CN114309617A - 滑动轴承未烧结坯料及滑动轴承坯料的制备方法 - Google Patents

Abstract

滑动轴承未烧结坯料及滑动轴承坯料的制备方法，所述滑动轴承未烧结坯料包括一层基板，一层铺设在该基板上的铜粉层，以及一层位于所述铜粉层上的铜锡镍合金粉层。用于形成所述铜粉层的铜粉与形成所述铜锡镍合金粉层的铜锡镍合金粉组成的混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉。所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm。所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm。所述微蜡粉的粒径小于0.02mm，所述微蜡粉夹持在所述铜粉之间以及铜锡镍合金粉之间。本滑动轴承坯料可以提高滑动轴承坯料与基板的结合强度以及整个滑动轴承坯料内部的结合强度，在后续的滑动轴承的制备过程中无论是车或铣，还是弯折或拉伸都不会开裂或移位，进而可以提高该滑动轴承的产品质量及使用寿命。

Description

滑动轴承未烧结坯料及滑动轴承坯料的制备方法

技术领域

本发明涉及滑动轴承制造技术领域，特别是涉及滑动轴承未烧结坯料及滑动轴承坯料的制备方法。

背景技术

使用于滑动轴承的耐磨复合材料通过特殊的改性，以其优异的减摩性能和耐磨性能，广泛运用于摩擦材料领域，且具备了减震吸震，低噪音，质轻，易加工等优良的特性。随着耐磨复合材料的广泛应用，客户设计要求与工况要求越来越高，尤其在承载能力要求更高的情况下，其对滑动轴承的性能要求也更高。

目前，对于应用于油脂润滑高载低速下的往复、旋转、摇摆运动的汽车转向器轴瓦、座椅调角器衬套等领域中的滑动轴承，其通常是在基板上烧结一层铜锡镍合金层。但是在实际应用中，由于铜锡镍合金层与基板的结合强度差，尤其是当基板为中碳钢，高碳钢或不锈钢等烧结复合性能较差的材料时，加工过程中特别易开裂，如在制备圆形或其他形状的滑动轴承时，避免不了要对其进行车、铣、弯、拉等工序，而现有的滑动轴承在制造过程中，由于结合强度差，常常会出现铜锡镍合金层自身开裂，甚至是从基板上脱落的现象，造成产品质量问题。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种结合强度好的滑动轴承坯料来制备滑动轴承，以解决上述问题。

一种滑动轴承未烧结坯料,其包括一层基板，一层铺设在该基板上的铜粉层，以及一层位于所述铜粉层上的铜锡镍合金粉层。用于形成所述铜粉层的铜粉与形成所述铜锡镍合金粉层的铜锡镍合金粉组成的混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉。所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状。所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状。所述微蜡粉的粒径小于0.02mm，所述微蜡粉夹持在所述铜粉之间以及铜锡镍合金粉之间。

进一步地，所述基板为中碳钢、高碳钢、铝板、钢板或不锈钢板。

进一步地，所述铜粉的含量为13％，且该铜粉的粒径为0.017mm。

进一步地，所述铜粉的含量为10％，且该铜粉的粒径为0.025mm。

进一步地，所述铜粉为粒径为0.015mm至0.035mm，且混合物中的铜粉的含量为6～15％。

进一步地，所述铜锡镍合金粉为CuSn8Ni1。

进一步地，所述铜粉为纯铜粉或铜合金粉，所述铜合金粉为黄铜、紫铜、青铜、和白铜中的一种。

一种滑动轴承坯料的制备方法，其包括如下步骤：

S1：提供铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物，在所述混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉，所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状，所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状，所述微蜡粉的粒径小于0.02mm；

S2:提供一个基板；

S3:将所述铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物搅拌均匀后铺在所述基板表面；

S4:提供一个震动机，并将铺有所述铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物的基板放置在该震动机上；

