CN114309616A - 防腐蚀材料、其制备方法以及由其形成的防腐蚀涂层 - Google Patents

Abstract

本发明构思提供了一种防腐蚀材料、其制备方法以及由其形成的防腐蚀涂层。所述防腐蚀材料包括多个防腐蚀颗粒。每个防腐蚀颗粒包括铁基材料、活性金属材料以及将铁基材料与活性金属材料相粘接的粘结剂。通过利用本发明构思的防腐蚀材料形成的防腐蚀层具有优异的防腐蚀效果。

Description

防腐蚀材料、其制备方法以及由其形成的防腐蚀涂层

技术领域

本发明涉及防腐蚀领域，更具体地讲，涉及一种防腐蚀材料、其制备方法以及由其形成的防腐蚀涂层。

背景技术

防腐蚀技术应用于很多领域，越来越多的装置需要设置防腐蚀层。而现有的防腐蚀层通常是由过渡层和封闭层组成，其中，过渡层主要提供与基质材料的结合力，封闭层主要提供耐蚀性，单独的过渡层不能形成良好的耐蚀性，而单独的封闭层又不能很好的与基体材料形成良好的结合力，因此必须将过渡层和封闭层两层结合起来才能组成防腐蚀层的主体框架结构。然而，当设置多层的防腐蚀结构时，无疑增大了防腐蚀层的厚度，并且增大了防腐蚀成本。

因此，如何使过渡层具有防腐或耐蚀作用，从而使用仅包括过渡层的防腐蚀层就能实现防腐效果而无需另外设置封闭层，是本领域技术人员一直需要解决的问题。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题中的一个或多个，本发明提供了一种防腐蚀材料、其制备方法以及由其形成的防腐蚀涂层。

根据发明构思的示例性实施例提供的防腐蚀材料包括多个防腐蚀颗粒，每个防腐蚀颗粒包括铁基材料、活性金属材料以及将铁基材料与活性金属材料相粘接的粘结剂。

根据示例性实施例，铁基材料可以包括低碳钢、高碳钢和铸铁中的至少一种，粘结剂可以包括纤维素类粘结剂和醇类粘结剂中的至少一种，活性金属材料可以包括铝、镁、锌以及它们的合金中的至少一种。

根据示例性实施例，当粘结剂可以包括纤维素类粘结剂时，每个防腐蚀颗粒中的纤维素类粘结剂的重量可以是该防腐蚀颗粒的重量的0.5％～1％，并且当粘结剂包括醇类粘结剂时，每个防腐蚀颗粒中的醇类粘结剂的重量可以是该防腐蚀颗粒的重量的0.5％～2％。

根据示例性实施例，铁基材料的粒径可以在20μm～50μm的范围内。

根据示例性实施例，活性金属材料的粒径可以在10μm～50μm的范围内。

根据发明构思的示例性实施例提供的制备防腐蚀材料的方法可以包括以下步骤：提供铁基材料、粘结剂和活性金属材料；将铁基材料、粘结剂和活性金属材料制备成浆料；对浆料进行喷雾干燥处理，从而得到包括多个防腐蚀颗粒的防腐蚀材料。另外，每个防腐蚀颗粒包括铁基材料、活性金属材料以及将铁基材料与活性金属材料相粘接的粘结剂。

根据示例性实施例，所述方法还可以包括在喷雾干燥处理后对防腐蚀材料进行烧结的步骤。

根据示例性实施例，铁基材料可以包括低碳钢、高碳钢和铸铁中的至少一种，粘结剂可以包括纤维素类粘结剂和醇类粘结剂中的至少一种，活性金属材料可以包括铝、镁、锌以及它们的合金中的至少一种。

根据示例性实施例，提供铁基材料、粘结剂和活性金属材料的步骤或制备浆料的步骤可以包括将铁基材料与活性金属材料相混合的步骤。另外，在将铁基材料与活性金属材料相混合的步骤中，铁基材料与活性金属材料均可以呈颗粒形式，并且铁基材料颗粒的数量与活性金属材料颗粒的数量的比例可以在0.8～2的范围内。

