CN114318030A - 冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法 - Google Patents

Abstract

一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，属于耐火材料回收技术领域。该方法以破碎研磨后的废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料作为原料，将其溶解在熔融冰晶石熔盐体系中，以金属铝为还原剂，将熔液中的锆或铬元素还原出来，形成铝锆合金或铝铬合金。该方法能够破坏含锆或铬化合物成分稳定，并利用分解后的体系，制备铝基合金，该方法工艺流程短，金属回收率高，铝锆合金/铝铬合金产品附加值大，有利于实现废旧耐火材料的资源化利用。

Description

冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法

技术领域

本发明涉及耐火材料回收技术领域，具体涉及一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法。

背景技术

耐火材料是冶金行业重要的辅助材料，为高温技术领域提供了重要的基础服务保证。近年来，随着高温工业技术的发展，如高炉炼铁、转炉炼钢、炉外精炼、连续铸钢、铝电解、稀土电解等技术的规模不断扩大、新技术的涌现与推广，加快了热工炉窑上的耐火材料的更新换代。当耐火材料达到一定使用寿命时，也需要将其拆除。在耐火材料的使用过程中，由于耐火材料长期与高温物质接触，会发生化学侵蚀、渗透、扩散和溶解等作用，其化学成分发生改变。这些废旧耐火材料的资源化回收利用具有重要意义。

耐火材料根据其化学矿物质组成进行分类主要有硅质、硅酸铝质、刚玉质、镁质、锆质和铬质耐火材料。近年来，含锆质耐火材料和含铬质耐火材料因其优良的结构性能和热学性能，其生产和使用规模不断增长。

含锆质耐火材料是指含有氧化锆或锆英石的耐火材料，从矿物成分上区分，主要包括锆英石质、锆莫来石质和锆刚玉质耐火材料。以国产锆英石质耐火砖为例，其成分一般含ZrO₂＞60％，SiO₂＞30％，Fe₂O₃＜0.4％。锆莫来石质耐火砖的一般成分为ZrO₂ 5％～30％，Al₂O₃＞70％，Fe₂O₃＜2％。烧结锆刚玉质耐火砖的一般成分为ZrO₂ 10％～20％，Al₂O₃70％～80％，熔铸锆刚玉质耐火砖的一般成分为ZrO₂ 33％～40％，Al₂O₃ 45％～51％，SiO₂10％～16％。含锆质耐火材料的特点是抗渣性强，热膨胀率小，热导率随温度的升高而降低，荷重软化点高，耐磨强度大，抗热稳定性好，已成为各种工业领域中的重要耐火材料。比如锆英石质耐火材料在冶金工业中广泛应用于砌筑脱气用盛钢桶内衬，不锈钢盛钢桶内衬，连铸盛钢桶内衬、铸口砖、塞头砖、袖砖以及高温感应电炉炉衬等。另外，还可以用于玻璃炉窑与玻璃液直接接触之处和上部结构以及用作电熔锆刚玉砖与硅砖之间的隔离砖。熔铸锆刚玉耐火材料制品是用于直接与金属液和熔渣接触处抵抗侵蚀的良好材料，是玻璃炉窑受侵蚀最严重的关键部分不可缺少的材料。

含铬质耐火材料具有优良的热稳定性，较高的耐火度和荷重软化温度，对碱性和酸性炉渣都有较强的抵抗能力。含铬质耐火材料在钢铁、水泥、有色金属冶炼、玻璃等工业中都有广泛的应用。含铬质耐火材料主要包括镁铬系、铝铬系和高铬系耐火材料。在镁铬系中，常见的镁铬质耐火砖主要成分为MgO 55％～80％，Cr₂O₃ 8％～20％，铬镁质耐火砖中MgO 25％～55％，Cr₂O₃ 18％～30％，铬质耐火砖中Cr₂O₃≥25％，MgO≤25％。在铝铬系中，铝铬耐火砖中Cr₂O₃ 3％～15％，Al₂O₃ 65％～80％，在高铬系中，高铬耐火砖中Cr₂O₃≥86％。含铬质耐火材料不同于一般的耐火材料，其含有对人体和环境有巨大危害的Cr，若不对废弃的含铬耐火材料进行有效处置，随意堆放将会造成周边的水、土壤，危害人身健康。

