CN114317951A - 一种烧结定区域返矿分流装置及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烧结定区域返矿分流装置及其工艺，包含第一配料装置、第二配料装置、第一一次混合装置、第一二次混合装置、第二一次混合装置、第二二次混合装置、第一布料装置、第二布料装置、铺底料布料装置、筛分装置、烧结装置和冷却装置。本发明将大粒度返矿定向布至烧结下部料层，实现燃料和返矿在烧结料层内的精准分布，可在保障烧结矿产质量基础上，较普通的返矿分流工艺实现约15%的减碳效果，节能减排效果显著。
Description
技术领域
本发明涉及一种返矿分流装置及其方法，特别是一种烧结定区域返矿分流装置及其方法，属于冶炼技术领域。
背景技术
烧结，是指把粉状物料转变为致密体，是粉末冶金的一个传统的工艺过程。提高烧结机的效率（增产）有助于降低铁前成本，降低烧结燃料消耗更是当前环保形势趋严背景下的内在需求。现有技术中，通过实施返矿分流（镶嵌）工艺可实现提产约2%，但是该工艺的燃耗水平保持稳定，起不到降低烧结燃料消耗和减排效果。因此有必要设计一种新的烧结工艺从而实现整体工艺的节能减排。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结定区域返矿分流装置及其方法，实现节能减排。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种烧结定区域返矿分流装置，其特征在于：包含第一配料装置、第二配料装置、第一一次混合装置、第一二次混合装置、第二一次混合装置、第二二次混合装置、第一布料装置、第二布料装置、铺底料布料装置、筛分装置、烧结装置和冷却装置，第一配料装置出料口与第一一次混合装置进料口连接，第一一次混合装置出料口与第一二次混合装置进料口连接，第一二次混合装置出料口与第一布料装置进料口连接，第二配料装置出料口与第二一次混合装置进料口连接，第二一次混合装置出料口与第二二次混合装置进料口连接，第二二次混合装置出料口与第二布料装置进料口连接，铺底料布料装置、第一布料装置和第二布料装置沿送料方向依次设置在烧结装置上，烧结装置的出料口连接冷却装置一端，冷却装置另一端连接筛分装置，筛分装置的第一层筛网的筛下物送入铺底料布料装置中，筛分装置的第四层筛网的筛上物送入第一布料装置，筛分装置的第四层筛网的筛下物送入第二配料装置。
进一步地，所述第一配料装置内的第一配料和第二配料装置内的第二配料分别包含铁氧化物、溶剂和燃料。
进一步地，所述第一配料和第二配料中的铁氧化物和溶剂的比例相同，第一配料中燃料的配比比第二配料中燃料的配比低20-40%。
进一步地，所述第一配料和第二配料中的铁氧化物的配比为60-85%，第一配料和第二配料中溶剂的配比为5-15%，第一配料的燃料配比为1.8-4%，第二配料的燃料配比为3-5%。
进一步地，所述筛分装置的四层筛网的孔径由上至下逐渐减小，其中第四层筛网的孔径为1-4mm，并保证筛上物和筛下物的质量比为0.8-1.2。
一种烧结定区域返矿分流方法，其特征在于包含以下步骤：
步骤一：第一配料装置进行第一配料的配料，第一配料包含配比为60-85%的铁氧化物，5-15%的溶剂和1.8-4%的燃料；
步骤二：第二配料装置进行第二配料的配料，第二配料包含配比为60-85%的铁氧化物，5-15%的溶剂和3-5%的燃料；
步骤三：第一配料经过第一一次混合装置和第一二次混合装置混合并随同筛分装置第四层筛网的筛上物一起加入第一布料装置；
步骤四：第二配料经过第二一次混合装置和第二二次混合装置混合后加入第二布料装置中；
步骤五：筛分装置第一层筛网的筛下物加入铺底料布料装置中；
步骤六：铺底料布料装置在烧结装置的台车上铺一层底料，然后第一布料装置在底料上再布一层第一配料，第二布料装置在第一配料上再布一层第二配料；
步骤七：物料在烧结装置中点火烧结，烧结的物料经过冷却装置冷却后送入筛分装置中进行筛分，第一层筛网、第二层筛网和第三层筛网的筛上物送入高炉。
进一步地，所述第一一次混合装置中的目标加水量低于第二一次混合装置中的目标加水量0.5-1.5%。
进一步地，所述第一一次混合装置中的目标加水量为5.5-8.5%，第二一次混合装置中的目标加水量为7-9%。
进一步地，所述第一一次混合装置中的目标加水量为6.5%，第二一次混合装置中的目标加水量为7.5%。
进一步地，所述第一配料包含配比为82%的铁氧化物、15.3%的溶剂和2.7%的燃料，第二配料包含配比为81%的铁氧化物、15%的溶剂和4%的燃料。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：