根据发明构思的示例性实施例提供的防腐蚀涂层可以由上面描述的任一种防腐蚀材料通过诸如冷喷涂或热喷涂的喷涂方法形成在炊具的基材表面。

通过发明构思的以上简要描述，可以提供能够形成具有优异的整体耐蚀性的防腐蚀涂层的防腐蚀颗粒。

具体实施方式

现在，将在下文中结合实施例来更充分地描述本发明。然而，本发明可以以许多不同的形式来实施且不应被解释为限于这里所阐述的实施例。相反，这些实施例被提供为使得本公开将是彻底的和完整的，并且将把本发明的范围充分地传递给本领域技术人员。

诸如炊具的基质材料表面由于烹饪环境等影响经常由于电化学反应而容易被腐蚀(例如，生锈)，因此，为了防止炊具的基质材料被腐蚀，会在基材表面设置防腐蚀层。

现有技术中普遍使用的防腐技术为氮化防腐和热喷涂防腐层。氮化防腐技术的本质为铁基材先后经历氮化反应和氧化反应，以在铁质炊具表面生成氮化铁和氧化铁的复合结构，从而具有耐蚀性；但是该技术表面为氮化铁和氧化铁，在使用过程中不过避免会接触酸性食物，酸性食物会腐蚀氧化铁，而氮化铁自身为结构不稳定，且氮化过程中会形成氮化铁、氮化二铁甚至氮化三铁等物质，由于氮化铁、氮化二铁甚至氮化三铁存在电位差，一旦接触电解质如家庭煮汤时(含盐)，便会出现原电池腐蚀，极易出现点蚀甚至穿孔等问题。此外，由于氮化技术自身特性，点蚀不可避免，因此需要其他技术路线来解决点蚀问题。热喷涂防腐层技术主要通过过渡层、封闭层和着色层来提供防腐性能，其中属于金属框架的涂层为过渡层和封闭层两层组成。由于单独的过渡层不能形成良好的耐蚀性，而单独的封闭层又不能很好的与基材形成良好的结合力，因此需要将将过渡层和封闭层结合起来，组成该防锈技术的主体框架结构，从而具有良好的耐蚀性。但是注意的是，该技术由于形成至少三层结构，因此会增大工艺时间和工艺成本并且会增大炊具的重量。

基于以上问题，本发明构思主要利用阴极保护原理，通过造粒工艺将铁基材料经由粘结剂与活泼金属材料相结合，使得本发明技术构思仅通过单个形成层的工艺就能够形成具有优异的整体耐腐蚀性能的防腐蚀层。

以下，将结合示例性实施例详细描述本发明构思。

根据发明构思的示例性实施例的防腐蚀材料可以包括多个防腐蚀颗粒，并且每个防腐蚀颗粒可以包括铁基材料、活性金属材料以及将铁基材料与活性金属材料相粘接的粘结剂。

根据示例性实施例，铁基材料可以包括诸如低碳钢、高碳钢、铸铁等的铁基材料中的至少一种，并且可以呈颗粒地具有各种形状，诸如，球形，多面体形、柱形等。然而，本发明构思不限于铁基材料的成分及形状，且本领域技术人员可以根据实际需要而选择合适的铁基材料及其形状。

根据示例性实施例的粘结剂可以附着(例如，包覆)在以颗粒形式呈现的铁基材料的至少部分表面上。这里，表述“至少部分表面”可以表示为颗粒形式的铁基材料可以未被粘结剂完全包覆而可以被部分地暴露。也就是说，铁基材料的表面可以被粘结剂完全包围而不具有暴露到外面的部分，或者可以被部分地包围而具有暴露到外面的部分。然而，本发明构思不限于此。