目前，废旧含锆/铬质耐火材料的处理方法主要是把废旧耐火材料作为再生产品原料进行利用。当耐火材料被腐蚀严重，掺杂杂质较多无法再进行回收再生时，就成为了废弃物。消除废旧含锆/铬质耐火材料对环境的污染并实现无害化利用是当前处理废旧含锆/铬质耐火材料的难题。对废弃的含锆/铬质耐火材料开展金属提取，不但可以减少固废对环境的危害，还可以实现锆/铬资源的循环利用，具有重要的生态意义和经济价值。

上述含锆或铬质耐火材料习惯上以氧化物的形式表示其成分，但其实际物相以硅酸盐及复杂化合物形式存在。众所周知，含锆或铬质耐火材料本身就具有化学性质稳定，耐腐蚀性强的特点，对废旧含锆或铬质耐火材料中锆或铬元素的提取造成极大的困难。因此，目前对废旧含锆或铬质耐火材料主要是将其整体回收利用，而对其中的高价值元素提取尚未实现。

发明内容

本发明针对现有废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料的未充分利用的问题，结合含锆质耐火材料或含铬质耐火材料的化学成分，寻求一种能够破坏含锆或铬化合物成分稳定的方法，并利用分解后的体系，制备铝基合金的方法，具体提供了一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，该方法利用废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料为原料，制备铝锆合金或铝铬合金的方法，实现了废旧耐火材料高附加值元素的回收提取。

本发明采用热还原方法，以破碎研磨后的废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料作为原料，将其溶解在熔融冰晶石熔盐体系中，以金属铝为还原剂，将熔液中的锆或铬元素还原出来，形成铝锆合金或铝铬合金。该方法工艺流程短，金属回收率高，铝锆合金/铝铬合金产品附加值大，有利于实现废旧耐火材料的资源化利用。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

S1：原料预处理

将废旧含锆质耐火材料或废旧含铬质耐火材料，进行粉碎，研磨，得到废旧耐火材料粉末；

S2：将NaF粉体和AlF₃粉体混合均匀，得到冰晶石熔盐体系，其中，按摩尔比，NaF：AlF₃＝(2.1～2.8)：1；

S3：熔融还原

将铝锭、冰晶石熔盐体系、废旧耐火材料粉末混合，加热至冰晶石熔盐体系熔解，对形成的反应体系搅拌还原，得到铝基合金。

所述的S1中，废旧耐火材料粉末的粒径为0.07mm以下，优选为0.05mm；

所述的S3中，以冰晶石熔盐体系熔解为起始，每间隔20～60min，向反应体系中，加入废旧耐火材料粉末；加入的废旧耐火材料粉末为原始加入废旧耐火材料粉末质量的10％～50％。

所述的S3中，加热至冰晶石熔盐体系熔融的温度为920～980℃。

所述的S3中，废旧耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为5％～40％。

所述的S3中，按质量比，铝锭：废旧耐火材料粉末＝(10～1):1。

所述的S3中，熔融还原采用的设备为石墨坩埚，采用的搅拌优选为机械搅拌，机械搅拌采用的搅拌棒为石墨棒，搅拌速率为60～200r/min，搅拌时间为3～8h。

所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法中，得到的铝基合金为铝锆合金或铝铬合金。

所述的铝基合金中，Zr或Cr的质量百分比为3％～8％。

所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法中，锆或铬的回收率为85％～96％。

本发明的一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其相比于现有技术对含锆质耐火材料或含铬质耐火材料的回收方法，其有益效果在于：

本发明基于废旧含锆/铬质耐火材料中，含有的化学成分稳定的锆/铬化合物，存在难溶解难熔化的问题，寻求了一种能够对其进行腐蚀的体系，并在此体系中，提取锆/铬成分，制备铝锆合金或铝铬合金。

通过本发明技术方案的实施，实现了废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料中Zr或Cr元素的回收利用，得到了价值较高的Al-Zr或Al-Cr合金，这种铝基合金中，Zr或Cr元素含量较高，可作为母合金使用，提高了废旧含锆质耐火材料或铬质耐火材料的综合利用附加值。

本发明的废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料的有价元素的提取方法，具有流程短，操作简便，成本低价值高等优点，对于节约耐火材料原料资源和能源，减少环境污染方面都有十分重要的意义。

附图说明

图1为本发明的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法采用的装置示意图：1-石墨坩埚；2-石墨搅拌桨；3-金属杆；4-冰晶石熔盐体系；5-铝液。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含锆质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含锆质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.6，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

