CN114312147B - 一种轮胎外轮廓设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种轮胎外轮廓设计方法，属于轮胎加工领域，能够解决现有技术存在的轮胎接地压力不均匀，胎侧刚性过大，在正常行驶过程中颠簸感强、舒适性差，长期行驶时胎肩部位应力集中、安全性能低的问题。该轮胎外轮廓设计方法包括以下步骤：步骤1、根据轮廓参数计算各分段胎冠弧曲率半径及弧长度水平距离，得到胎冠外轮廓曲线；步骤2、根据胎冠外轮廓参数计算对应内轮廓弧曲率半径及弧长度水平距离，结合轮胎花纹沟深得到胎冠内轮廓弧曲线；步骤3、在内、外轮廓曲线基础上根据各半部件参数进行材料分布图绘制；步骤4、对支撑胶的上端点位置进行定位，对相关半部件位置进行适应性调整。本发明能够应用于防爆轮胎，提升轮胎的舒适性和安全性。
Description
技术领域
本发明属于轮胎加工技术领域，尤其涉及一种轮胎外轮廓设计方法。
背景技术
轮胎作为汽车与地面唯一接触的部件，其对于车辆行驶安全的重要性不言而喻。防爆胎又称泄气保用轮胎，是可以在轮胎缺气和漏气的情况下保证车辆能继续低速行驶的轮胎，可以有效防止爆胎的发生，避免车辆失控，提高了车辆的安全性。
目前，市场上普通防爆胎具有轮胎零胎压下行驶功能，但该类轮胎接地压力不均匀，胎侧刚性过大，在正常行驶过程中颠簸感强、舒适性差，长期行驶时胎肩部位应力集中，安全性能低。
基于此，本领域亟需提供一种舒适性和安全性能高的防爆轮胎。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的问题，提出一种轮胎外轮廓设计方法，使轮胎接地压力均匀分布，降低胎侧径向刚性，减小轮胎胎肩部位应力集中的问题，提升舒适性。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种轮胎外轮廓设计方法，包括以下步骤：
步骤1、根据轮廓参数计算各分段胎冠弧曲率半径及弧长度水平距离，得到胎冠外轮廓曲线；
步骤2、根据胎冠外轮廓参数计算对应内轮廓弧曲率半径及弧长度水平距离，结合轮胎花纹沟深得到胎冠内轮廓弧曲线；
步骤3、在内、外轮廓曲线基础上根据各半部件参数进行材料分布图绘制；
步骤4、对支撑胶的上端点位置进行定位，对相关半部件位置进行适应性调整。
进一步，一段胎冠弧曲率半径满足TR1＝OD×(0.9～1.3)，对应的一段内轮廓弧曲率半径满足UTR1＝TR1×b，其中，OD为轮胎断面高度，b取值范围为1.1～1.5。
进一步，二段胎冠弧曲率半径TR2＝TR1/(1.4～2.5)，对应的二段内轮廓弧曲率半径UTR2＝TR2×b。
进一步，三段胎冠弧曲率半径TR3＝TR1×(0.2～0.3)，对应的三段内轮廓弧曲率半径UTR3＝TR3×b。
进一步，根据轮胎的扁平比采用两段胎冠弧或三段胎冠弧设计。
进一步，采用两段胎冠弧设计时，对应的一段胎冠弧长度水平距离T1＝(0.5～0.6)×1/2TDW，对应的二段胎冠弧长度水平距离T2＝1/2TDW－T1，对应的一段内轮廓弧水平距离UT1＝T1，对应的二段内轮廓弧水平距离UT2＝T2，其中，TDW为轮胎行驶面宽。
进一步，采用三段胎冠弧设计时，对应的一段胎冠弧水平距离T1＇＝(0.32～0.38)×1/2TDW，对应的二段胎冠弧水平距离T2＇＝(0.3～0.36)×1/2TDW，对应的三段胎冠弧水平距离T3＇＝1/2TDW－T1＇－T2＇，对应的一段内轮廓弧水平距离UT1＇＝T1＇，对应的二段内轮廓弧水平距离UT2＇＝T2＇，对应的三段内轮廓弧水平距离UT3＇＝T3＇，其中，TDW为轮胎行驶面宽。