S5：启动所述震动机，且控制该震动机的频率为20～50Hz,当所述混合物的厚度小于或等于0.5mm时震动时间为30秒，当所述混合物的层厚度大于0.5mm且小于或等于2.0mm震动时间为100秒，而当铜粉层厚度大于2.0mm时震动时间为150秒以使所述铜粉与铜锡镍合金粉分层；

S6：烧结铺设有分层后的铜粉与铜锡镍合金粉的基板并轧制以制备得到所述滑动轴承坯料。

进一步地的，在步骤S6中，初烧时，当烧结温度达到200度时，控制升温速度，以10度/分钟的速度缓慢升温至500度，在500度下保温30分钟，然后正常升温至烧结温度，初烧烧结温度为820-850℃，初轧量为铜层总厚度的20％，复烧温度为870-900℃，复轧量为铜层总厚度的10％。

进一步地的，所述滑动轴承坯料的制备方法还包括步骤S7：为烧结后形成的滑动轴承坯料添加润滑油。

与现有技术相比,本发明所提供的滑动轴承坯料，其在制备时首先提供铜锡镍合金粉、铜粉的混合物，在所述混合物中所述铜粉的含量为5～20％，且铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm，当将该混合物铺设在基板上后，并通过震动机在频率为20～50Hz的震动下，会让所述铜粉中的全部或部分通过所述铜锡镍合金粉的孔隙中落在基板的表面，从而形成所述滑动轴承未烧结坯料。该滑动轴承未烧结坯料包括一层基板，一层铺设在该基板上的铜粉层，以及一层位于所述铜粉层上的铜锡镍合金粉层。当对该滑动轴承未烧结坯料进行烧结后，所述铜粉层会烧结在基板上形成类似镀铜层的结构，所述铜锡镍合金粉层会烧结在铜层上形成铜锡镍合金层。由于所述铜层的存在，且其作为一种中间层，同时因为铜粉是非球状的，从而使得与基板的接触点比球状的铜粉要多，进而增加了铜粉与基板的接触面积，形成一层致密的铜层，提高了与其与基板结合强度高。另一方面，同样的道理，非球状的铜粉与球状的或椭圆球状的铜锡镍合金粉末的接触面积较大，使得铜层与铜锡镍合金层的烧结结合强度也较好，从而可以提高整个滑动轴承坯料的结合强度，特别是对于烧结复合性能较差的基板，在后续的滑动轴承的制备过程中无论是车或铣，还是弯折或拉伸都不会开裂或移位，进而可以提高该滑动轴承的产品质量及使用寿命。由于并不是所有的不规则状铜粉都会顺着铜锡镍合金粉的孔隙落下到达基板的表面，所以残留在铜锡镍合金粉中的铜粉会降低铜锡镍合金材料整体的孔隙率，所以添加少量的微蜡粉，同时由于所述微蜡粉的存在，在烧结后，会在所述镀铜层与铜锡镍合金层中形成很多孔隙，从而可以保持铜锡合金材料整体的孔隙率，保证了该滑动轴承的含油率，确保了该滑动轴承的自润滑性能。综合以上优点，该滑动轴承坯料具有更好的结合强度，可以使用于更加严苛的使用环境，如往复、旋转、摇摆、冲击等各种工况。同时由于使用了震动机，铺一次粉即可，有利于实现流水线生产，因此该工艺方法效率高，方便实现批量化生产和满足流水线生产的条件。

附图说明

图1为本发明提供的一种滑动轴承未烧结坯料的结构示意图。

图2为本发明提供的一种滑动轴承坯料的制备方法的流程图。

图3为图2的滑动轴承坯料的制备方法所制备形成的滑动轴承坯料的结构示意图。

图4为本发明提供的比较例1的微观形貌分析。

图5为图2的滑动轴承坯料制备的实施例2的轴瓦的微观形貌分析。

图6为图2的滑动轴承坯料制备的实施例4的轴瓦的微观形貌分析

具体实施方式

以下对本发明的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本发明实施例的说明并不用于限定本发明的保护范围。

