CN114292594B - 一种smc专用预固化黏结剂配制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法用于配制将SMC黏结到输油气管道缺陷部位的专用预固化黏结剂，其中，所述预固化黏结剂配制方法包括：将环氧树脂与3,4‑环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，搅拌均匀制备为复配树脂；在所述复配树脂中加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，制得改性复配树脂；将所述改性复配树脂与复配型固化剂共混搅拌，待搅拌均匀后静止制备成SMC专用预固化黏结剂，用于长输油气管道修复。解决了现有技术中利用其他领域胶粘剂进行输油气管道的修复，因胶粘剂性能导致的输油气管道修复效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及输油气管道修复技术领域，尤其涉及一种SMC专用预固化黏结剂配制方法。
背景技术
输油气管道是指由输油或输气管及其附件组成的管道系统，用于完成油料的接卸及输转任务。输油气管道一般为钢管，由于输油气管道的应用环境恶劣，常常导致管道出现腐蚀或缺陷等问题。利用管道缺陷修复技术对出现问题的管道位置进行针对性的修复处理，可以降低管道维护成本，同时提高管道使用时间，达到降低管道成本、提高管道有效使用率的技术效果。其中，管道缺陷修复分为焊接修复技术和非焊接修复技术两类，非焊接修复技术中，又以复合材料修复技术较为常用。复合材料修复技术通过涂覆在缺陷位置的高强度填料、以及管体上和纤维材料层间的黏结剂，将作用管道损伤部位的应力均匀地传递到复合材料修复层上。因此，研究适合输油气管道修复专用的黏结剂，对提高输油气管道修复效果和质量具有重要的意义。
然而，现有技术中利用汽车、家装等其他领域的胶粘剂进行输油气管道的修复，因其胶粘剂流动性偏差大、耐候性差等问题，导致输油气管道的修复存在效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。
发明内容
本申请的目的是提供一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，用以解决现有技术中利用汽车、家装等其他领域的胶粘剂进行输油气管道的修复，因其胶粘剂流动性偏差大、耐候性差等问题，导致输油气管道的修复存在效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
鉴于上述问题，本申请提供一种SMC专用预固化黏结剂配制方法。所述SMC专用预固化黏结剂配制方法用于配制将SMC黏结到输油气管道缺陷部位的专用预固化黏结剂，其中，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法包括：将环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，搅拌均匀制备为复配树脂；在所述复配树脂中加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，制得改性复配树脂；将所述改性复配树脂与复配型固化剂共混搅拌，待搅拌均匀后静止制备成SMC专用预固化黏结剂，用于长输油气管道修复。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：将固化剂主剂、固化剂辅料按照100:50-60质量比混合，在75℃下进行共混搅拌，搅拌速率不大于300rad/min，搅拌10-30min后制得复配型固化剂。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：所述环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯以100：40-55：35-55的质量比进行共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，完全搅拌均匀后制备成所述复配树脂。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：将所述复配树脂与丙烯酸单体、助剂按照100：50-60:2-5.5的质量比进行共混，在65-75℃下搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌过程中添加紫外光辐射，紫外线波长范围在320nm—400nm之间，辐照度不小于1.0w/m2，高温、辐射及搅拌时间同步进行，时间为30min-2h，制得所述改性复配树脂。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：将所述改性复配树脂与所述复配型固化剂按照100:10-15的质量比共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌均匀后静置5min，制备得到所述SMC专用预固化黏结剂。