进一步，对支撑胶的上端点位置进行定位，使其与胎冠中心线的水平距离L1满足L1＝1/2W－(4～6mm)，其中W为1#带束层宽度，W＝TDW。
进一步，轮胎行驶面宽的端点处对应的支撑胶厚度S1为1.2～2mm，轮胎行驶面宽TDW的端点处胎侧厚度Sc为1.5～3mm，胎肩中心厚度H2与为胎冠中心厚度H1满足H2＝H1。
进一步，半部件参数中胎肩部材料厚度S满足S＝2×Sg+2×Sd+St+Sn，其中，Sg为冠带条厚度，Sd为带束层厚度，St为胎体厚度，Sn为内衬层厚度。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：
(1)本发明根据轮胎的扁平比，采用两段胎冠弧或三段胎冠弧设计，得到的超圆弧轮廓防爆胎可使轮胎接地压力均匀分布，印痕形状接近椭圆形，使轮胎在行驶过程中，能起到缓冲撞击的作用，提升舒适性；使施工设计时柔性胎面的长度增加，从而减小了胎侧部位支撑胶宽度，降低胎侧径向刚性；减小胎肩应力集中，避免长期行驶因胎肩应力集中导致轮胎胎肩部位损坏。
(2)本发明设计方法得到的全防爆轮胎胎肩中心厚度H2与胎冠中心厚度H1满足H2＝H1，实现胎冠中心到胎肩内部半部件形成等厚度圆滑过渡，可使胎面接地压力分布均匀，印痕形状趋于椭圆形，同时减轻轮胎行驶过程中肩部应力集中现象，避免由于带束层端点位置生热过高产生开裂而导致轮胎产生肩空等问题。
附图说明
图1为本发明实施例所提供的轮廓结构的示意图一；
图2为本发明实施例所提供的轮廓结构的示意图二；
图3为本发明实施例所提供的胎肩局部放大图；
图4为仿真普通轮廓静态接地印痕；
图5为仿真超圆弧轮廓静态接地印痕；
图6为现有技术所提供的试验测试印痕；
图7为本发明实施例所提供的超圆弧轮廓试验测试印痕；
图8为对比例1轮廓在速度为60km/h的条件下轮胎温度分布图；
图9为实施例1轮廓在速度为60km/h的条件下轮胎温度分布图；
图10为对比例1轮廓在速度为100km/h的条件下轮胎温度分布图；
图11为实施例1轮廓在速度为100km/h的条件下轮胎温度分布图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种轮胎轮廓设计方法，包括以下步骤：
步骤1、根据轮廓参数计算各分段胎冠弧曲率半径及弧长度水平距离，得到胎冠外轮廓曲线；
步骤2、根据胎冠外轮廓参数计算对应内轮廓弧曲率半径及弧长度水平距离，结合轮胎花纹沟深得到胎冠内轮廓弧曲线；
步骤3、在内、外轮廓曲线基础上根据各半部件参数进行材料分布图绘制；
步骤4、对支撑胶的上端点位置进行定位，对相关半部件位置进行适应性调整。
本发明轮胎轮廓设计方法中的参数包括：
SW，轮胎名义断面宽；
TDW，轮胎行驶面宽即轮胎两胎肩点距离；
OD，轮胎断面高度；
TR1，一段胎冠弧的曲率半径；
UTR1，对应的一段内轮廓弧的曲率半径；
TR2，二段胎冠弧的曲率半径；
UTR2，对应的二段内轮廓弧的曲率半径；
TR3，三段胎冠弧的曲率半径；
UTR3，对应的三段内轮廓弧的曲率半径；
T1，两段胎冠弧设计时一段胎冠弧长度的水平距离；
UT1，两段胎冠弧设计时对应一段内轮廓弧长度的水平距离；
T2，两段胎冠弧设计时二段胎冠弧长度的水平距离；
UT2，两段胎冠弧设计时对应二段内轮廓弧长度的水平距离；