熔融还原采用的装置示意图见图1，将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含锆质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚1中，加热至960℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系4；其中，按质量比，废旧含锆质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为10％；铝锭：废旧含锆质耐火材料粉末＝5:1。

在连接金属杆3的石墨搅拌桨2的搅拌下，使铝液5与冰晶石熔盐体系4中溶解的含锆质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每30分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含锆质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的30％；搅拌速率为100r/min，搅拌时间为4小时，得到铝锆合金。

经过测定，铝锆合金中，含有的Zr的质量百分比为5％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含锆质耐火材料中Zr元素的回收率达到90％。

实施例2

一种冰晶石熔解废旧含铬质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含铬质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含铬质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.1，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含铬质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚中，加热至920℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系；其中，按质量比，废旧含铬质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为20％；铝锭：废旧含铬质耐火材料粉末＝6:1。

在连接金属杆的石墨搅拌桨的搅拌下，使铝液与冰晶石熔盐体系中溶解的含铬质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每30分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含铬质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的10％；搅拌速率为80r/min，搅拌时间为5小时，得到铝铬合金。

经过测定，铝铬合金中，含有的Cr的质量百分比为5％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含铬质耐火材料中Cr元素的回收率达到95％。

实施例3

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含锆质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含锆质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.8，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

熔融还原采用的装置示意图见图1，将铝块、配好的冰晶石和磨好的耐火材料粉末一起放入石墨坩埚1中，加热至980℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系4；其中，按质量比，废旧含锆质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为30％；铝锭：废旧含锆质耐火材料粉末＝3:1。

在连接金属杆3的石墨搅拌桨2的搅拌下，使铝液5与冰晶石熔盐体系4中溶解的含锆质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每20分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含锆质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的20％；搅拌速率为120r/min，搅拌时间为5小时，得到铝锆合金。

经过测定，铝锆合金中，含有的Zr的质量百分比为6％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含锆质耐火材料中Zr元素的回收率达到86％。

实施例4

一种冰晶石熔解废旧含铬质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含铬质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含铬质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.3，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含铬质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚中，加热至950℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系；其中，按质量比，废旧含铬质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为25％；铝锭：废旧含铬质耐火材料粉末＝8:1。

在连接金属杆的石墨搅拌桨的搅拌下，使铝液与冰晶石熔盐体系中溶解的含铬质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每30分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含铬质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的10％；搅拌速率为90r/min，搅拌时间为4小时，得到铝铬合金。

经过测定，铝铬合金中，含有的Cr的质量百分比为4％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含铬质耐火材料中Cr元素的回收率达到93％。

实施例5

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含锆质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含锆质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.7，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

熔融还原采用的装置示意图见图1，将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含锆质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚1中，加热至970℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系4；其中，按质量比，废旧含锆质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为40％；铝锭：废旧含锆质耐火材料粉末＝10:1。

在连接金属杆3的石墨搅拌桨2的搅拌下，使铝液5与冰晶石熔盐体系4中溶解的含锆质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每40分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含锆质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的30％；搅拌速率为180r/min，搅拌时间为3.5小时，得到铝锆合金。

经过测定，铝锆合金中，含有的Zr的质量百分比为7％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含锆质耐火材料中Zr元素的回收率达到88％。

实施例6

一种冰晶石熔解废旧含铬质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含铬质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含铬质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.5，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含铬质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚中，加热至950℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系；其中，按质量比，废旧含铬质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为20％；铝锭：废旧含铬质耐火材料粉末＝9:1。

在连接金属杆的石墨搅拌桨的搅拌下，使铝液与冰晶石熔盐体系中溶解的含铬质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每60分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含铬质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的15％；搅拌速率为100r/min，搅拌时间为5小时，得到铝铬合金。

经过测定，铝铬合金中，含有的Cr的质量百分比为4％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含铬质耐火材料中Cr元素的回收率达到95％。

实施例7

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含锆质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含锆质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.8，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

熔融还原采用的装置示意图见图1，将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含锆质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚1中，加热至980℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系4；其中，按质量比，废旧含锆质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为10％；铝锭：废旧含锆质耐火材料粉末＝5:1。

在连接金属杆3的石墨搅拌桨2的搅拌下，使铝液5与冰晶石熔盐体系4中溶解的含锆质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每20分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含锆质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的15％；搅拌速率为200r/min，搅拌时间为3小时，得到铝锆合金。