如图1所示，本发明提供一种滑动轴承未烧结坯料的结构示意图。所述滑动轴承未烧结坯料包括一层基板10，一层铺设在该基板10上的铜粉层20，以及一层位于所述铜粉层20上的铜锡镍合金粉层30。用于形成所述铜粉层的铜粉与形成所述铜锡镍合金粉层的铜锡镍合金粉组成的混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉。所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状。所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状。所述微蜡粉的粒径小于0.02mm，所述微蜡粉夹持在所述铜粉之间以及铜锡镍合金粉之间。

所述基板10为铜板、钢板、碳钢板、不锈钢板、铝板的一种。在本实施例中，所述基板10为中碳钢板，其厚度可以根据实际需求而定。

所述铜粉层20由铜粉铺设而成。所述铜粉为纯铜粉或铜合金粉，所述铜合金粉为黄铜、紫铜、青铜、和白铜中的一种。所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状。所述铜粉的粒径必须介于该0.013mm～0.045mm之间，从而才可以制备时，所述铜粉与所述铜锡镍合金粉才会分层。当然太小也不行，因为如果粒径太小，所述铜粉会全部与所述铜锡镍合金粉分层，会导致孔隙率降低。而如果粒径太大，所述铜粉会架设在所述铜锡镍合金粉的颗粒之间，难以分层。当然所述铜粉的粒径也与所述铜锡镍合金粉的粒径有关。但是对于滑动轴承来说，所述铜锡镍合金粉的粒径是有国家标准的，即其是一定的。所述铜粉的形状为非球状或可以为不规则的形状。使用不规则形状的铜粉的目的是为了增加接触面积，不仅是为了增加所述铜粉与基板10之间的接触面积或接触点，同时也是为了增加所述铜粉与铜锡镍合金粉颗粒之间的接触面积或接触点，以在烧结后可以提高该铜粉与基板10之间的结合强度，以及提高该铜粉与铜锡镍合金粉之间的结合强度。也因此，所述铜粉的粒径应当与其含量相关，含量越大，粒径应当越小，反之亦然。在本实施例中，用于形成所述铜粉层20的铜粉与形成所述铜锡镍合金粉层30的铜锡镍合金粉组成的混合物中所述铜粉的含量为5～20％，所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm。优选的，所述混合物中的铜粉的含量为6～15％时，所述铜粉为粒径为0.015mm至0.035mm。具体地，所述铜粉述铜粉的含量为13％，且该铜粉的粒径为0.017mm。所述铜粉的含量为10％，且该铜粉的粒径为0.025mm。

所述铜锡镍合金粉层30由铜锡镍合金粉制成。所述铜锡镍合金粉为CuSn8Ni1，其本身为现有技术，也是常用的制备滑动轴承的合金粉，在此不再赘述。所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状。优选的是，所述铜锡镍合金粉的粒径为0.08mm。所述铜锡镍合金粉为圆形球状或椭圆球状，应当为现有技术，即生产厂家出货时，该铜锡镍合金粉的形状就为圆形球状或椭圆球状。可以想到的是，所述铜粉的形状应当是根据本发明的要求，为客户定制。

所述微蜡粉可以由球状高密度聚乙烯制成。所述微蜡粉混合在所述铜粉与铜锡镍合金粉中。所述微蜡粉的含量为0.1～0.5％，优选的是，所述微蜡粉的含量为0.3％。所述微蜡粉的粒径小于0.02mm。由于所述微蜡粉本身具有一定的粘性，当所述微蜡粉均匀地分散混合到所述铜粉与铜锡镍合金粉中后，其会粘附在所述铜粉与铜锡镍合金粉的颗粒上，从而使得所述微蜡粉可以夹持在所述铜粉之间以及铜锡镍合金粉之间。当然，所述微蜡粉分散混合到的所述铜粉与铜锡镍合金粉的方法应当为现有技术，在此不再赘述。通过所述微蜡粉的增加，在烧结后可以适当增加所述滑动轴承的孔隙率，而不会因为所述铜粉的加入降低该滑动轴承的润滑性能。