T1＇，三段胎冠弧设计时一段胎冠弧长度的水平距离；
UT1＇，三段胎冠弧设计时对应一段内轮廓弧长度的水平距离；
T2＇，三段胎冠弧设计时二段胎冠弧长度的水平距离；
UT2＇，三段胎冠弧设计时对应二段内轮廓弧长度的水平距离；
T3＇，三段胎冠弧设计时三段胎冠弧长度的水平距离；
UT3＇，三段胎冠弧设计时对应三段内轮廓弧长度的水平距离；
L1，支撑胶的上端点与胎冠中心线的水平距离；
W，1#带束层宽度；
S，肩部材料厚度；
Sg，冠带条厚度；
Sd，带束层厚度；
St，胎体厚度；
Sn，内衬层厚度；
S1，轮胎行驶面宽的端点处对应的支撑胶厚度；
Sc，轮胎行驶面宽的端点处对应胎侧厚度；
H1，胎冠中心厚度；
H2，胎肩中心厚度；
h，轮胎面与路面接触的圆弧差。
轮胎名义断面宽SW与轮胎行驶面宽TDW满足以下关系：TDW＝SW×a，其中a为系数，根据轮胎不同的扁平比取不同数值，具体见表1，
表1 系数a取值范围
| 扁平比 | a |
| 35 | 0.86～0.88 |
| 40-45 | 0.82～0.86 |
| 50-55 | 0.78～0.82 |
本发明轮胎外轮廓设计方法中，根据轮胎的扁平比采用两段胎冠弧或三段胎冠弧设计。
一段胎冠弧曲率半径满足TR1＝OD×(0.9～1.3)，对应的一段内轮廓弧曲率半径满足UTR1＝TR1×b；二段胎冠弧曲率半径TR2＝TR1/(1.4～2.5)，对应的二段内轮廓弧曲率半径UTR2＝TR2×b；三段胎冠弧曲率半径TR3＝TR1×(0.2～0.3)，对应的三段内轮廓弧曲率半径UTR3＝TR3×b；其中，b取值范围为1.1～1.5。
对于扁平比为60-75系列的子午线轮胎采用两段胎冠弧设计，采用两段胎冠弧设计时，对应的一段胎冠弧长度水平距离T1＝(0.5～0.6)×1/2TDW，对应的二段胎冠弧长度水平距离T2＝1/2TDW－T1，对应的一段内轮廓弧水平距离UT1＝T1，对应的二段内轮廓弧水平距离UT2＝T2。
对于扁平比为55及以下的超高性能UHP子午线轮胎采用三段胎冠弧设计，采用三段胎冠弧设计时，对应的一段胎冠弧水平距离T1＇＝(0.32～0.38)×1/2TDW，对应的二段胎冠弧水平距离T2＇＝(0.3～0.36)×1/2TDW，对应的三段胎冠弧水平距离T3＇＝1/2TDW－T1＇－T2＇，对应的一段内轮廓弧水平距离UT1＇＝T1＇，对应的二段内轮廓弧水平距离UT2＇＝T2＇，对应的三段内轮廓弧水平距离UT3＇＝T3＇。
通过本发明上述轮胎轮廓设计方法，使胎冠弧超圆弧化设计，可使轮胎接地压力均匀分布，保证轮胎面与路面接触时足够的圆弧差h，印痕形状接近椭圆形，使轮胎在行驶过程中，能起到缓冲撞击的作用，提升舒适性。传统防爆胎的支撑胶为达到支撑作用需加大其宽度和硬度来提供较强的刚性，而本发明轮廓设计通过柔性胎面的长度增加，从而减小了胎侧部位支撑胶宽度，降低全防爆轮胎正常行驶时胎侧径向刚性，同时减小胎肩应力集中，避免长期行驶因胎肩应力集中导致轮胎胎肩部位损坏。
本发明对支撑胶的上端点位置进行定位时，调整支撑胶的上端点位置，保证其与胎冠中心线的水平距离L1满足L1＝1/2W－(4～6mm)，其中1#带束层宽度W与轮胎行驶面宽TDW的宽度相等。
其他半部件参数中肩部材料厚度为S满足S＝2×Sg+2×Sd+St+Sn。在常规设计中胎侧端点位于1#带束层下，TDW端点处材料厚度S＇＝S+Sc+S1，为保证胎肩圆滑过渡及分散应力，本发明设计轮胎行驶面宽TDW的端点处对应的支撑胶厚度S1为1.2～2mm，轮胎行驶面宽的端点处胎侧厚度Sc为1.5～3mm。
