CN114311596A - 一种铝塑共挤塑木的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝塑共挤塑木的制备方法，包括以下步骤，S1，选取条形铝合金内芯，对铝合金内芯表面进行粗糙度处理；S2，通过牵引机将铝合金内芯送入红外加热箱内；加热至180℃±10℃后，送入模具中；S3，粘接树脂预热至180℃±10℃通过35单螺杆挤出机包覆在铝合金内芯的表面；S4，然后将高耐候树脂预热至170℃‑210℃，通过45单螺杆挤出机挤出包覆于粘接树脂表面；S5，牵引机驱动另一根铝合金内芯将模具内的共挤完成的铝合金内芯推出，冷却后完成一根塑模的生产。通过增加铝合金内芯表面粗糙度，进而在降低牵引机压力，保证铝合金内芯移动稳定性的同时，降低了铝合金内芯变形概率；并采用砂轮和砂纸作为打磨介质，降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及木塑生产领域，特别涉及一种铝塑共挤塑木的制备方法。
背景技术
铝塑木复合型材是铝芯与塑木紧密复合为一体的复合型材，其型材制作是将塑木复合在铝芯表面上，达到内金属与外塑木结合为一体。这种型材把金属和塑木融为一体，同时兼容了金属的高强度和塑木的保温和抗紫外等优点，在建筑材料，包括装饰装修及结构装修领域占据着十分重要的地位。但是，在生产过程中，铝合金内芯在通过牵引机后易变形；另外，在共挤完成后，需要对塑木进行冷却，现有的方法是直接进行冷却；即将塑木排列摆放自然冷却，但因出料时温度高，工作人员不易对其进行搬运，需要特殊工具进行搬运，成本较高，且效果不佳。
发明内容
针对以上现有技术存在的缺陷，本发明的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种铝塑共挤塑木的制备方法，包括以下步骤，
S1，选取条形铝合金内芯，对铝合金内芯表面进行粗糙度处理；
S2，通过牵引机将铝合金内芯送入红外加热箱内；加热至180℃±10℃后，送入模具中；
S3，粘接树脂预热至180℃±10℃通过35单螺杆挤出机包覆在铝合金内芯的表面；
S4，然后将高耐候树脂预热至170℃-210℃，通过45单螺杆挤出机挤出包覆于粘接树脂表面；
S5，牵引机驱动另一根铝合金内芯将模具内的共挤完成的铝合金内芯推出，冷却后完成一根塑模的生产。
进一步地，S1中，铝合金内芯表面通过60目、80目或100目的砂轮或者砂纸打磨。
进一步地，S3中，粘接树脂的厚度为0.2mm。
进一步地，S4中，高耐候树脂的厚度为1mm。
进一步地，S5中，铝塑共挤木塑冷却后，通过打磨机对外层进行打磨，打磨厚度为0.5mm。
进一步地，S5中，从模具中覆层后的铝塑共挤木塑浸入水中冷却3-5分钟，而后取出，摆放于木托盘上，并且木托盘上放置气泡袋。
进一步地，高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
进一步地，改性剂为M711；润滑剂为马来酸酐接枝聚乙烯蜡、EBS、氧化聚乙烯蜡、硬脂酸盐中的一种或几种。
本发明取得的有益效果：
1、通过增加铝合金内芯表面粗糙度，进而在降低牵引机压力，保证铝合金内芯移动稳定性的同时，降低了铝合金内芯变形概率；并采用砂轮和砂纸作为打磨介质，降低了成本。
2、采用水冷的方式对塑木进行冷却，并在水中冷却3-5分钟后进行自然冷却，利用水对塑木的缓冲，防止其表面损坏；同时巧妙利用气泡袋对塑木进行垫装，防止其与硬物直接接触以损伤表面，同时利用各气泡之间的间隙进行沥水，并促进空气流动；另外，表面的冷却水可进一步促进塑木的冷却。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种铝塑共挤塑木的制备方法，包括以下步骤，
S1，选取条形铝合金内芯，对铝合金内芯表面进行粗糙度处理；用于增加铝合金与牵引机之间的摩擦力，以降低牵引机对铝合金的压力，避免铝合金内芯变形，影响产品质量。
S2，通过牵引机将铝合金内芯送入红外加热箱内；加热至180℃±10℃后，送入模具中；将铝合金内芯预热至接近粘接树脂的温度，更有利于粘接树脂与铝合金内芯的粘接，同时铝合金内芯的表面粗糙度，进一步增加粘接树脂的附着力。
S3，粘接树脂预热至180℃±10℃通过35单螺杆挤出机包覆在铝合金内芯的表面；粘接树脂层的厚度为0.2mm。
S4，然后将高耐候树脂预热至170℃-210℃，通过45单螺杆挤出机挤出包覆于粘接树脂表面；高耐候树脂层的厚度为1mm，该步骤中，增加高耐候树脂层的厚度，方便后续对塑木进行打磨，以保证表面的光滑程度；同时，降低了高耐候树脂的预热温度，降低了能耗，也防止树脂烧黑。
S5，牵引机驱动另一根铝合金内芯将模具内的共挤完成的铝合金内芯推出，冷却后完成一根塑模的生产。