1、本发明将粗粒度返矿给至烧结料层下部，同时配合下部料层减碳，最终可在保障烧结矿产质量基础上，实现燃料的大幅度降低，从而起到烧结工序显著的节能减排效果；
2、本发明通过不同粒径物料的分层设置，提高料层透气性和降低燃料消耗，实现烧结工序的节能减排；
3、本发明实现了燃料和返矿在料层的精准分布，实现烧结工序布料精准调控。
附图说明
图1是本发明的一种烧结定区域返矿分流装置的示意图。
图2是本发明实施例的烧结技术指标对比表。
具体实施方式
为了详细阐述本发明为达到预定技术目的而所采取的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清晰、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的部分实施例，而不是全部的实施例，并且，在不付出创造性劳动的前提下，本发明的实施例中的技术手段或技术特征可以替换，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1所示，本发明的一种烧结定区域返矿分流装置，包含第一配料装置1、第二配料装置2、第一一次混合装置3、第一二次混合装置4、第二一次混合装置5、第二二次混合装置6、第一布料装置7、第二布料装置8、铺底料布料装置9、筛分装置10、烧结装置11和冷却装置12，第一配料装置1出料口与第一一次混合装置3进料口连接，第一一次混合装置3出料口与第一二次混合装置4进料口连接，第一二次混合装置4出料口与第一布料装置7进料口连接，第二配料装置2出料口与第二一次混合装置5进料口连接，第二一次混合装置5出料口与第二二次混合装置6进料口连接，第二二次混合装置6出料口与第二布料装置8进料口连接，铺底料布料装置9、第一布料装置7和第二布料装置8沿送料方向依次设置在烧结装置11上，烧结装置11的出料口连接冷却装置12一端，冷却装置12另一端连接筛分装置10，筛分装置10的第一层筛网的筛下物送入铺底料布料装置9中，筛分装置10的第四层筛网的筛上物送入第一布料装置7，筛分装置10的第四层筛网的筛下物送入第二配料装置2。
第一配料装置1内的第一配料和第二配料装置2内的第二配料分别包含铁氧化物、溶剂和燃料。其中，第一配料和第二配料中的铁氧化物和溶剂的比例相同，第一配料中燃料的配比比第二配料中燃料的配比低20-40%（即第一配料中燃烧为第二配料中燃料的60-80%）。第一配料和第二配料中的铁氧化物的配比为60-85%，第一配料和第二配料中溶剂的配比为5-15%，第一配料的燃料配比为1.8-4%，第二配料的燃料配比为3-5%。需要说明的是，本发明的中的配比均是指质量比。
筛分装置10的四层筛网的孔径由上至下逐渐减小，其中第四层筛网的孔径为1-4mm，并保证筛上物和筛下物的质量比为0.8-1.2，第四层筛网的筛上物进行返矿分流，加入第一二次混合装置之后，筛下物则返回烧结配料室参加第二配料装置的配料。本实施例中，四层筛网的孔径优选为20mm、12mm、5mm、3mm。
一种烧结定区域返矿分流方法，包含以下步骤：
步骤一：第一配料装置进行第一配料的配料，第一配料包含配比为60-85%的铁氧化物，5-15%的溶剂和1.8-4%的燃料；
步骤二：第二配料装置进行第二配料的配料，第二配料包含配比为60-85%的铁氧化物，5-15%的溶剂和3-5%的燃料；
步骤三：第一配料经过第一一次混合装置和第一二次混合装置混合并随同筛分装置第四层筛网的筛上物一起加入第一布料装置；
步骤四：第二配料经过第二一次混合装置和第二二次混合装置混合后加入第二布料装置中；
步骤五：筛分装置第一层筛网的筛下物加入铺底料布料装置中；
步骤六：铺底料布料装置在烧结装置的台车上铺一层底料，然后第一布料装置在底料上再布一层第一配料，第二布料装置在第一配料上再布一层第二配料；
步骤七：物料在烧结装置中点火烧结，烧结的物料经过冷却装置冷却后送入筛分装置中进行筛分，第一层筛网、第二层筛网和第三层筛网的筛上物送入高炉。
其中，第一一次混合装置中的目标加水量低于第二一次混合装置中的目标加水量0.5-1.5%（此处的百分比是两者百分比占总物料的直接差值）。第一一次混合装置中的目标加水量为5.5-8.5%，第二一次混合装置中的目标加水量为7-9%。优选地，第一一次混合装置中的目标加水量为6.5%，第二一次混合装置中的目标加水量为7.5%。
作为本发明的一种实施例，第一配料包含配比为82%的铁氧化物、15.3%的溶剂和2.7%的燃料，第二配料包含配比为81%的铁氧化物、15%的溶剂和4%的燃料。第一配料和第二配料在总物料中各占一半。