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：所述丙烯酸酯为乙氧基化双酚A丙烯酸酯与丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、乙氧基乙氧乙基丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、聚乙二醇（200）丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、2-甲基丙烯酸甲酯、2-甲基丙烯酸乙酯中的一种或几种按质量比100:30-50共混制得。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：所述的环氧树脂为牌号E54、E51、E42中的一种与F51、F48、F44中的一种同质量共混制得。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：所述助剂是对羟基苯甲烷、对苯二酚、2,5-二甲基对苯二酚、2,6-二叔丁基对苯甲酚中的一种，同N,N-二甲基苄胺、三甲基苄基氯化铵、乙酰丙酮铬、四乙基溴化铵中的一种，同偶联剂KH-560、A-172中的一种，同质量比共混而成。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：所述固化剂主剂为牌号T31、651、593、592中的一种。
优选的，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法还包括：所述的固化剂辅料为牌号191、5115、5115×70、5125、5140、5353中的一种或几种复配制得。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1.通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点。解决了现有技术中利用其他领域胶粘剂进行输油气管道的修复，因胶粘剂性能导致的输油气管道修复效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
2.基于SMC专用预固化黏结剂进行输油气管道的修复施工时，通过涂刷、喷涂工艺，将管壁、套筒与SMC复合材料片材结构紧密粘贴，达到了提高输油气管道修复效率的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请一种SMC专用预固化黏结剂配制方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征、优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体的实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多的不同于在此描述的其他方式予以实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请实施例的说明书中使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本申请实施例。本文中所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
技术构思
本申请提供了一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，用以解决现有技术中利用其他领域胶粘剂进行输油气管道的修复，因胶粘剂性能导致的输油气管道修复效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。
针对上述技术问题，本申请提供的技术方案总体思路如下：
本发明公开了一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法用于配制将SMC黏结到输油气管道缺陷部位的专用预固化黏结剂，其中，所述预固化黏结剂配制方法包括：将环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，搅拌均匀制备为复配树脂；在所述复配树脂中加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，制得改性复配树脂；将所述改性复配树脂与复配型固化剂共混搅拌，待搅拌均匀后静止制备成SMC专用预固化黏结剂，用于长输油气管道修复。解决了现有技术中利用其他领域胶粘剂进行输油气管道的修复，因胶粘剂性能导致的输油气管道修复效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
实施例1
如图1所示，本发明公开了一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法用于配制将SMC黏结到输油气管道缺陷部位的专用预固化黏结剂，其中，所述预固化黏结剂配制方法包括：
步骤S100：将环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，搅拌均匀制备为复配树脂；
