.根据权利要求4所述的镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，其特征在于，所述的冲击测试为13°冲击测试和90°冲击测试。
10.根据权利要求9所述的镁合金车轮冷喷涂后的评价方法，其特征在于，所述的13°冲击测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照道路车辆轻合金车轮冲击试验方法，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度15～30mm，进行13°冲击测试，更换测试样品，设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度145～150mm，进行13°冲击测试，分别计算出两次13°冲击测试后螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比；
所述的90°冲击测试包括：轮毂的环形安装面和环形安装面内设置的螺栓孔的表面喷涂铝锌合金涂层后，进行装配，装配时螺栓与螺母的初始扭矩为100～120N·m，装配完成后，按照乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法，在车轮冲击试验机上设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度15～30mm，进行90°冲击测试，更换样品，设置测试参数为载荷1000～1200kg，高度145～150mm，进行90°冲击测试，分别计算出两次90°冲击测试后螺栓与螺母结构的扭矩衰减百分比。
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