CN114315317A - 一种基于废料再利用的高强耐碱复合砖及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是一种基于废料再利用的高强耐碱复合砖及其制备方法，经选用电解锰渣、房屋拆除产生的固体废弃物作为主要原料，充分利用电解锰渣、固体废弃物中硅钙质资源，利用固体废弃物研磨分级处理和电解锰渣研磨裸露硅质成分，再经锰渣粉+粉料制备煅烧骨料、锰渣粉+细颗粒拌合成拌合料、锰渣粉+粗颗粒研磨成混合粉，且加入添加剂作胶凝剂，加大了电解锰渣、固体废弃物的消耗量，实现电解锰渣中硅质成分与固体废弃物中不同硅质、钙质成分存在的物料进行相互作用，分别形成煅烧骨料、拌合料、胶凝剂。再经挤压成型，干燥养护+煅烧养护，提高复合砖的抗压、抗折强度，增强抗碱侵蚀性能。

Description

一种基于废料再利用的高强耐碱复合砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是一种基于废料再利用的高强耐碱复合砖及其制备方法。

背景技术

随着城市化、城镇化建设的加速推进，老旧城市、城镇房屋的拆除，产生了大量的固体废弃物，例如：废砖、废石、废旧混凝土等，与新的混凝土、砖等相比，这些固体废弃物的强度极低，吸水率较高，使得回收再利用制备成混凝土、混凝土砖时，导致混凝土颗粒的压碎指标大幅度降低，极大程度影响着资源化再利用所得混凝土及其制品的综合力学性能和抗渗透性能，导致所得混凝土制品的强度低、耐碱性能差，因此，如何将拆除的固体废弃物进行合理再利用制备混凝土制品，以提高混凝土制品的强度和耐碱性备受关注。

例如：专利号为201410581017.0公开了具有高强耐碱耐火浇注料层的管道和专利号为201310551581.3公开了高强耐碱耐火浇注料，高强耐碱耐火浇注料是采用骨料、粉料、结合剂、添加剂作为原料，其中骨料利用废电瓷、废砖瓦、煤矸石制备而成，粉料采用煤矸石、废电瓷、焦宝石、硅微粉、氧化铝、氧化镁制备而成，添加剂采用α-氧化铝粉；该浇筑材料在110℃烘干24h，抗折强度达到10.4-10.9MPa，抗压强度达到80.3-82.8MPa；在1100℃处理3h，抗折强度达到11.2-12.2MPa，抗压强度达到90.5-93.4MPa；可见，在该技术文献中，充分利用了固体废弃物，但是在制备过程中，需要采用大量的硅微粉、焦宝石、氧化铝等材料，造成成本依然较高，导致不适宜在高强耐碱复合砖等建材领域进行大量推广应用。

再例如：专利号为201810024892.7公开了利用固废混合物制备而成的玻璃纤维增强水泥材料，利用水泥、天然石英砂、废混凝土颗粒、尾矿砂、废砖颗粒、水、减水剂、调凝剂、高分子聚合物溶液、耐碱玻璃纤维制备而成，使得所得材料的强度、抗冲击性能、抗弯曲强度均得到了大幅度的改善和提升，使得7天抗压强度达到35-45.3MPa，抗冲击强度达到21-23.2kJ/m²，抗弯强度达20-22.87MPa，抗弯比例极限强度达8.5-10.2MPa，料浆的初始流动度达到150-400mm。可见，该技术文献经过利用城市、城镇化拆除的废砖、废混凝土作为原料，添加高分子聚合物、耐碱性玻璃纤维等原料之后，达到了使得制备的材料强度提升快，7天强度较高，综合力学性能得到大幅度改善的技术方案，但是，在该技术方案中需要采用高分子聚合物等具有快速增强强度，提高物料之间胶凝凝结性能的原料成分，导致材料制备成本高。

再例如：专利号为201910800687.X公开了利用硅石粉生产的高强耐碱砖，原料利用0-4mm硬质黏土熟料、0-3mm废电瓷、粒径≤0.088mm硬质黏土熟料、粒径≤0.088mm废电瓷、粒径≤0.088mm硅石粉、粒径≤0.088mm结合黏土、粒径≤0.044mm蓝晶石粉制备而成，使得耐压强度达到60MPa以上，体积密度达到2.2g/cm³，显气孔率≤19wt％，0.2MPa荷重软化温度≥1380℃，热震稳定性≥10(1100℃水冷/次)，在原料成分中依然需要添加硅石粉作为硅质原料补充硅，导致制备成本较高。

