CN106083110B - 高强度钢包内衬浇注料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度钢包内衬浇注料，是由88均化料、烧结高纯镁铝尖晶石、97高纯镁砂粉、活性双峰氧化铝微粉、硅微粉、铝铬渣、SP73高效减水剂、聚丙烯防爆纤维、金属铝粉按一定比例配制而成。本发明浇注料在施工后可形成高强度钢包内衬，并具有更加优良的抗冲刷性能和抗侵蚀渗透能力，有效提高了整体浇注钢包的使用寿命，使钢包运转周期延长，保障了钢厂的连续生产，间接降低了炼钢的吨钢成本；同时本发明将工业垃圾加以有效利用，促进了工业废渣的循环利用，具有极高的社会效益和环保意义。

Description

高强度钢包内衬浇注料
技术领域
本发明涉及耐火材料，尤其是涉及一种高强度钢包内衬浇注料。
背景技术
随着炼钢连铸比的提高，炉外精炼的实施，转炉出钢温度的提高，钢水在钢包中滞留时间的延长，使钢包的使用条件更加苛刻，钢包内衬的侵蚀加大，寿命大大缩短。将镁碳砖用于钢包内衬上虽有较好的使用效果，但是其价格较高，增加了生产成本，同时其较高的热导率不仅会引起钢水在精炼过程中出现一定程度的温降，还常常引起包壳因过热而变形。近年来，随着耐火材料向低消耗、低污染方向发展的同时，钢包浇注料因其生产工艺简单、成本低和整体性好等优点而得以迅速发展。目前使用的铝镁尖晶石浇注料具有较好的使用效果，在高温使用过程中可以原位生成铝镁尖晶石，由于铝镁尖晶石具有硬度大，化学性能稳定，熔点高等良好的性质，同时在形成尖晶石的过程中体积膨胀进而致密化，对各种熔体侵蚀作用的抵抗性强，从而极大地改善了钢包用铝镁浇注料的高温性能。因此采用铝镁尖晶石浇注料进行整体浇注已经成为今后钢包内衬的发展方向。但是由于钢包上下渣线部位以及包底冲击区处于物理冲刷和化学侵蚀复合作用的部位，目前的钢包浇注料渣线部位寿命不能与包壁同步，往往需要多次套浇或者使用镁碳砖。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度钢包内衬浇注料，可大大延长钢包的使用寿命，使钢包内衬材料寿命达到同步，减少维修次数，降低吨钢生产成本。
为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：
本发明所述的高强度钢包内衬浇注料，是由88均化料、烧结高纯镁铝尖晶石、97高纯镁砂粉、活性双峰氧化铝微粉、硅微粉、铝铬渣、SP73高效减水剂、聚丙烯防爆纤维、金属铝粉按下述重量份配比和级配配制而成：
粒度8-20mm的 88均化料 10～20份；
粒度5-8mm 的88均化料 15～25份；
粒度3-5mm 的88均化料 10～20份；
粒度1-3mm 的88均化料10～15份；
粒度0.1-1mm的烧结高纯镁铝尖晶石 8～15份；
325目烧结高纯镁铝尖晶石 5～15份；
97高纯镁砂粉 5～15份；
粒度2-5μm的活性双峰氧化铝微粉 5～10份；
粒度1μm 的硅微粉 3～5份；
粒度0.1-1mm的铝铬渣 10～20份；
200目铝铬渣 5～10份；
SP73高效减水剂 0.2～0.5份；
聚丙烯防爆纤维 0.03～0.09份；
200目的金属铝粉料 0.03～0.08份。
本发明所用的铝铬渣为金属铬冶炼厂的废渣，其成分中Al2O3：84～90%，Cr2O3：6～15%，MgO+CaO<1.0%。
将上述原料分别准确称量后，入强力搅拌机中混合搅拌25分钟，然后计量装袋，封口存储即可。
使用时，按搅拌机容量称取适量材料后，根据作业指导书要求进行加水搅拌，加水量按照作业指导书要求加入，浇注进钢包胎具中后，养护2～4h拔掉胎膜，对其进行3～7天的烘烤，最高烘烤温度为1200℃，烘烤后直接投入使用。
本发明浇注料的技术参数如下：
。
本发明的优点在于施工后可形成高强度钢包内衬，并具有更加优良的抗冲刷性能和抗侵蚀渗透能力，有效提高了整体浇注钢包的使用寿命，使钢包运转周期延长，保障了钢厂的连续生产，间接降低了炼钢的吨钢成本；本发明浇注料中的铝铬渣粉、双峰氧化铝微粉、硅微粉、高纯镁砂粉的综合水化作用，提高了材料脱膜以及烘干强度，减少脱模以及烘烤过程中由于撞击等原因对材料的损毁；引入铝铬渣粉、双峰氧化铝微粉、SP73高效减水剂可使浇注料加水量减少，凝固速度加快，缩短了烘烤时间，加快了钢包的周转作业；特别是引入铝铬渣颗粒和铝铬渣粉后，由于铬优越的高温性能以及抗渣性能，使钢包浇注料具有更优越的抗冲刷性能和抗侵蚀渗透能力，有效提高了整体浇注钢包的使用寿命，而且本浇注料中所用的铝铬渣为金属铬冶炼厂的废渣，正常情况下是被当成工业垃圾处理的，污染土壤、水源，还威胁着人类的健康，本发明将该工业垃圾加以有效利用，促进了工业废渣的循环利用，具有极高的社会效益和环保意义。
具体实施方式
下面通过具体事例对本发明做更加详细的说明。
对于50~150t钢包使用的内衬浇注料，本发明的原料按下述重量份配比和级配配制而成：
粒度8-20mm的 88均化料 15%；
粒度5-8mm 的88均化料 15%；
粒度3-5mm 的88均化料 10%；
粒度1-3mm 的88均化料11%；
粒度0.1-1mm的烧结高纯镁铝尖晶石 8%；
325目烧结高纯镁铝尖晶石8%；
97高纯镁砂粉6%；
粒度2-5μm的活性双峰氧化铝微粉 6%；
粒度1μm 的硅微粉 3%；
粒度0.1-1mm的铝铬渣 10%；
200目铝铬渣8%；
SP73高效减水剂 0.25%；
聚丙烯防爆纤维 0.07%；
200目的金属铝粉料 0.03%。
其中SP73高效减水剂、聚丙烯防爆纤维、200目的金属铝粉料为外加剂。
铝铬渣成分中要求：Al2O3：84～90%，Cr2O3：6～15%，MgO+CaO<1.0%；高纯镁砂粉要求：MgO>97%；88均化料要求：Al2O3>88%，体积密度>3.3g/cm3。
将上述原料按比例分别准确称量后，入强力搅拌机中混合搅拌25分钟，然后计量装袋，封口存储即可。
现场使用时，按搅拌机容量称取适量材料后，根据作业指导书要求进行加水搅拌，加水量按照作业指导书要求加入，浇注进钢包胎具中，养护2～4h后拔掉胎膜，对其进行3～7天的烘烤后投入使用。
将按以上配比配制的浇注料在珠海某钢厂的80t钢包上使用，其使用寿命由原来的100次提高到180次，减少了维修次数，减少了材料消耗，降低了工人劳动强度，有效保障了钢厂的连续生产，降低了吨钢的冶炼成本，得到了钢厂的认可。
如果是用于小于50t的钢包内衬，可适当降低配比中骨料和粉料的档次或者比例，比如可减少烧结高纯镁铝尖晶石用量，减少活性双峰氧化铝的比例，将88均化料降低为85均化料等即能满足使用要求；如果是用于大于150t的钢包内衬，则可适当调整配比中骨料和粉料的配比，比如将增加铝铬渣用量，增加活性双峰氧化铝的比例，加大88均化料大颗粒的比例，减少硅微粉的用量等，都可以达到提高钢包使用寿命的目的。