据示例性实施例，粘结剂可以包括纤维素类粘结剂和醇类粘结剂中的至少一种。这里，纤维素类粘结剂可以包括诸如羟甲基纤维素类粘结剂、羟乙基纤维素类粘结剂、羟丙基甲基纤维素类等的纤维素类粘结剂中的至少一种，并且醇类粘结剂可以包括诸如聚乙烯醇类粘结剂、聚丙烯醇类粘结剂、含六个碳原子以上的高级醇类粘结剂等的醇类粘结剂中的至少一种。然而，发明构思不具体限制粘结剂的种类，并且本领域技术人员可以根据发明构思而选择适宜的粘结剂作为包覆材料来实现本发明构思。

如上所述，当粘结剂包括纤维素类粘结剂时，防腐蚀颗粒中的纤维素类粘结剂的重量可以占该防腐蚀颗粒的总重量的0.5％～1％。这是因为纤维素类粘结剂具有非挥发性，从而可以较稳定地包覆在铁基材料的外部，以起到耐蚀性作用，并且：当该重量比小于0.5％时，粘结剂所占的比例较小，造粒时不能部分颗粒不能有效粘接，从而影响造粒质量；相反，当该重量比大于1％时，粘结剂会使粘附的面积增大影响阴极材料对铁基材料的保护，从而降低了耐蚀性。

此外，当粘结剂包括醇类粘结剂时，防腐蚀颗粒中的醇类粘结剂的重量可以占该防腐蚀颗粒的总重量的0.5％～2％，这是因为醇类粘结剂最终不会被保留在涂层中，而会在喷涂(诸如热喷涂)过程中挥发，并且：当该重量比小于0.5％时，粘结剂所占的比例较小，造粒时不能部分颗粒不能有效粘接，从而影响造粒质量；相反，当该重量比大于2％时，由于粘结剂所占比例较高，从而易造成后续喷雾烧结后结块，最终导致生产效率降低。

活性金属材料可以通过粘结剂与铁基材料相粘接。根据示例性实施例的防腐蚀颗粒主要通过包括活性金属材料以起到阴极保护功能的作用来实现防腐蚀功能，因此活性金属材料可以包括比铁基材料活泼的金属材料。例如，根据示例性实施例，活性金属材料可以包括铝、镁、锌以及它们的合金中的至少一种。例如，活性金属材料可以包括铝和/或铝合金，可以包括镁和/或镁合金，并且/或者可以包括锌和/或锌合金中的至少一种。

通过将活性金属材料和铁基材料进行物理混合，然后通过喷涂的方式将混合材料敷设至基材(例如，炊具的基体材料)的表面，从而可以形成自身具有阴极保护功能的防腐蚀层。然而，通过上述方面形成的防腐蚀层存在如下不足：由于防腐蚀层的防腐蚀原理在于活性金属和铁基材质分布均匀，因此实现防腐蚀的前提在于喷涂时不同材料之间的混合均匀，但是由于材料的形状、粒径的分布均不可能完美，即便在混合时为均匀，但是在喷涂送粉过程也会出现导致材料进一步流动而出现材料不均匀的问题；另外，在活性金属材料的喷涂时(尤其是热喷涂时)，由于高温会导致活性金属材料与空气反应过大，最终导致活性金属材料沉积效率不高，而为了提高活性金属材料的沉积效率必然会提高原始物理混合物中的活性金属材料的含量，这方面会大幅提升涂层的材料成本，而且还会对设备稳定性要求较高，且一旦稳定性参数(诸如功率、气流等)不能稳定地控制，涂层中活性金属材料所占的比例会较高，从而会导致活性金属出现腐蚀，最终导致涂层整体的耐蚀性不佳。