鉴于现有技术对高强耐碱建筑材料研究情况，本研究者结合长期以来从事建筑材料相关工作的实践经验和研究基础，开展以城市、城镇拆除所产生的固体废弃物为基本原料，辅以电解锰渣作为添加剂制备高强耐碱复合砖研究，为建筑领域所需的高强耐碱建筑材料的供给提供了新工艺。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种基于废料再利用的高强耐碱复合砖及其制备方法。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

本发明创造的目的之一在于提供基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，包括以下步骤：

(1)将电解锰渣研磨至比表面积为800-1000m²/kg，得锰渣粉；

(2)将固体废弃物粉碎研磨，过筛制备粉料、细颗粒、粗颗粒；

(3)将粉料与锰渣粉混合，浇水，造粒，煅烧，即得煅烧骨料；

(4)将细颗粒与锰渣粉混合，浇水，搅拌，得拌合料；

(5)将锰渣粉和粗颗粒混合，送入研磨机研磨至比表面积≥2000m²/kg，得混合粉；再向混合粉中加入添加剂，拌匀作胶凝剂；

(6)将煅烧骨料、拌合料、胶凝剂按照质量比为1:1:0.1-0.3混合拌匀，挤压成型，获得成型坯体；

(7)将成型坯体在60-90℃下干燥处理24h后，置于温度为1100-1300℃下处理2h，即得。

在本发明创造中所采用的固体废弃物是经混凝土房屋、砖石房屋拆除时所产生的含混凝土、砖石的废弃物。该废弃物具有自身的特性，导致在混凝土制品领域应用受到局限性，极大影响着混凝土房屋、砖石房屋拆除、拆毁时的废弃物消纳量和资源再生利用，导致城镇化、城市化发展时产生大量需要填埋的固体废弃物，造成处理成本较高，因此，对城市化、城镇化发展过程拆除混凝土房屋、砖石房屋所产生的固体废弃物资源加以利用，不仅有助于降低固体废弃物垃圾填埋量，而且还能够使得固体废弃得到资源化利用，降低建筑材料制备成本。

本发明创造经选用电解锰渣、房屋拆除产生的固体废弃物作为主要原料，充分利用电解锰渣、固体废弃物中硅钙质资源，利用固体废弃物研磨分级处理和电解锰渣研磨裸露硅质成分，再经锰渣粉+粉料制备煅烧骨料、锰渣粉+细颗粒拌合成拌合料、锰渣粉+粗颗粒研磨成混合粉，且加入添加剂作胶凝剂，加大了电解锰渣、固体废弃物的消耗量，实现电解锰渣中硅质成分与固体废弃物中不同硅质、钙质成分存在的物料进行相互作用，分别形成煅烧骨料、拌合料、胶凝剂。再经挤压成型，干燥养护+煅烧养护，提高复合砖的抗压、抗折强度，增强抗碱侵蚀性能。

为了能够使得固体废弃物经研磨形成的颗粒能够极大程度将包裹在表层的钙质成分分级入粉料和/或细颗粒中，将较硬的颗粒成分残留在粗颗粒中，优选，所述的步骤(2)，粉料是粒径＜0.2mm的颗粒，细颗粒是介于0.2-3mm的颗粒，粗颗粒是介于3-10mm的颗粒。该方案中的颗粒粒径是进行分段式确定即可，并不是某一个单独的或者具体的数值，因此在分级时，只需要将固体废弃物经粉碎研磨成粉末后，再将其过孔径等于1cm的筛，再过孔径等于3mm的筛，再过孔径等于0.2mm的筛即可实现将固体废弃物过筛分级处理，在分级处理过程中，直接将孔径为1cm筛的筛面料返回研磨粉碎，将孔径等于3mm筛的筛面料作为粗颗粒，将孔径等于0.2mm的筛面料作为细颗粒和筛底料作为粉料，即可实现分级物料采集与收集。