Claims (3)

1.一种高强度钢包内衬浇注料，其特征在于：是由88均化料、烧结高纯镁铝尖晶石、97高纯镁砂粉、活性双峰氧化铝微粉、硅微粉、铝铬渣、SP73高效减水剂、聚丙烯防爆纤维、金属铝粉按下述重量份配比和级配配制而成：
粒度8-20mm的 88均化料 10～20份；
粒度5-8mm 的88均化料 15～25份；
粒度3-5mm 的88均化料 10～20份；
粒度1-3mm 的88均化料10～15份；
粒度0.1-1mm的烧结高纯镁铝尖晶石 8～15份；
325目烧结高纯镁铝尖晶石 5～15份；
97高纯镁砂粉 5～15份；
粒度2-5μm的活性双峰氧化铝微粉 5～10份；
粒度1μm 的硅微粉 3～5份；
粒度0.1-1mm的铝铬渣 10～20份；
200目铝铬渣 5～10份；
SP73高效减水剂 0.2～0.5份；
聚丙烯防爆纤维 0.03～0.09份；
200目的金属铝粉料 0.03～0.08份。
2.根据权利要求1所述的高强度钢包内衬浇注料，其特征在于：所述原料按下述重量份配比和级配配制而成：
粒度8-20mm的 88均化料 15份；
粒度5-8mm 的88均化料 15份；
粒度3-5mm 的88均化料 10份；
粒度1-3mm 的88均化料11份；
粒度0.1-1mm的烧结高纯镁铝尖晶石 8份；
325目烧结高纯镁铝尖晶石8份；
97高纯镁砂粉6份；
粒度2-5μm的活性双峰氧化铝微粉 6份；
粒度1μm 的硅微粉 3份；
粒度0.1-1mm的铝铬渣 10份；
200目铝铬渣8份；
SP73高效减水剂 0.25份；
聚丙烯防爆纤维 0.07份；
200目的金属铝粉料 0.03份。
3.根据权利要求1或2所述的高强度钢包内衬浇注料，其特征在于：所述原料铝铬渣中，Al2O3：84～90%，Cr2O3：6～15%，MgO+CaO<1.0%。
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