在上述实施例中，步骤S1中，铝合金表面的粗糙度可通过60目、80目或100目的砂轮或者砂纸打磨。即通过较为粗糙的砂纸或砂轮进行打磨，成本低且效果好。
在上述实施例中，S5中，铝塑共挤木塑冷却后，通过打磨机对外层进行打磨，打磨厚度为0.5mm。进而保证塑木表面的光滑程度。
在上述实施例中，S5中，从模具中覆层后的铝塑共挤木塑浸入水中冷却3-5分钟，而后取出，摆放于木托盘上，并且木托盘上放置气泡袋。
出料口处方式冷却箱，内部注入冷却水，通过水冷的方法能够快速降低表面温度，同时，水箱内的水对于塑木起到缓冲作用；另外，在木托盘上放置气泡袋，避免塑木与坚硬物体接触，放置其表面损坏；同时利用气泡袋各气泡之间的间距，将塑木悬空，有利用水分干燥和冷却。
本发明还公开了高耐候树脂的制备，
实施例1，
高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
将各组分投入混合机种，并且混合温度为180-190℃，充分混合后备用。
实施例2，
高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
将各组分投入混合机种，并且混合温度为180-190℃，充分混合后备用。
实施例3
高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
将各组分投入混合机种，并且混合温度为180-190℃，充分混合后备用。
实施例4
高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
将各组分投入混合机种，并且混合温度为180-190℃，充分混合后备用。
实施例5，
高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
将各组分投入混合机种，并且混合温度为180-190℃，充分混合后备用。
在上述实施例中，改性剂为M711；润滑剂为马来酸酐接枝聚乙烯蜡、EBS、氧化聚乙烯蜡、硬脂酸盐中的一种或几种。
其中，滑石粉和润滑剂共同作用增加流动性，同时增加木粉和其他成分的相容性。
上述五组实施例中，热性膨胀系数均在3.3ⅹ10-5-3.5ⅹ10-5mm/mm℃，有效解决因温差造成塑木表面开裂的现象。
以上仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (8)
1.一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1，选取条形铝合金内芯，对铝合金内芯表面进行粗糙度处理；
S2，通过牵引机将铝合金内芯送入红外加热箱内；加热至180℃±10℃后，送入模具中；
S3，粘接树脂预热至180℃±10℃通过35单螺杆挤出机包覆在铝合金内芯的表面；
S4，然后将高耐候树脂预热至170℃-210℃，通过45单螺杆挤出机挤出包覆于粘接树脂表面；
S5，牵引机驱动另一根铝合金内芯将模具内的共挤完成的铝合金内芯推出，冷却后完成一根塑模的生产。
2.根据权利要求1所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，S1中，铝合金内芯表面通过60目、80目或100目的砂轮或者砂纸打磨。
3.根据权利要求1所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，S3中，粘接树脂的厚度为0.2mm。
4.根据权利要求1所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，S4中，高耐候树脂的厚度为1mm。
5.根据权利要求1所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于S5中，铝塑共挤木塑冷却后，通过打磨机对外层进行打磨，打磨厚度为0.5mm。
6.根据权利要求1所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，S5中，从模具中覆层后的铝塑共挤木塑浸入水中冷却3-5分钟，而后取出，摆放于木托盘上，并且木托盘上放置气泡袋。
7.根据权利要求1所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，高耐候树脂由以下组份按质量百分含量组成：
8.根据权利要求7所述的一种铝塑共挤塑木的制备方法，其特征在于，改性剂为M711；润滑剂为马来酸酐接枝聚乙烯蜡、EBS、氧化聚乙烯蜡、硬脂酸盐中的一种或几种。
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