为了能够保障造粒制备的煅烧骨料的颗粒强度和孔隙率优异，优选，所述的步骤(3)，粉料与锰渣粉混合的质量比为1:1-4。更优选，所述的步骤(3)，造粒后的颗粒粒径介于3-5mm之间。更优选，所述的步骤(3)，煅烧是在温度为1000-1200℃下处理0.5-3h。

为了能够保障锰渣粉用量足够，同时能够实现锰渣粉中成分能够与细颗粒中的成分充分接触作用，优选，所述的步骤(4)，细颗粒与锰渣粉混合质量比为1：0.5-2。更优选，所述的步骤(4)，浇水至含水率为6-8％，且搅拌时的搅拌速度是300-500r/min搅拌处理2-3h。

为了能够使得锰渣粉能够掺杂在颗粒骨料之间，同时还能够与粗颗粒中成分充分混合均匀，提高胶凝效果，增强复合砖的整体强度，优选，所述的步骤(5)，锰渣粉和粗颗粒混合质量比为1:2-4。更优选，所述的步骤(5)，添加剂是将磷石膏置于温度为500-1000℃下煅烧处理4-6h后，采用球磨机球磨至比表面积≥1800m²/kg的细粉，且所述添加剂占混合粉质量的3-7％。

本发明创造的目的之二在于提供上述方法制备的高强耐碱复合砖。

与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：

本发明创造原料简单易得，且采用的电解锰渣、房屋拆除产生的固体废弃物等均为固体废弃物，能够极大程度加大对固废资源的消耗，降低房屋拆除产生固体废弃物的填埋量和电解锰渣的堆存量，使得利用废弃物资源形成新型建筑材料，降低了建筑材料制备成本。

本发明创造工艺流程简单，经过电解锰渣研磨(固体废弃物粉碎研磨分级)-混料预处理(锰渣粉+粉料制备煅烧骨料、锰渣粉+细颗粒拌合成拌合料、锰渣粉+粗颗粒混合研磨加添加剂制备成胶凝剂)-混料挤压成型-干燥养护+煅烧养护等工艺，实现了锰渣中高含量的硅成分与固体废弃物中钙质、硅质成分相互作用，形成具有较强胶凝性能和作用成分，极大程度提高了复合砖的强度，硅钙质成分在高温下形成的液相能够形成保护膜，增强对碱抗腐蚀能力。

本发明创造的工艺中采用锰渣粉+粉料制备煅烧骨料、锰渣粉+细颗粒拌合成拌合料、锰渣粉+粗颗粒混合研磨加添加剂制备成胶凝剂的混料预处理步骤，使得极大成分的轻质成分被粉碎研磨时，进入到粉料中与锰渣粉混合造粒，再经煅烧处理制备煅烧骨料时，使得轻质成分发生焚烧或者产生气体逃逸，使得形成的煅烧骨料颗粒内部形成若干孔隙，减轻所形成的煅烧骨料颗粒的质量，却利用高温下硅钙成分形成的液相胶结在煅烧骨料颗粒壁上，保障了骨料颗粒的强度，使得在后续加入制备成复合砖时，能够减轻砖体总质量，同时保障砖体强度和耐碱性能。

附图说明

图1为本发明创造整体工艺流程示意图。

图2为本发明创造含添加剂制备工艺的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

如图1所示，在某些实施例中，基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，包括以下步骤：

(1)将电解锰渣研磨至比表面积为800-1000m²/kg，得锰渣粉；锰渣粉的比表面积不仅局限于800-1000m²/kg，可以是该范围内的任意数值，例如：800m²/kg，850m²/kg，880m²/kg，900m²/kg，910m²/kg，940m²/kg，970m²/kg，1000m²/kg等，也可以是选取比这比表面积更大的数值，例如：1100m²/kg，1140m²/kg，1200m²/kg，1400m²/kg，1800m²/kg等。

(2)将固体废弃物粉碎研磨，过筛制备粉料、细颗粒、粗颗粒；

(3)将粉料与锰渣粉混合，浇水，造粒，煅烧，即得煅烧骨料；

(4)将细颗粒与锰渣粉混合，浇水，搅拌，得拌合料；

(5)将锰渣粉和粗颗粒混合，送入研磨机研磨至比表面积≥2000m²/kg，得混合粉；再向混合粉中加入添加剂，拌匀作胶凝剂；

(6)将煅烧骨料、拌合料、胶凝剂按照质量比为1:1:0.1-0.3混合拌匀，挤压成型，获得成型坯体；在这里的质量比可以选取的是：1:1:0.1，1:1:0.2，1:1:0.25，1:1:0.3等。