如图2所示，本发明还提供了一种滑动轴承坯料的制备方法，其包括如下步骤：

S1：提供铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物，在所述混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉，所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状，所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状，所述微蜡粉的粒径小于0.02mm；

S2:提供一个基板10；

S3:将所述铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物搅拌均匀后铺在所述基板10表面；

S4:提供一个震动机，并将铺有所述铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物的基板放置在该震动机上；

S5：启动所述震动机，且控制该震动机的频率为20～50Hz,当所述混合物的厚度小于或等于0.5mm时震动时间为30秒，当所述混合物的层厚度大于0.5mm且小于或等于2.0mm震动时间为100秒，而当铜粉层厚度大于2.0mm时震动时间为150秒以使所述铜粉与铜锡镍合金粉分层，并在分层后关闭所述震动机；

S6：烧结铺设有分层后的铜粉与铜锡镍合金粉的基板并轧制以制备得到高稳定滑动轴承坯料；

S7：为烧结后形成的高稳定滑动轴承坯料添加润滑油。

在步骤S4中，所述震动机本身为现有技术，其具有一个载物台，所述基板10设置在所述载物台上。

在步骤S5中，不同的厚度所需的震动时间不一样，是因为厚度越厚，所铺的粉料越多，厚度约薄，所铺的粉料越少。厚度越厚，细粉渗透到基板表面的时间就越长，所以不同的厚度，震动时间会有区别。当然，也无需使震动的时间特别长而浪费时间与能源。因此，在实施例中，所述混合物的厚度小于或等于0.5mm时震动时间为30秒，当所述混合物的层厚度大于0.5mm且小于或等于2.0mm震动时间为100秒，而当铜粉层厚度大于2.0mm时震动时间为150秒。在步骤S6中，应当分次进行烧结，初烧烧结温度为820-850℃，初轧量为铜层总厚度的20％，复烧温度为870-900℃，复轧量为铜层总厚度的10％。初烧烧结温度为820-850℃，初轧量为铜层总厚度的20％，复烧温度为870-900℃，复轧量为铜层总厚度的10％。

如图3所示，通过上述的制备方法所制备的滑动轴承的坯料，其包括基板10，钢烧结层40，以及铜锡镍合金烧结层50。所述铜烧结层40为致密层，其孔隙率小于0.1％。所述铜锡镍合金烧结层50的孔隙率为2-8％。

通过上述制备方法，以中碳钢为基板制成同等规格的滑动轴承，将供试材料加工成30*7*5mm的条状并参考中华人民共和国有色金属行业标准《YS-T485-2005》进行试验，具体结果见表1。

表1 比较例与具体实施例的剪切强度试验数据

从表1中可以看到，白坯基板与与铜锡镍合金粉的烧结结合强度较差，只有120MPa左右，是无法满足后道加工以及实际工况，尤其是无法满足带有冲击条件的工况环境。而通过将白坯基板进行镀铜处理后，镀铜基板与铜锡镍合金粉烧结的结合强度提升较为明显，达到了235MPa。在铜锡镍合粉中添加不同比例的不规则铜粉后，白坯基板与铜锡镍合金粉的结合强度明显提高，而且与添加的铜粉比例成正比，当添加的铜粉比例达到10％，白坯基板与铜锡镍合金粉的结合强度和镀铜基板与铜锡镍合金粉的结合强度相当。当添加的铜粉比例在15％以上时，白坯基板与铜锡镍合金粉的结合强度达到了250MPa以上，基本可以满足带有冲击条件的工况环境。

当将上述轴承材料制成同等规格的轴瓦试验套，进行蓝宝石抗疲劳强度测试，试验条件为转速3000转/分，先空载运行30分钟，后以每15分钟加载20Mpa,进行轴瓦磨合，直至加载到100Mpa或试验温度超过150度为止，完成试验后，记录最终载荷，对轴承材料的表观进行微观分析，具体结果见表2及图4、图5、图6。