通过上述设计及调整，保证轮胎胎肩中心厚度H2与胎冠中心厚度H1满足H2＝H1，实现胎冠中心到胎肩内部半部件形成等厚度圆滑过渡，可使胎面接地压力分布均匀，印痕形状趋于椭圆形，同时减轻轮胎行驶过程中肩部应力集中现象，避免由于带束层端点位置生热过高产生开裂而导致轮胎产生肩空等问题；超圆弧的设计可延长胎冠长度，减小胎侧部位宽度，也解决了缺气保用轮胎由于胎侧较硬导致轮胎径向刚性偏大，使得轮胎在行驶过程中肩部与路面冲击受力较大而损坏的问题。
为了更清楚详细地介绍本发明实施例所提供的轮胎外轮廓设计方法，下面将结合具体实施例进行描述。
实施例1
通过本发明上述轮胎轮廓设计方法得到的超圆轮廓参数(单位：mm)如下所示：
一段胎冠弧曲率半径为630，对应的一段内轮廓弧曲率半径为800，对应的一段胎冠弧长度水平距离为27，对应的一段内轮廓弧水平距离为27，二段胎冠弧曲率半径为375，对应的二段内轮廓弧曲率半径为480，对应的二段胎冠弧长度水平距离为27，对应的二段内轮廓弧水平距离为27；三段胎冠弧曲率半径为110，对应的三段内轮廓弧曲率半径为135，轮胎行驶面宽为165。
对比例1
通过普通轮胎轮廓设计方法得到的普通轮廓参数(单位：mm)如下所示：
一段胎冠弧曲率半径为636，对应的一段内轮廓弧曲率半径为625；二段胎冠弧曲率半径为226，对应的二段内轮廓弧曲率半径为550，对应的一段胎冠弧长度水平距离为46，对应的一段内轮廓弧水平距离为46，轮胎行驶面宽为164。
通过仿真模拟实施例1和对比例1静态轮廓接地印痕，如附图4和附图5所示。其中图4为仿真模拟对比例1普通轮廓静态接地情况，可以看出，印痕形状不理想，胎肩部位应力集中，且从胎肩到胎冠中心过渡不均匀，接地压力分布不均匀；图5仿真模拟实施例1超圆弧轮廓静态接地情况，可以看出，轮胎印痕形状为椭圆形，从胎肩到胎冠中心过渡均匀，接地压力分布更均匀。
通过试验测试实施例1和对比例1静态接地印痕，如附图6和附图7所示。其中，图6为对比例1试验测试印痕形状，图7为实施例1试验测试印痕形状，轮胎印痕与仿真模拟一致，而且实施例1椭圆形印痕形状的轮胎兼顾低滚阻及优异的湿滑性能。
模拟充气压力为250kpa，分别以不同的负荷仿真模拟对比例1普通轮廓与实施例1超圆弧轮廓设计的轮胎径向刚性，如表2所示。根据表中数据可知，超圆弧轮廓径向刚性低。
表2 实施例1与对比例1在不同负荷下的径向刚性
| 径向刚性(N) | 80％负荷 | 100％负荷 | 120％负荷 |
| 实施例1 | 239.7 | 242.4 | 240.7 |
| 对比例1 | 261.8 | 254.3 | 251.6 |
模拟充气压力为220kpa，载荷为80％，实施例1与对比例1在不同的速度条件下的轮胎温度分布，如附图8-附图11所示。其中，图8为对比例1在速度为60km/h的条件下轮胎温度分布图，图9为实施例1在速度为60km/h的条件下轮胎温度分布图，可知对比例1普通轮廓全防爆轮胎胎肩部位出现较高温度区域，实施例1超圆轮廓设计的全防爆轮胎胎肩部位温度比普通轮廓要低；图10为对比例1在速度为100km/h的条件下轮胎温度分布图，图11为实施例1在速度为100km/h的条件下轮胎温度分布图，可知对比例1普通轮廓全防爆轮胎胎肩部位大范围出现生热集中较高区域，实施例1超圆轮廓设计的全防爆轮胎胎肩部位温度比普通轮廓生热区域小，胎肩生热少。由生热分析可得，超圆轮廓设计可减小胎肩应力集中生热，避免长期行驶因胎肩应力集中导致轮胎胎肩部位损坏。