(7)将成型坯体在60-90℃下干燥处理24h后，置于温度为1100-1300℃下处理2h，即得。在干燥时候的温度优先选择在60-90℃左右干燥，这样能够控制水分蒸发速度较慢，避免出现开裂现象。选取的温度值可以是60℃，70℃，80℃，90℃等。

在某些实施例中，所述的步骤(2)，粉料是粒径＜0.2mm的颗粒，细颗粒是介于0.2-3mm的颗粒，粗颗粒是介于3-10mm的颗粒。采用三层筛网过筛而成，顶层筛网的筛孔直径为10mm，第二层筛网的筛孔直径3mm，第三层筛网的筛孔直径为0.2mm，即可直线分级形成粉料、细颗粒、粗颗粒成分。只要满足相应的颗粒粒径在相应的范畴内即可满足本发明创造技术方案的需求。

在某些实施例中，所述的步骤(3)，粉料与锰渣粉混合的质量比为1:1-4。可以选取1:1，1:2，1:3，1:4或者介于该质量比范围内的任意比值。

在某些实施例中，所述的步骤(3)，造粒后的颗粒粒径介于3-5mm之间。在该颗粒粒径范围内，能够使得形成具有较强强度的煅烧骨料颗粒，实现将粉料与锰渣粉复配制备成强度较高的颗粒，同时能够达到煅烧排出轻质成分，改善煅烧骨料的孔隙率，达到轻质化的效果。

在某些实施例中，所述的步骤(3)，煅烧是在温度为1000-1200℃下处理0.5-3h。具体在处理过程中，煅烧温度可以选择的是1000℃，1050℃，1100℃，1120℃，1180℃，1200℃等；处理时间可选择但不仅限于0.5h，0.8h，1h，1.3h，1.7h，2h，2.4h，2.6h，2.8h，3.0h等。

在某些实施例中，所述的步骤(4)，细颗粒与锰渣粉混合质量比为1：0.5-2。质量比可以选择1:0.5，1:0.7，1:0.8，1:0.9，1:1，1:1.5，1:1.8，1:2等，更好的选取质量比是＞1:1。

在某些实施例中，所述的步骤(4)，浇水至含水率为6-8％，且搅拌时的搅拌速度是300-500r/min搅拌处理2-3h。

在某些实施例中，所述的步骤(5)，锰渣粉和粗颗粒混合质量比为1:2-4。混合质量比可以在但不局限于1:2，1:2.3，1:2.8，1.3，1:3.3，1:3.7，1:4等范围选取。

如图1和图2所示，在某些实施例中，所述的步骤(5)，添加剂是将磷石膏置于温度为500-1000℃下煅烧处理4-6h后，采用球磨机球磨至比表面积≥1800m²/kg的细粉，且所述添加剂占混合粉质量的3-7％。更加优异的实施例中，添加剂占混合粉质量5％。

本发明创造其他未尽事宜参照现有技术或者本领域技术人员所熟知的公知常识，常规技术手段加以实现即可。另外，为了能够更好的验证本发明创造的技术方案所能够带来的技术效果，本研究者经过开展如下样品制备，并对样品的物理性能进行检测，具体操作如下阐述。

实施例1

(1)将电解锰渣研磨至比表面积为800m²/kg，得锰渣粉；

(2)将固体废弃物粉碎研磨，过筛制备粒径＜0.2mm的粉料、粒径介于0.2-3mm的细颗粒、粒径介于3-10mm的粗颗粒；

(3)将粉料与锰渣粉按质量比为1:1混合，浇水，造粒成粒径介于3-5mm之间的颗粒，在温度为1000℃下煅烧处理0.5h，即得煅烧骨料；

(4)将细颗粒与锰渣粉按质量比为1：0.5混合，浇水至含水率为6％，以300r/min搅拌处理2h，得拌合料；

(5)将锰渣粉和粗颗粒按质量比为1:2混合，送入研磨机研磨至比表面积≥2000m²/kg，得混合粉；再向混合粉中加入占混合粉质量3％的添加剂，拌匀作胶凝剂；添加剂是将磷石膏置于温度为500℃下煅烧处理4h后，采用球磨机球磨至比表面积≥1800m²/kg的细粉。