具体而言，现有对输油气管道缺陷部位进行修复时，常常使用市面已有的胶粘剂将复合材料片材结构SMC粘贴在对应缺陷部位，其中，常用胶粘剂包括热固性胶粘剂、热塑性胶粘剂以及多组分胶粘剂等。其中，热固性胶粘剂包括环氧树脂类、聚氨酯类、有机硅类、聚酰亚胺类等；热塑性胶粘剂包括聚丙烯酸酯类、聚甲基丙烯酸酯类、甲醇类等；多组分胶粘剂包括酚醛-环氧型等改性类。在配制复合材料片材结构SMC专用黏结剂时，首先将环氧树脂、3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混后搅拌，搅拌均匀后即得到所述复配树脂。通过共混、搅拌，达到了初步配制SMC专用黏结剂，为后续改性处理提供基本基体的技术效果。
步骤S200：在所述复配树脂中加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，制得改性复配树脂；
具体而言，在共混得到的所述复配树脂中，进一步加入丙烯酸单体以及助剂。其中，所述丙烯酸单体的化学性质活泼，在空气中易聚合。进一步的，经过高温、搅拌、紫外光处理后，即可得到所述改性复配树脂。通过加入丙烯酸单体和助剂，可以加快复配树脂的聚合，此外，高温、搅拌、紫外光处理均加快了复配树脂的反应速度，促进了复配树脂的改性速度。
步骤S300：将所述改性复配树脂与复配型固化剂共混搅拌，待搅拌均匀后静止制备成SMC专用预固化黏结剂，用于长输油气管道修复。
具体而言，在改性处理后得到的所述改性复配树脂中加入复配型固化剂，进而混合并搅拌均匀，然后静止直至固化，即得到SMC专用预固化黏结剂。其中，所述SMC专用预固化黏结剂用于对长输油气管道的缺陷部位进行修复。通过加入固化剂，实现了对改性复配树脂的预固化处理，达到了配制SMC专用的预固化黏结剂，进而对长输油气管道进行修复的技术效果。
通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有多项性能优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将固化剂主剂、固化剂辅料按照100:50-60质量比混合，在75℃下进行共混搅拌，搅拌速率不大于300rad/min，搅拌10-30min后制得复配型固化剂。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述固化剂主剂为牌号T31、651、593、592中的一种。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述的固化剂辅料为牌号191、5115、5115×70、5125、5140、5353中的一种或几种复配制得。
具体而言，在对改性后得到的所述改性复配树脂进行固化处理时，加入的复配型固化剂为按照一定固化剂材料、比例配制而成。具体是将固化剂主剂和固化剂辅料按照100:50-60的质量比混合制成。其中，所述固化剂主剂为所述复配型固化剂的主要成分。进一步，将混合后得到的试剂在75℃下进行共混搅拌，并且搅拌速率不大于300rad/min，搅拌10-30min后即可制得所述复配型固化剂。在基于固化剂主剂和固化剂辅料进行所述复配型固化剂配制时，使用的所述固化剂主剂为牌号T31、651、593、592中的任意一种；使用的所述固化剂辅料为牌号191、5115、5115×70、5125、5140、5353中的一种或几种复配制得。通过特定温度、特定转速、特定搅拌时间，将固化剂主级和辅料混合制得复配型固化剂，达到了为改性复配树脂预固化提供基础的技术效果。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：所述环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯以100：40-55：35-55的质量比进行共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，完全搅拌均匀后制备成所述复配树脂。
具体而言，在将所述环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯混合制备所述复配树脂时，所述环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯的混合质量比具体为100：40-55：35-5，且在混合后进行搅拌时，其搅拌速率不大于200rad/min。通过具体配制比例、具体搅拌速率，实现了对复配树脂的配制目标。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述复配树脂与丙烯酸单体、助剂按照100：50-60:2-5.5的质量比进行共混，在65-75℃下搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌过程中添加紫外光辐射，紫外线波长范围在320nm—400nm之间，辐照度不小于1.0w/m2，高温、辐射及搅拌时间同步进行，时间为30min-2h，制得所述改性复配树脂。