Claims (7)
1.一种轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、根据轮廓参数计算各分段胎冠弧曲率半径及弧长度水平距离，得到胎冠外轮廓曲线；
步骤2、根据胎冠外轮廓参数计算对应内轮廓弧曲率半径及弧长度水平距离，结合轮胎花纹沟深得到胎冠内轮廓弧曲线；
步骤3、在内、外轮廓曲线基础上根据各半部件参数进行材料分布图绘制；
步骤4、对支撑胶的上端点位置进行定位，对相关半部件位置进行适应性调整；
一段胎冠弧曲率半径满足TR1＝OD×(0.9～1.3)，对应的一段内轮廓弧曲率半径满足UTR1＝TR1×b，其中，OD为轮胎断面高度，b取值范围为1.1～1.5；二段胎冠弧曲率半径TR2＝TR1/(1.4～2.5)，对应的二段内轮廓弧曲率半径UTR2＝TR2×b；
三段胎冠弧曲率半径TR3＝TR1×(0.2～0.3)，对应的三段内轮廓弧曲率半径UTR3＝TR3×b。
2.根据权利要求1所述的轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，根据轮胎的扁平比采用两段胎冠弧或三段胎冠弧设计。
3.根据权利要求2所述的轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，采用两段胎冠弧设计时，对应的一段胎冠弧长度水平距离T1＝(0.5～0.6)×1/2TDW，对应的二段胎冠弧长度水平距离T2＝1/2TDW－T1，对应的一段内轮廓弧水平距离UT1＝T1，对应的二段内轮廓弧水平距离UT2＝T2，其中，TDW为轮胎行驶面宽。
4.根据权利要求3所述的轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，采用三段胎冠弧设计时，对应的一段胎冠弧水平距离T1＇＝(0.32～0.38)×1/2TDW，对应的二段胎冠弧水平距离T2＇＝(0.3～0.36)×1/2TDW，对应的三段胎冠弧水平距离T3＇＝1/2TDW－T1＇－T2＇，对应的一段内轮廓弧水平距离UT1＇＝T1＇，对应的二段内轮廓弧水平距离UT2＇＝T2＇，对应的三段内轮廓弧水平距离UT3＇＝T3＇，其中，TDW为轮胎行驶面宽。
5.根据权利要求1-4任一项所述的轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，对支撑胶的上端点位置进行定位，使其与胎冠中心线的水平距离L1满足L1＝1/2W－(4～6mm)，其中W为1#带束层宽度，W＝TDW。
6.根据权利要求5所述的轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，轮胎行驶面宽的端点处对应的支撑胶厚度S1为1.2～2mm，轮胎行驶面宽TDW的端点处胎侧厚度Sc为1.5～3mm，胎肩中心厚度H2与为胎冠中心厚度H1满足H2＝H1。
7.根据权利要求1所述的轮胎外轮廓设计方法，其特征在于，半部件参数中胎肩部材料厚度S满足S＝2×Sg+2×Sd+St+Sn，其中，Sg为冠带条厚度，Sd为带束层厚度，St为胎体厚度，Sn为内衬层厚度。
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