因此，根据本发明构思，通过利用粘合剂将活性金属材料与铁基材料相粘接，使得在喷涂工艺过程中活性金属材料和铁基材料可以牢固地结合在一起，从而不会出现因混合工艺或其他工艺过程中的震动而导致的材料分布不均匀的问题。另外，根据本发明构思，当利用热喷涂工艺形成层时，在形成防腐蚀颗粒的工艺中，一方面通过小颗粒叠层的结构，在热损耗过程中损耗防腐蚀颗粒的表层的小颗粒活性金属，同时小颗粒活性金属相较于物理混合中的活性金属的颗粒尺寸更小，从而在热喷涂工艺期间损耗后直接挥发，这相比于物理混合条件下由于活性金属颗粒尺寸较大因此当一个颗粒损耗后浪费较大而言，根据本发明构思的防腐蚀颗粒的结构可以减少活性金属材料的损耗。另一方面，由于粘结剂的存在，使得在热喷涂过程中也可以通过粘结剂带走一部分热量，从而减少活性金属材料的损耗。

因此，根据本发明构思的示例性实施例的铁基材料的粒径尺寸可以在 20μm～50μm的范围内，并且活性金属材料的粒径尺寸可以在10μm～50μm的范围内。这里，材料的粒径尺寸可以是材料的最大长度，而非具体限定该材料具有类似球的形状。例如，当材料具有椭圆形形状时，该材料的粒径尺寸可以指其长轴的长度。当铁基材料的粒径尺寸小于20μm时，铁剂粉末粒径较小，造粒时易出现铁基材料与铁基材料团簇，降低铁基材料与活性材料之间的粘结，从而降低耐蚀性；然而，当铁基材料的粒径尺寸大于50μm时，铁基材质颗粒长度较大，由于阴极保护也有最大保护距离，易出现阴极无法保护到的区域导致耐蚀性下降。此外，当活性金属材料的粒径尺寸小于10μm 时，粒径较小的活性金属粉末成本较高且易出现爆炸等风险；然而，当活性材料的粒径尺寸大于50μm时，由于活性金属与铁基金属外观有一定区别，最终产品上易出现明显活性金属颜色，影响最终产品外观。

在下文中，将结合示例性实施例来详细描述本发明构思的防腐蚀材料的制备方法。

根据发明构思的示例性实施例的制备防腐蚀材料的方法可以包括：提供铁基材料、粘结剂和活性金属材料；将铁基材料、粘结剂和活性金属材料制备成浆料；对浆料进行喷雾干燥处理，从而得到包括多个防腐蚀颗粒的防腐蚀材料。

根据示例性实施例，提供铁基材料、粘结剂和活性金属材料的步骤可以包括分别准备铁基材料、粘结剂和活性金属材料。铁基材料可以包括诸如低碳钢、高碳钢、铸铁等的铁基材料中的至少一种，另外可以具有在20μm～50μm 的范围内的粒径尺寸。此外，粘粘结剂可以包括纤维素类粘结剂和醇类粘结剂中的至少一种。纤维素类粘结剂可以包括诸如羟甲基纤维素类粘结剂、羟乙基纤维素类粘结剂、羟丙基甲基纤维素类等的纤维素类粘结剂中的至少一种，并且醇类粘结剂可以包括诸如聚乙烯醇类粘结剂、聚丙烯醇类粘结剂、含六个碳原子以上的高级醇类粘结剂等的醇类粘结剂中的至少一种。此外，活性金属材料可以包括铝、镁、锌以及它们的合金中的至少一种，另外可以具有在10μm～50μm的范围内的粒径尺寸。本发明构思不限于此。

为了使提供的铁基材料的粒径尺寸尽量相差不大并且/或者为了使提供的活性金属材料的粒径尺寸尽量相差不大，提供铁基材料和活性金属材料的步骤还可以包括对它们进行研磨处理的步骤，以方便后续制浆和喷雾等工序。然而，发明构思不限于此，并且可以省略研磨步骤。