表2 不同比较例及实施例所对应的轴瓦的试验数据

	基板	铜层组成	最终载荷	微观形貌
					比较例1	镀铜	铜锡镍合金粉	70MPa	明显裂纹
实施例2	白坯	铜锡镍合金粉+添加10％铜粉	90MPa	微裂纹
					实施例4	白坯	铜锡镍合金粉+添加20％铜粉	100MPa	无裂纹

从上表2中可以看到，添加10％铜粉以后的实施例2，其最终载荷为90MPa，明显高于未添加任何铜粉的比较例1的70MPa；而添加了20％铜粉以后的实施例4的最终载荷更是顺利完成了100MPa的最终加载程序。对测试后的样件表面进行微观形貌分析，可以明显的看到，在比较例1测试样件的表面，存在多条明显裂纹，且裂纹有一定纵深，说明在该试验条件已经达到了比较例1测试样件铜层疲劳强度的极限；在实施例2测试样件的表面，只有一条较小的微裂纹，且存在于材料表面，说明该试验条件已经接近实施例2测试样件铜层疲劳强度的极限；在实施例4测试样件的表面，基本没有裂纹或微裂纹，说明轴承材料的抗疲劳强度完全能够满足100MPa的条件。

在对改性后的轴承材料进行以上测试过程中，意外的发现在球状铜锡镍合金粉中添加了不规则状的纯铜粉，经烧结轧制等加工工艺以后，材料整体的抗疲劳强度有了意想不到的提高。纯铜粉添加量达到10％以上，可以明显的提高材料整体的抗疲劳强度。

结合金属粉末烧结原理以及金相结构的分析，发现添加了不规则状的细纯铜粉以后，一部分纯铜粉经震动顺着孔隙在基板的表面形成一层过渡铜层，另一部分纯铜粉则填充在由球状铜锡镍合金粉堆积所形成的孔隙中，使得整体的松装结构更加的致密，增加了金属粉与金属粉之间的接触点，从而提高了金属粉之间的接触面积，小颗粒铜粉可以起到大颗粒铜粉之间的连接作用，在烧结过程中促进了烧结颈的形成，从热力学与动力学的角度来看，促进了大颗粒铜锡镍合金粉相互熔融的过程，获得更好的烧结效果，从而获得更加紧致的金相结构，进而提高了铜层内部的结合强度，最终表现为轴承材料的抗疲劳强度的提升。

与现有技术相比,本发明所提供的滑动轴承坯料，其在制备时首先提供铜锡镍合金粉、铜粉的混合物，在所述混合物中所述铜粉的含量为5～20％，且铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm，当将该混合物铺设在基板10上后，并通过震动机在频率为20～50Hz的震动下，会让所述铜粉中的全部或部分通过所述铜锡镍合金粉的孔隙中落在基板10的表面，从而形成所述滑动轴承未烧结坯料。该滑动轴承未烧结坯料包括一层基板10，一层铺设在该基板10上的铜粉层20，以及一层位于所述铜粉层上的铜锡镍合金粉层。当对该滑动轴承未烧结坯料进行烧结后，所述铜粉层会烧结在基板上形成类似镀铜层的结构，所述铜锡镍合金粉层会烧结在铜层上形成铜锡镍合金层。由于所述铜层的存在，且其作为一种中间层，同时因为铜粉是非球状的，从而使得与基板的接触点比球状的铜粉要多，进而增加了铜粉与基板的接触面积，形成一层致密的铜层，提高了与其与基板结合强度高。另一方面，同样的道理，非球状的铜粉与球状的或椭圆球状的铜锡镍合金粉末的接触面积较大，使得铜层与铜锡镍合金层的烧结结合强度也较好，从而可以提高整个滑动轴承坯料的结合强度，特别是对于烧结复合性能较差的基板，在后续的滑动轴承的制备过程中无论是车或铣，还是弯折或拉伸都不会开裂或移位，进而可以提高该滑动轴承的产品质量及使用寿命。由于并不是所有的不规则状铜粉都会顺着铜锡镍合金粉的孔隙落下到达基板的表面，所以残留在铜锡镍合金粉中的铜粉会降低铜锡镍合金材料整体的孔隙率，所以添加少量的微蜡粉，同时由于所述微蜡粉的存在，在烧结后，会在所述镀铜层与铜锡镍合金层中形成很多孔隙，从而可以保持铜锡合金材料整体的孔隙率，保证了该滑动轴承的含油率，确保了该滑动轴承的自润滑性能。综合以上优点，该滑动轴承坯料具有更好的结合强度，可以使用于更加严苛的使用环境，如往复、旋转、摇摆、冲击等各种工况。同时由于使用了震动机，铺一次粉即可，有利于实现流水线生产，因此该工艺方法效率高，方便实现批量化生产和满足流水线生产的条件。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述滑动轴承未烧结坯料包括一层基板，一层铺设在该基板上的铜粉层，以及一层位于所述铜粉层上的铜锡镍合金粉层，用于形成所述铜粉层的铜粉与形成所述铜锡镍合金粉层的铜锡镍合金粉组成的混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉，所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状，所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状，所述微蜡粉的粒径小于0.02mm，所述微蜡粉夹持在所述铜粉之间以及铜锡镍合金粉之间。