(6)将煅烧骨料、拌合料、胶凝剂按照质量比为1:1:0.1混合拌匀，挤压成型，获得成型坯体；

(7)将成型坯体在60℃下干燥处理24h后，置于温度为1100℃下处理2h，即得。

实施例2

(1)将电解锰渣研磨至比表面积为1000m²/kg，得锰渣粉；

(2)将固体废弃物粉碎研磨，过筛制备粒径＜0.2mm的粉料、粒径介于0.2-3mm的细颗粒、粒径介于3-10mm的粗颗粒；

(3)将粉料与锰渣粉按质量比为1:4混合，浇水，造粒成粒径介于3-5mm之间的颗粒，在温度为1200℃下煅烧处理3h，即得煅烧骨料；

(4)将细颗粒与锰渣粉按质量比为1：2混合，浇水至含水率为8％，以500r/min搅拌处理3h，得拌合料；

(5)将锰渣粉和粗颗粒按质量比为1:4混合，送入研磨机研磨至比表面积≥2000m²/kg，得混合粉；再向混合粉中加入占混合粉质量7％的添加剂，拌匀作胶凝剂；添加剂是将磷石膏置于温度为1000℃下煅烧处理6h后，采用球磨机球磨至比表面积≥1800m²/kg的细粉。

(6)将煅烧骨料、拌合料、胶凝剂按照质量比为1:1:0.3混合拌匀，挤压成型，获得成型坯体；

(7)将成型坯体在90℃下干燥处理24h后，置于温度为1300℃下处理2h，即得。

实施例3

(1)将电解锰渣研磨至比表面积为900m²/kg，得锰渣粉；

(2)将固体废弃物粉碎研磨，过筛制备粒径＜0.2mm的粉料、粒径介于0.2-3mm的细颗粒、粒径介于3-10mm的粗颗粒；

(3)将粉料与锰渣粉按质量比为1:3混合，浇水，造粒成粒径介于3-5mm之间的颗粒，在温度为1100℃下煅烧处理1h，即得煅烧骨料；

(4)将细颗粒与锰渣粉按质量比为1：1混合，浇水至含水率为7％，以400r/min搅拌处理2h，得拌合料；

(5)将锰渣粉和粗颗粒按质量比为1:3混合，送入研磨机研磨至比表面积≥2000m²/kg，得混合粉；再向混合粉中加入占混合粉质量6％的添加剂，拌匀作胶凝剂；添加剂是将磷石膏置于温度为800℃下煅烧处理5h后，采用球磨机球磨至比表面积≥1800m²/kg的细粉。

(6)将煅烧骨料、拌合料、胶凝剂按照质量比为1:1:0.2混合拌匀，挤压成型，获得成型坯体；

(7)将成型坯体在80℃下干燥处理24h后，置于温度为1200℃下处理2h，即得。

实施例4

在实施例1的基础上，将与锰渣粉混合造粒煅烧制备煅烧骨料的粉料采用粗颗粒代替，其他均同实施例1。

实施例5

在实施例1的基础上，将与锰渣粉混合造粒煅烧制备煅烧骨料的粉料采用细颗粒代替，其他均同实施例1。

实施例6

在实施例1的基础上，添加剂采用α-氧化铝粉代替，其他均同实施例1。

实施例7

在实施例1的基础上，添加剂采用纳米碳酸钙粉代替，其他均同实施例1。

实施例8

在实施例1的基础上，添加剂采用普通硅酸盐水泥42.5代替，其他均同实施例1。

试验1：复合砖性能检测

将实施例1-8制备所得的复合砖进行抗折强度、抗压强度、氢氧化钠溶液腐蚀处理后强度变化情况、抗冲击强度检测，其结果如下表1所示：

表1实施例1-8制备所得的复合砖的强度检测结果

备注：

①耐碱腐蚀强度比是采用浓度为4％的氢氧化钠溶液浸泡处理10天后，对浸泡后的样品进行抗压强度检测，且与未经碱浸泡处理前的抗压强度的比值。

②抗冲击强度检测是利用8kg重且底部呈圆锥柱状(顶端的端面直径为8cm，底端端面直径为1cm)的铁锤，从距离样品2m高处自由下落到样品表面，使得与样品表面形成冲击，直至将样品冲击破裂，统计冲击次数。