在准备好铁基材料、粘结剂和活性金属材料之后，可以执行制浆工艺。在制浆工艺中，可以将粘结剂制备成浆液，并且可以将铁基材料和活性金属材料加入到浆液中，以得到浆料。

根据示例性实施例，铁基材料和活性金属材料可以分别加入到浆液中，或者可以先混合然后在以混合物的形式加入到浆液中。因此，当发明构思的示例性实施例包括铁基材料和活性金属材料的混合步骤时，该混合步骤可以包括在提供铁基材料和活性金属材料的步骤中，而不包括在制浆步骤中。然而，本发明构思不限制向浆液中加入铁基材料和活性金属材料的加料方式和加料顺序。

根据发明构思的示例性实施例，浆液可以包括粘结剂、分散剂、消泡剂和去离子水。这里，如上所述，粘结剂可以包括纤维素类粘结剂、醇类粘结剂等，消泡剂可以为聚醚改性硅油或有机硅油，分散剂可以为柠檬酸或三乙基己基磷酸。然而，本发明构思不限制消泡剂和分散剂的成分，并且由于分散剂和消泡剂作为助剂是为了使铁基材料在浆液中更加均匀地分散，因此，本领域技术人员可根据现有技术而选择合适的助剂，且助剂的成分不仅限于上面描述的消泡剂和分散剂。

根据示例性实施例，浆液按重量百分比计可以包括0.5％～2％的粘结剂、 0.5％～1％的分散剂、1％～2％的消泡剂，且余量为去离子水。根据示例性实施例，分散剂和消泡剂分别在浆液中的重量比与粘结剂的重量比成正比，也就是说，粘结剂含量越高，分散剂与消泡剂的重量比越高。由于铁基材料的粒径较小，对于相同质量的铁基材料，当其粒径越小时其比表面积越大，因此其需要更多的粘结剂作为封闭剂，因此粘结剂的重量比越靠近粘结剂的重量比的上限(例如，2％)。当粘结剂的重量比小于0.5％时，粘结剂的重量比较小，从而不能有效地包覆铁基材料，而当粘结剂的重量比大于2％时，粘结剂所占的重量比较高，易造成后面将要描述的喷雾烧结后结块，导致生产效率降低。

当制备好浆液后，将可以准备好的铁基材料和活性金属材料与上述浆液进行混合，使得所得到的浆料中铁基材料占浆料总重量的20％～70％。这里，可以以铁基材料的颗粒的数目与活性金属材料的颗粒的数目的比在0.8～2的范围内的比例将铁基材料和活性金属材料分别或混合地加入到浆液中，以得到铁基材料和活性金属材料的重量占浆料总重量的20％～70％的浆料。当浆料中的作为液体部分的浆液的含量越多时，作为固体成分的铁基材料的含量会越少，然而，当固体含量小于20％时，造粒时间便会很长，使得成本太高；相反，当铁基材料含量大于70％时，由于铁基材料含量较多，使得浆料中浆液含量变小，容易导致下面将要描述的喷雾工序无法稳定进行，从而会影响生产稳定性。

在制备好浆料后，可以对浆料进行喷雾干燥处理。例如，可以将料浆输送到6000转/分钟～10000转/分钟的高速甩液圆盘上，然后使浆料被高速旋转的甩液圆盘甩出，以形成滴。这里，由于铁基材料与活性金属材料的粒径均较小，因此铁基材料与活性金属材料通过粘结剂粘附在一起后形成的颗粒的粒径的也相对较小，因此需要相对较低的转速。

接下来，形成的滴可以被60℃～100℃的热风吹送进100℃～400℃的干燥塔内，使得被吹进塔内的滴经过5秒～15秒的停留后落下，以形成铁基材料通过粘结剂与活性金属材料相粘接的不粘颗粒(例如，形成球形、实心的粉体颗粒)。这里，较低的热风可以降低粘结剂的损耗，使得所得防腐颗粒中保留更多的粘结剂。

经过喷雾干燥后，可以得到铁基材料通过粘结剂与活性金属材料相结合的防腐蚀颗粒。然而，这种颗粒可能会存在水分，因此，为了去除其中存在的水分，可以对防腐蚀颗粒进行烧结处理。这里，可以根据原料颗粒的物性来制定烧结曲线，其中，升温速度可以在5℃/min～10℃/min的范围内，最终温度可以为200℃，并且可以保持3h～10h，这是因为形成的颗粒的粒径较小，因此升温速度较慢和保温时间较短。然而，本发明构思不限制烧结机制。