2.如权利要求1所述的滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述基板为中碳钢、高碳钢、铝板、钢板或不锈钢板。

3.如权利要求1所述的滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述铜粉的含量为13％，且该铜粉的粒径为0.017mm。

4.如权利要求1所述的滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述铜粉的含量为10％，且该铜粉的粒径为0.025mm。

5.如权利要求1所述的滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述铜粉为粒径为0.015mm至0.035mm，且混合物中的铜粉的含量为6～15％。

6.如权利要求1所述的滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述铜锡镍合金粉为CuSn8Ni1。

7.如权利要求1所述的滑动轴承未烧结坯料，其特征在于：所述铜粉为纯铜粉或铜合金粉，所述铜合金粉为黄铜、紫铜、青铜、和白铜中的一种。

8.一种滑动轴承坯料的制备方法，其包括如下步骤：

S1：提供铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物，在所述混合物中所述铜粉的含量为5～20％，微蜡粉的含量为0.1～0.5％，其余为铜锡镍合金粉，所述铜锡镍合金粉的粒径为0.05mm～0.10mm且其形状为圆形球状或椭圆球状，所述铜粉的粒径为0.013mm～0.045mm且其形状为非球状，所述微蜡粉的粒径小于0.；

S2:提供一个基板；

S3:将所述铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物搅拌均匀后铺在所述基板表面；

S4:提供一个震动机，并将铺有所述铜锡镍合金粉、铜粉、与微蜡粉的混合物的基板放置在该震动机上；

S5：启动所述震动机，且控制该震动机的频率为20～50Hz,当所述混合物的厚度小于或等于0.5mm时震动时间为30秒，当所述混合物的层厚度大于0.5mm且小于或等于2.0mm震动时间为100秒，而当铜粉层厚度大于2.0mm时震动时间为150秒以使所述铜粉与铜锡镍合金粉分层；

S6：烧结铺设有分层后的铜粉与铜锡镍合金粉的基板并轧制以制备得到所述滑动轴承坯料。

9.如权利要求8所述的滑动轴承坯料的制备方法，其特征在于：在步骤S6中，初烧时，当烧结温度达到200度时，控制升温速度，以10度/分钟的速度缓慢升温至500度，在500度下保温30分钟，然后正常升温至烧结温度，初烧烧结温度为820-850℃，初轧量为铜层总厚度的20％，复烧温度为870-900℃，复轧量为铜层总厚度的10％。

10.如权利要求8所述的滑动轴承坯料的制备方法，其特征在于：所述高稳定性滑动轴承坯料的制备方法还包括步骤S7：为烧结后形成的高稳定滑动轴承坯料添加润滑油。

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