具体而言，在复配树脂中加入丙烯酸单体和助剂时，具体加入比例为100：50-60:2-5.5的质量比进而共混。进一步的，经过高温、搅拌、紫外光处理后，可制得所述改性复配树脂。其中，所述高温具体是指复配树脂中加入丙烯酸单体和助剂后，在65-75℃下进行搅拌混合；所述搅拌的具体搅拌速率不大于200rad/min；所述紫外光处理是指在搅拌过程中添加紫外光辐射，紫外线波长范围在320nm—400nm之间，辐照度不小于1.0w/m2。最后，经过高温、辐射及搅拌的同步处理，处理时间为30min-2h，即制得所述改性复配树脂。通过处理，实现了对复配树脂的改性处理，达到了配制改性复配树脂的技术效果。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述改性复配树脂与所述复配型固化剂按照100:10-15的质量比共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌均匀后静置5min，制备得到所述SMC专用预固化黏结剂。
具体而言，在对改性处理后得到的所述改性复配树脂进行预固化处理时，加入所述复配型固化剂的质量比具体为100:10-15，经过共混搅拌，且搅拌速率不大于200rad/min，进而在搅拌均匀后静置5min，即得到所述SMC专用预固化黏结剂。通过具体质量比、搅拌速率，实现了对复配型固化剂和改性复配树脂的有效混合，达到了对改性复配树脂的预固化处理的技术效果。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述丙烯酸酯为乙氧基化双酚A丙烯酸酯与丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、乙氧基乙氧乙基丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、聚乙二醇（200）丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、2-甲基丙烯酸甲酯、2-甲基丙烯酸乙酯中的一种或几种按质量比100:30-50共混制得。
具体而言，在将环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混制备所述复配树脂时，混合的所述丙烯酸酯为一种或多种酸酯类物质混合制得。也就是说，所述丙烯酸酯为乙氧基化双酚A丙烯酸酯与丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、乙氧基乙氧乙基丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、聚乙二醇（200）丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、2-甲基丙烯酸甲酯、2-甲基丙烯酸乙酯中的一种或几种混合制得，且混合时，乙氧基化双酚A丙烯酸酯和其他酸酯类物质的混合质量比例为100:30-50。通过在乙氧基化双酚A丙烯酸酯中加入一定量的其他酸酯类物质，实现了对丙烯酸酯的配制。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述的环氧树脂为牌号E54、E51、E42中的一种与F51、F48、F44中的一种同质量共混制得。
具体而言，在基于环氧树脂和3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混制备所述复配树脂时，混合用的所述环氧树脂为牌号E54、E51、E42中的一种与F51、F48、F44中的一种同质量共混制得。也就是说，所述环氧树脂为两种同质量树脂配制而成，且牌号E54、E51、E42可互相替换，牌号F51、F48、F44可互相替换。通过特定牌号环氧树脂混合，实现了对所述环氧树脂的配制目标。
进一步的，所述预固化黏结剂配制方法还包括：将所述助剂是对羟基苯甲烷、对苯二酚、2,5-二甲基对苯二酚、2,6-二叔丁基对苯甲酚中的一种，同N,N-二甲基苄胺、三甲基苄基氯化铵、乙酰丙酮铬、四乙基溴化铵中的一种，同偶联剂KH-560、A-172中的一种，同质量比共混而成。
具体而言，在对复配树脂进行改性处理时，会在复配树脂中加入助剂。其中，所述助剂是由三种不同种类的物质混合配制而成的。第一种为对羟基苯甲烷、对苯二酚、2,5-二甲基对苯二酚、2,6-二叔丁基对苯甲酚中的任意一种；第二种为N,N-二甲基苄胺、三甲基苄基氯化铵、乙酰丙酮铬、四乙基溴化铵中的一种；第三中为偶联剂KH-560、A-172中的一种。此外，该三种物质为按照同质量比共混而成。通过特定方法配制，实现了对改性助剂的配制目标。
本发明公开了一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法用于配制将SMC黏结到输油气管道缺陷部位的专用预固化黏结剂，其中，所述预固化黏结剂配制方法包括：通过将环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，同时加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，与复配型固化剂共混制备成长输油气管道修复用SMC专用预固化黏结剂。通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
实施例2
为了更清楚的解释一种SMC专用预固化黏结剂配制方法的技术方案，本申请实施例提供了利用所述一种SMC专用预固化黏结剂配制方法的SMC专用预固化黏结剂详细配制过程，具体如下：