③在上述实施例样品制备过程中的挤压成型时的挤压压力是12MPa，挤压成型的尺寸规格为110mm×110mm×20mm。

④表1中的数据为经测试15次取平均值所得。

经表1的数据显示可知，本发明创造所得的复合砖的抗折抗压强度较高，且经强碱浸泡腐蚀处理后进行抗压强度检测，再与未经强碱浸泡处理前的抗压强度相比，得知：本发明创造所得复合砖的耐碱腐蚀性能够达到现有技术的水平，同时，本发明创造所得复合砖的柔韧性得到改善，极大程度提高了抗冲击性能。

试验2：煅烧骨料性能检测

将实施例1-5制备所得的煅烧骨料进行堆积密度检测，吸水吸重情况进行检测，其结果如下表2所示：

表2：实施例1-5制备所得的煅烧骨料的堆积密度检测结果

备注：

①堆积密度是经随机取出20kg，并测定体积后，经换算而得；测定次数为15次所取的平均值。

②吸水增重率是将煅烧骨料装入到管径为5cm，长度为15cm的PVC管中，且一端采用纱布包裹密封，另一端敞开，称初始重；再将包裹纱布一端放入到水中0.5cm静置5min后，取出，沥干至不再滴水时，再称末重，再根据末重与初始重之差比初始重计算而得。

经表2数据显示可知：本发明创造采用粉料与锰渣粉进行混合造粒煅烧，能够有助于降低堆积密度，同时，却能够保障煅烧骨料颗粒表面光滑，且不易形成毛细孔吸水，增强煅烧骨料的抗侵蚀性能。

试验3：复合砖放射性检测

将实施例1-8制备所得的复合砖的放射性指数进行检测，其结果如下表3所示：

表3实施例1-8制备所得的复合砖的放射性指数检测结果

备注：检测方法参照：GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》进行测试。

经表3数据显示可知：本发明创造能够极大程度降低所得复合砖样品的放射性，提高复合砖使用时的安全性，实现电解锰渣用于与城市、城镇房屋拆除产生的固体废弃物复合制备建筑用砖。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将电解锰渣研磨至比表面积为800-1000m²/kg，得锰渣粉；

(2)将固体废弃物粉碎研磨，过筛制备粉料、细颗粒、粗颗粒；

(3)将粉料与锰渣粉混合，浇水，造粒，煅烧，即得煅烧骨料；

(4)将细颗粒与锰渣粉混合，浇水，搅拌，得拌合料；

(5)将锰渣粉和粗颗粒混合，送入研磨机研磨至比表面积≥2000m²/kg，得混合粉；再向混合粉中加入添加剂，拌匀作胶凝剂；

(6)将煅烧骨料、拌合料、胶凝剂按照质量比为1:1:0.1-0.3混合拌匀，挤压成型，获得成型坯体；

(7)将成型坯体在60-90℃下干燥处理24h后，置于温度为1100-1300℃下处理2h，即得。

2.如权利要求1所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(2)，粉料是粒径＜0.2mm的颗粒，细颗粒是介于0.2-3mm的颗粒，粗颗粒是介于3-10mm的颗粒。

3.如权利要求1所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(3)，粉料与锰渣粉混合的质量比为1:1-4。

4.如权利要求1所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(3)，造粒后的颗粒粒径介于3-5mm之间。

5.如权利要求1或3或4所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(3)，煅烧是在温度为1000-1200℃下处理0.5-3h。

6.如权利要求1所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(4)，细颗粒与锰渣粉混合质量比为1：0.5-2。

7.如权利要求1或6所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(4)，浇水至含水率为6-8％，且搅拌时的搅拌速度是300-500r/min搅拌处理2-3h。

8.如权利要求1所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(5)，锰渣粉和粗颗粒混合质量比为1:2-4。

9.如权利要求1或8所述的基于废料再利用的高强耐碱复合砖制备方法，其特征在于，所述的步骤(5)，添加剂是将磷石膏置于温度为500-1000℃下煅烧处理4-6h后，采用球磨机球磨至比表面积≥1800m²/kg的细粉，且所述添加剂占混合粉质量的3-7％。

10.如权利要求1-9任一项所述方法制备的高强耐碱复合砖。

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