如图2所示，本发明的实施例与基准工艺相比，实施例的落下强度、转鼓强度均有所提高，成品率降低2个百分点，但底层实现了减碳32%，相当于烧结总减碳16%。因此，与其余常规返矿镶嵌工艺相比，本发明实现了较大的减碳量。同时，与其余方式的同等减碳相比，本发明的烧结产质量又显著改善。本工艺将大粒度返矿定向布至烧结下部料层，可在保障烧结矿产质量基础上，较普通的返矿分流工艺实现显著的节能减排效果。
最终，本发明通过烧结定区域返矿分流利用方法及装置，实现了之前工艺达不到的降碳效果，且达到了16%的较大幅度降幅，起到了显著的节能减排效果。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种烧结定区域返矿分流装置，其特征在于：包含第一配料装置、第二配料装置、第一一次混合装置、第一二次混合装置、第二一次混合装置、第二二次混合装置、第一布料装置、第二布料装置、铺底料布料装置、筛分装置、烧结装置和冷却装置，第一配料装置出料口与第一一次混合装置进料口连接，第一一次混合装置出料口与第一二次混合装置进料口连接，第一二次混合装置出料口与第一布料装置进料口连接，第二配料装置出料口与第二一次混合装置进料口连接，第二一次混合装置出料口与第二二次混合装置进料口连接，第二二次混合装置出料口与第二布料装置进料口连接，铺底料布料装置、第一布料装置和第二布料装置沿送料方向依次设置在烧结装置上，烧结装置的出料口连接冷却装置一端，冷却装置另一端连接筛分装置，筛分装置的第一层筛网的筛下物送入铺底料布料装置中，筛分装置的第四层筛网的筛上物送入第一布料装置，筛分装置的第四层筛网的筛下物送入第二配料装置。
2.根据权利要求1所述的一种烧结定区域返矿分流装置，其特征在于：所述第一配料装置内的第一配料和第二配料装置内的第二配料分别包含铁氧化物、溶剂和燃料。
3.根据权利要求2所述的一种烧结定区域返矿分流装置，其特征在于：所述第一配料和第二配料中的铁氧化物和溶剂的比例相同，第一配料中燃料的配比比第二配料中燃料的配比低20-40%。
4.根据权利要求3所述的一种烧结定区域返矿分流装置，其特征在于：所述第一配料和第二配料中的铁氧化物的配比为60-85%，第一配料和第二配料中溶剂的配比为5-15%，第一配料的燃料配比为1.8-4%，第二配料的燃料配比为3-5%。
5.根据权利要求1所述的一种烧结定区域返矿分流装置，其特征在于：所述筛分装置的四层筛网的孔径由上至下逐渐减小，其中第四层筛网的孔径为1-4mm，并保证筛上物和筛下物的质量比为0.8-1.2。
6.一种烧结定区域返矿分流方法，其特征在于包含以下步骤：
步骤一：第一配料装置进行第一配料的配料，第一配料包含配比为60-85%的铁氧化物，5-15%的溶剂和1.8-4%的燃料；
步骤二：第二配料装置进行第二配料的配料，第二配料包含配比为60-85%的铁氧化物，5-15%的溶剂和3-5%的燃料；
步骤三：第一配料经过第一一次混合装置和第一二次混合装置混合并随同筛分装置第四层筛网的筛上物一起加入第一布料装置；
步骤四：第二配料经过第二一次混合装置和第二二次混合装置混合后加入第二布料装置中；
步骤五：筛分装置第一层筛网的筛下物加入铺底料布料装置中；
步骤六：铺底料布料装置在烧结装置的台车上铺一层底料，然后第一布料装置在底料上再布一层第一配料，第二布料装置在第一配料上再布一层第二配料；
步骤七：物料在烧结装置中点火烧结，烧结的物料经过冷却装置冷却后送入筛分装置中进行筛分，第一层筛网、第二层筛网和第三层筛网的筛上物送入高炉。
7.根据权利要求6所述的一种烧结定区域返矿分流方法，其特征在于：所述第一一次混合装置中的目标加水量低于第二一次混合装置中的目标加水量0.5-1.5%。
8.根据权利要求7所述的一种烧结定区域返矿分流方法，其特征在于：所述第一一次混合装置中的目标加水量为5.5-8.5%，第二一次混合装置中的目标加水量为7-9%。
9.根据权利要求8所述的一种烧结定区域返矿分流方法，其特征在于：所述第一一次混合装置中的目标加水量为6.5%，第二一次混合装置中的目标加水量为7.5%。
10.根据权利要求6所述的一种烧结定区域返矿分流方法，其特征在于：所述第一配料包含配比为82%的铁氧化物、15.3%的溶剂和2.7%的燃料，第二配料包含配比为81%的铁氧化物、15%的溶剂和4%的燃料。
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Non-Patent Citations (2)
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| 王兆才;周志安;何国强;范晓慧;甘敏;胡兵;: "基于返矿分流的烧结强化制粒技术研究", 烧结球团, no. 04 * |
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