具体而言，为了解决现有技术中利用汽车、家装等其他领域的胶粘剂进行输油气管道的修复，因其胶粘剂流动性偏差大、耐候性差等问题，导致输油气管道的修复存在效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。
首先所述环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯以100：40-55：35-55的质量比进行共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，完全搅拌均匀后制备成所述复配树脂。其中，所述丙烯酸酯为乙氧基化双酚A丙烯酸酯与丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、乙氧基乙氧乙基丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、聚乙二醇（200）丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、2-甲基丙烯酸甲酯、2-甲基丙烯酸乙酯中的一种或几种按质量比100:30-50共混制得。所述的环氧树脂为牌号E54、E51、E42中的一种与F51、F48、F44中的一种同质量共混制得。
进一步的，将配制得到的所述复配树脂与丙烯酸单体、助剂按照100：50-60:2-5.5的质量比进行共混，在65-75℃下搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌过程中添加紫外光辐射，紫外线波长范围在320nm—400nm之间，辐照度不小于1.0w/m2，高温、辐射及搅拌时间同步进行，时间为30min-2h，制得所述改性复配树脂。其中，所述助剂是对羟基苯甲烷、对苯二酚、2,5-二甲基对苯二酚、2,6-二叔丁基对苯甲酚中的一种，同N,N-二甲基苄胺、三甲基苄基氯化铵、乙酰丙酮铬、四乙基溴化铵中的一种，同偶联剂KH-560、A-172中的一种，同质量比共混而成。
最后，将改性处理得到的改性复配树脂进行固化，且所述改性复配树脂与所述复配型固化剂按照100:10-15的质量比共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌均匀后静置5min，制备得到所述SMC专用预固化黏结剂。
通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
实施例3
为了更清楚的解释一种SMC专用预固化黏结剂配制方法的技术方案，本申请提供了利用所述一种SMC专用预固化黏结剂配制方法配制得到的SMC专用预固化黏结剂，进行输油气管道缺陷修复的施工方法及详细过程，具体如下：
通过在某管道公司的某实验场地开展了SMC专用预固化黏结剂的现场模拟实验。此次模拟中，待修复的目标管道为OD1016mm×17.6mm、X70管道，设计压力为10MPa，设计强度系数为0.72，管道对接环焊缝处有30%壁厚深度（5.3mm深度）的未熔合缺陷。此次模拟实验，在利用SMC专用预固化黏结剂对目标管道的缺陷进行了修复施工，具体施工过程包括：
步骤一：将150g环氧树脂E51、150g环氧树脂F51、150g3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、100g乙氧基化双酚A丙烯酸酯、50g丙烯酸乙酯按照，搅拌速率不大于200rad/min，完全搅拌均匀后制备复配树脂；
步骤二：将步骤一的600g复配树脂与300g丙烯酸单体、6g2,5-二甲基对苯二酚、6g四乙基溴化铵、6gKH-560进行共混，在75℃下搅拌，搅拌速率为200rad/min，搅拌过程中添加紫外光辐射，紫外线波长340nm，辐照度1.0w/m2，高温、辐射及搅拌时间同步进行，时间为30min，制得918g改性复配树脂；
步骤三：将100gT31、50g191混合，在75℃下进行共混搅拌，搅拌速率240rad/min，搅拌10min后制得复配型固化剂；
步骤四：将步骤二的918g改性复配树脂与步骤三的150g复配型固化剂共混搅拌，搅拌速率200rad/min，搅拌均匀后静置5min，得到最终产品。
步骤五：对待修复管壁进行喷砂除锈，处理等级达到Sa2.5级，同时对SMC内表面进行打磨处理，使SMC内表面粗糙度达到Ra12.5-Ra50等级。继续清理管壁及SMC内表面至无油污、无水、无机械杂质后，利用0.8MPa气动喷涂或无毛刷进行刷涂，管壁刷涂湿膜厚度为2mm，SMC内表面刷涂厚度为0.5mm。刷涂完毕后利用拉紧带、吊装葫芦进行扣紧挤胶，最终使SMC与管壁之间充满黏结剂并控制胶层厚度在0.3mm。24h后胶层完全固化，最终完成SMC的安装。
在利用SMC专用预固化黏结剂对目标管道的缺陷进行了修复施工后，进一步对修复管段进行了打压测试。打压测试结果显示：打压至设计压力10MPa时，管道缺陷位置未发生泄漏，初步证明了利用该SMC专用预固化黏结剂对长输油气管道进行修复，能够实现管道缺陷处的修复补强，同时进一步证明了本发明所述管道修复专用的SMC专用预固化黏结剂的高效性、可靠性和适配性。