经以上步骤后，可以得到最终的防腐蚀颗粒。然后，可以通过筛分将不同粒径范围的颗粒筛分出，以用于不同的防腐蚀产品。

根据发明构思的示例性实施例，可以利用热喷涂工艺将所得的防腐蚀颗粒敷设在基材(诸如炊具的基材)的表面，以得到根据本发明构思的防腐蚀涂层。这里，本发明构思不限制热喷涂工艺的具体参数，并且本领域技术人员可以利用现有技术的热喷涂工艺来通过本发明构思的防腐蚀颗粒形成期望的防腐蚀涂层。

在下面，将结合具体示例来详细描述本发明构思的有益效果。

实施例1

提供粒度在30μm的低碳钢颗粒以及粒度在20μm的铝颗粒，并提供羟甲基纤维素作为粘结剂。

将羟甲基纤维素、柠檬酸、聚醚改性硅油和去离子水相混合，以制备浆液。在浆液中，按重量百分比计，羟甲基纤维素占0.8％，柠檬酸占0.7％、聚醚改性硅油占1.6％，余量为去离子水。

将颗粒数量比为1.2的低碳钢颗粒和铝颗粒(低碳钢颗粒的数量与铝颗粒的数量的比为1.2)加入到上述浆液中，以制备处浆料。其中，低碳钢颗粒的重量和铝颗粒的重量之和占浆料总重量的45％。

将浆料输送到8000转/分钟的高速甩液圆盘上，使浆料被高速旋转的甩液圆盘甩出，以形成滴，然后用70℃的热风将滴吹送进280℃的干燥塔内，使得被吹进塔内的滴经过8秒～10秒停留后落下，以形初始颗粒。

经喷雾干燥后，对初始颗粒进行烧结处理，以得到防腐蚀颗粒。这里，烧结机制为：初始温度为25℃，升温速度为8℃/分钟，升温到200℃，然后保温5H。

然后对防腐蚀颗粒进行筛分，筛分出粒度在50μm～60um的颗粒作为防腐蚀材料。

通过热喷涂工艺利用上面得到的防腐蚀材料对铁锅内壁表面进行热喷涂，从而得到其上形成有平均厚度为100μm的防腐蚀层。这里，热喷涂参数为：电流：350A；电压：55V；主气(氩气)流量：2200L/H；氢气流量：50L/H；送粉气气压：400L/H；送粉量：55g/min；喷涂距离(枪嘴离工件距离)：18cm；喷涂角度：60°；工件温度：25℃。

实施例2

与实施例1的不同之处在于：活性金属材料为镁颗粒。

实施例3

与实施例1的不同之处在于：活性金属材料为锌颗粒。

实施例4

与实施例1的不同之处在于：低碳钢颗粒和铝颗粒的数目比为1.7。

实施例5

与实施例1的不同之处在于：低碳钢颗粒和铝颗粒的数目比为0.9。

实施例6

与实施例1的不同之处在于：铝颗粒的粒径为30μm。

实施例7

与实施例1的不同之处在于：铝颗粒的粒径为12μm。

对比例1

与实施例1的不同之处在于：将粒度为30μm的低碳钢颗粒和20μm铝颗粒以1.2的颗粒数目比例直接混合，并利用实施例1的热喷涂工艺将混合颗粒直接喷涂在铁锅内壁表面上，从而得到其上形成有平均厚度为100μm的防腐蚀层。