经过测定，铝锆合金中，含有的Zr的质量百分比为8％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含锆质耐火材料中Zr元素的回收率达到93％。

实施例8

一种冰晶石熔解废旧含铬质耐火材料制备铝基合金的方法，包括以下步骤：

(1)原料预处理：

将废旧含铬质耐火材料初步拣选并粉碎，研磨至200目以下，得到磨好的废旧含铬质耐火材料粉末；

(2)配制熔剂：将NaF粉体与AlF₃粉体均匀混合，混合物组成的摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.2，得到冰晶石；

(3)熔融还原：

将铝块、配好的冰晶石和磨好的废旧含铬质耐火材料粉末一起放入石墨坩埚中，加热至930℃，使冰晶石熔解，得到冰晶石熔盐体系；其中，按质量比，废旧含铬质耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为10％；铝锭：废旧含铬质耐火材料粉末＝7:1。

在连接金属杆的石墨搅拌桨的搅拌下，使铝液与冰晶石熔盐体系中溶解的含铬质耐火材料充分接触，加快还原反应速率，并且，每35分钟向石墨坩埚内添加一次废旧含铬质耐火材料粉末，添加量为原始耐火材料粉末质量的10％；搅拌速率为110r/min，搅拌时间为4小时，得到铝铬合金。

经过测定，铝铬合金中，含有的Cr的质量百分比为4％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含铬质耐火材料中Cr元素的回收率达到96％。

对比例1

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，同实施例1，不同之处在于：在S3中，不用石墨搅拌桨进行搅拌。

经过测定，铝锆合金中，含有的Zr的质量百分比为1％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含锆质耐火材料中Zr元素的回收率仅达到20％。

对比例2

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，同实施例1，不同之处在于：用摩尔比为：NaCl/KCl＝2.6的氯化物的混合物取代摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.6的冰晶石混合物。

发现废旧含锆质耐火材料并不溶解，无法得到铝锆合金。

对比例3

一种冰晶石熔解废旧含锆质耐火材料制备铝基合金的方法，同实施例1，不同之处在于：用摩尔比为：NaF/AlF₃＝1.5的冰晶石混合物取代摩尔比为：NaF/AlF₃＝2.6的冰晶石混合物。

经过测定，铝锆合金中，含有的Zr的质量百分比为1.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质，杂质为Fe、Ti、Si；

经过测试，废旧含锆质耐火材料中Zr元素的回收率仅达到30％。

Claims (10)

1.一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，以破碎研磨后的废旧含锆质耐火材料或含铬质耐火材料作为原料，将其溶解在熔融冰晶石熔盐体系中，以金属铝为还原剂，将熔液中的锆或铬元素还原出来，形成铝锆合金或铝铬合金。

2.一种冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：原料预处理

将废旧含锆质耐火材料或废旧含铬质耐火材料，进行粉碎，研磨，得到废旧耐火材料粉末；

S2：将NaF粉体和AlF₃粉体混合均匀，得到冰晶石熔盐体系，其中，按摩尔比，NaF：AlF₃＝(2.1～2.8)：1；

S3：熔融还原

将铝锭、冰晶石熔盐体系、废旧耐火材料粉末混合，加热至冰晶石熔盐体系熔解，对形成的反应体系搅拌还原，得到铝基合金。

3.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的S1中，废旧耐火材料粉末的粒径为0.07mm以下。

4.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的S3中，以冰晶石熔盐体系熔解为起始，每间隔20～60min，向反应体系中，加入废旧耐火材料粉末；加入的废旧耐火材料粉末为原始加入废旧耐火材料粉末质量的10％～50％。

5.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的S3中，加热至冰晶石熔盐体系熔融的温度为920～980℃。

6.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的S3中，废旧耐火材料粉末占冰晶石熔盐体系的质量百分比为5％～40％。

7.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的S3中，按质量比，铝锭：废旧耐火材料粉末＝(10～1):1。

8.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的S3中，熔融还原采用的设备为石墨坩埚，采用的搅拌为机械搅拌，机械搅拌采用的搅拌棒为石墨棒，搅拌速率为60～200r/min，搅拌时间为3～8h。

9.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法中，得到的铝基合金为铝锆合金或铝铬合金；所述的铝基合金中，Zr或Cr的质量百分比为3％～8％。

10.根据权利要求2所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法，其特征在于，所述的冰晶石熔解废旧含锆/铬质耐火材料制备铝基合金的方法中，锆或铬的回收率为85％～96％。

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