通过采用了特定配方的环氧树脂进行改性和增强，开发出专用型管道修复SMC专用预固化黏结剂，该黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，能够极大提升长输油气管道的修复效率，提高修复层的整体补强强度，降低修复失效率，为长输油气管道维抢修的SMC修复提供一种简捷、高效的技术手段，能够解决管道维抢修SMC安装过程中存在的一些工艺问题，为管道修复SMC用黏结剂提供了一种新的技术方法和工艺手段。
本申请中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请提供了一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法用于配制将SMC黏结到输油气管道缺陷部位的专用预固化黏结剂，其中，所述预固化黏结剂配制方法包括：将环氧树脂与3,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，搅拌均匀制备为复配树脂；在所述复配树脂中加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，制得改性复配树脂；将所述改性复配树脂与复配型固化剂共混搅拌，待搅拌均匀后静止制备成SMC专用预固化黏结剂，用于长输油气管道修复。解决了现有技术中利用其他领域胶粘剂进行输油气管道的修复，因胶粘剂性能导致的输油气管道修复效果差、修复层整体补强强度低的技术问题。通过配制得到的SMC专用预固化黏结剂具有自流平、剥离强度高、耐候性好、可操作时间符合维抢修工艺需求、对管材钢和SMC具备双亲性等多项优点，达到了提升长输油气管道修复效率，提高修复层整体补强强度，降低修复失效率的技术效果，同时实现了长输油气管道简捷、高效SMC修复的技术目标。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请实施例的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (5)
1.一种SMC专用预固化黏结剂配制方法，其特征在于，所述SMC专用预固化黏结剂配制方法包括：
将环氧树脂与3 ,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯共混，搅拌均匀制备为复配树脂；
在所述复配树脂中加入丙烯酸单体以及助剂，经过高温、搅拌、紫外光处理后，制得改性复配树脂，其中，所述助剂是对羟基苯甲烷、对苯二酚、2 ,5-二甲基对苯二酚、2 ,6-二叔丁基对苯甲酚中的一种，同N ,N-二甲基苄胺、三甲基苄基氯化铵、乙酰丙酮铬、四乙基溴化铵中的一种，同偶联剂KH-560、A-172中的一种，同质量比共混而成，所述高温搅拌的温度为65-75℃；
将所述改性复配树脂与复配型固化剂共混搅拌，待搅拌均匀后静止制备成SMC专用预固化黏结剂，用于长输油气管道修复；
所述方法还包括：
将固化剂主剂、固化剂辅料按照100:50-60质量比混合，在75℃下进行共混搅拌，搅拌速率不大于300rad/min，搅拌10-30min后制得复配型固化剂；
所述环氧树脂与3 ,4-环氧环己基甲基丙烯酸酯、丙烯酸酯以100：40-55：35-55的质量比进行共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，完全搅拌均匀后制备成所述复配树脂；
将所述复配树脂与丙烯酸单体、助剂按照100：50-60:2-5.5的质量比进行共混，在65-75℃下搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌过程中添加紫外光辐射，紫外线波长范围在320nm—400nm之间，辐照度不小于1.0w/m2，高温、辐射及搅拌时间同步进行，时间为30min-2h，制得所述改性复配树脂；
将所述改性复配树脂与所述复配型固化剂按照100:10-15的质量比共混搅拌，搅拌速率不大于200rad/min，搅拌均匀后静置5min，制备得到所述SMC专用预固化黏结剂。
2.如权利要求1所述的SMC专用预固化黏结剂配制方法，其特征在于，所述丙烯酸酯为乙氧基化双酚A丙烯酸酯与丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、乙氧基乙氧乙基丙烯酸酯、2-苯氧基乙基丙烯酸酯、聚乙二醇(200)丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、丙氧基化甘油三丙烯酸酯、2-甲基丙烯酸甲酯、2-甲基丙烯酸乙酯中的一种或几种按质量比100:30-50共混制得。
3.如权利要求1所述的SMC专用预固化黏结剂配制方法，其特征在于，所述的环氧树脂为牌号E54、E51、E42中的一种与F51、F48、F44中的一种同质量共混制得。
4.如权利要求1所述的SMC专用预固化黏结剂配制方法，其特征在于，所述固化剂主剂为牌号T31、651、593、592中的一种。
5.如权利要求1所述的SMC专用预固化黏结剂配制方法，其特征在于，所述的固化剂辅料为牌号191、5115、5115×70、5125、5140、5353中的一种或几种复配制得。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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