对比例2

与实施例1的不同之处在于：铝颗粒的粒径为60μm。

对比例3

与实施例1的不同之处在于：低碳钢颗粒的粒径为60μm。

对比例4

与实施例1的不同之处在于：低碳钢颗粒的粒径为15μm。

对比例5

与实施例1的不同之处在于：低碳钢颗粒和铝颗粒的数目比为0.7。

对比例6

与实施例1的不同之处在于：低碳钢颗粒和铝颗粒的数目比为2.1。

通过以上实施例1～7和对比例1～6得到的防腐蚀层进行耐腐蚀测试，其测试标准为：参考GB/T 32432中镀层锅具耐腐蚀性测试方法，时间越长，耐蚀性越好。0.5H记录一次。测试结果如下表所示。

	耐腐蚀测试(H)
		实施例1	8
实施例2	8
		实施例3	8
实施例4	5.5
		实施例5	10.5
实施例6	11
		实施例7	5
对比例1	3.5
		对比例2	1
对比例3	0.5
		对比例4	0.5
对比例5	3.0
		对比例6	3.5

通过上表可知，通过根据本发明构思的示例性实施例的防腐蚀颗粒形成的防腐蚀层具有耐蚀性更佳的优点。

虽然已经描述了本发明的一个或更多个实施例，但本领域普通技术人员将理解的是，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对其进行形式上和细节上的各种改变。

Claims (11)

1.一种防腐蚀材料，其特征在于，所述防腐蚀材料包括多个防腐蚀颗粒，

其中，每个防腐蚀颗粒包括铁基材料、活性金属材料以及将铁基材料与活性金属材料相粘接的粘结剂。

2.根据权利要求1所述的防腐蚀材料，其特征在于，

所述铁基材料包括低碳钢、高碳钢和铸铁中的至少一种，

所述粘结剂包括纤维素类粘结剂和醇类粘结剂中的至少一种，

所述活性金属材料包括铝、镁、锌以及它们的合金中的至少一种。

3.根据权利要求2所述的防腐蚀材料，其特征在于，当所述粘结剂包括纤维素类粘结剂时，每个防腐蚀颗粒中的纤维素类粘结剂的重量是该防腐蚀颗粒的重量的0.5％～1％。

4.根据权利要求2所述的防腐蚀材料，其特征在于，当所述粘结剂包括醇类粘结剂时，每个防腐蚀颗粒中的醇类粘结剂的重量是该防腐蚀颗粒的重量的0.5％～2％。

5.根据权利要求1所述的防腐蚀材料，其特征在于，所述铁基材料的粒径在20μm～50μm的范围内。

6.根据权利要求1所述的防腐蚀材料，其特征在于，所述活性金属材料的粒径在10μm～50μm的范围内。

7.一种制备防腐蚀材料的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

提供铁基材料、粘结剂和活性金属材料；

将铁基材料、粘结剂和活性金属材料制备成浆料；

对浆料进行喷雾干燥处理，从而得到包括多个防腐蚀颗粒的防腐蚀材料，

其中，每个防腐蚀颗粒包括铁基材料、活性金属材料以及将铁基材料与活性金属材料相粘接的粘结剂。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在喷雾干燥处理后对防腐蚀材料进行烧结处理的步骤。

9.根据权利要求7所述的防腐蚀材料，其特征在于，

所述铁基材料包括低碳钢、高碳钢和铸铁中的至少一种，

所述粘结剂包括纤维素类粘结剂和醇类粘结剂中的至少一种，

所述活性金属材料包括铝、镁、锌以及它们的合金中的至少一种。

10.根据权利要求7所述的防腐蚀材料，其特征在于，

提供铁基材料、粘结剂和活性金属材料的步骤或制备浆料的步骤包括将铁基材料与活性金属材料相混合的步骤，

在将铁基材料与活性金属材料相混合的步骤中，所述铁基材料与所述活性金属材料均呈颗粒形式，并且铁基材料颗粒的数量与活性金属材料颗粒的数量的比例在0.8～2的范围内。

11.一种防腐蚀涂层，其特征在于，所述防腐蚀涂层由权利要求1-10中任一项所述的防腐蚀材料通过喷涂方法形成在炊具的基材表面。