CN114284770B - 车用玻璃加热导电组件、车用玻璃及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车用玻璃加热导电组件、车用玻璃及其制作方法，所述加热导电组件包括导电片以及用于与导电片和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件；其中，所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，所述热熔导电件的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口中，本发明可降低导电片焊接对车用玻璃的影响、保证玻璃加热性能的情况下提高生产效率，降低成本。

Description

车用玻璃加热导电组件、车用玻璃及其制作方法

技术领域

本发明涉及车用玻璃技术领域，尤其涉及一种车用玻璃加热导电组件、车用玻璃及其制作方法。

背景技术

目前，为了防止汽车前挡玻璃由于气温低等问题起雾、结霜或结冰，通常会在汽车前挡的车用玻璃上印刷银浆加热线，并汇流至母线，并在靠近雨刮的部位设置焊接导电片，将焊接导电片与车用玻璃上的母线和汽车内部的加热设备(例如，电瓶)分别电连接，使设置在汽车内的外部加热设备可以通过焊接导电片向母线及加热线供电加热，实现对车用玻璃的加温功能。然而，当前的焊接导电片的设置方式存在玻璃强度降低、加热性能不稳定生产效率低以及成本高等问题。

发明内容

为了解决以上问题的至少之一，本发明的一个目的在于提供一种车用玻璃加热导电组件，降低对车用玻璃的影响、保证玻璃加热性能的情况下提高生产效率，降低成本。本发明的另一个目的在于提供一种车用玻璃。本发明的再一个目的在于提供一种车用玻璃的制作方法。

为了达到以上目的，本发明一方面公开了一种车用玻璃加热导电组件，包括导电片、用于与导电片和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件以及用于将所述导电片固定在所述玻璃表面的固定组件；

其中，所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，所述热熔导电件的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口中。

优选的，所述固定组件包括包裹在所述导电片的非焊接区域上的绝缘膜片以及用于将所述绝缘膜片固定在所述玻璃上的粘贴件。

优选的，所述缺口包括相互连通的多个缺口，所述热熔导电件与所述多个缺口的其中一个对应设置。

优选的，所述多个缺口中与所述热熔导电件对应的缺口为所述多个缺口中面积最小的。

优选的，所述多个缺口沿热熔导电件受热熔化后流动的方向设置。

优选的，所述热熔导电件为焊锡。

优选的，所述母线为银浆线。

优选的，所述缺口通过冲切工艺形成。

优选的，所述导电片的表面形成有镀层。

优选的，所述绝缘膜片的宽度大于所述导电片的宽度。

优选的，所述缺口的面积为所述导电片焊接区域的面积的50％。

优选的，所述热熔导电件体积为所述导电片缺口体积的0.8～2倍。

优选的，所述热熔导电件体积为所述导电片缺口体积的1.1～1.5倍。

本发明还公开了一种车用玻璃，包括第一玻璃、第二玻璃、设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间的中间层膜片以及加热导电组件，所述加热导电组件设于所述第一玻璃和所述中间层膜片之间；

其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置；

所述第一玻璃的第二面印刷有母线，所述加热导电组件包括导电片、与所述导电片和所述第一玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件以及将所述导电片固定在所述第一玻璃的第二面的固定组件；

所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，所述热熔导电件的至少部分受热熔化后流动至所述缺口中。

本发明还公开了一种车用玻璃的制作方法，包括：

形成第一玻璃、第二玻璃以及中间层膜片，所述中间层膜片设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间，其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置；

在所述第一玻璃的第二面印刷母线；

在所述第一玻璃和所述中间层膜片之间设置加热导电组件，所述加热导电组件包括导电片、热熔导电件以及固定组件，所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，使热熔导电件分别与所述导电片和所述第一玻璃上的母线电接触，并通过所述固定组件将所述导电片固定在所述第一玻璃的第二面上；

将所述第一玻璃、第二玻璃、中间层膜片以及加热导电组件竖直放置并加热，使所述热熔导电件的至少部分受热熔化后流动至所述缺口中。

本发明还公开了一种计算机设备，包括存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，

所述处理器执行所述程序时实现如上所述方法。

本发明还公开了一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，

该程序被处理器执行时实现如上所述方法。

本发明车用玻璃加热导电组件包括导电片以及用于与导电片和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件；其中，所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，所述热熔导电件的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口中。由此可知，加热导电组件通过热熔导电件与车用玻璃上的母线电连接，在车用玻璃制作过程中，将设置有加热导电组件的车用玻璃整体加热使热熔导电件在受热后熔化并流动至导电片的缺口中，则热熔导电件与导电片接触电连接，而热熔导电件进一步与母线电连接，从而实现了母线通过热熔导电件与导电片电连接的目的。本申请通过加热导电组件实现加热设备与车用玻璃上印刷的母线的电连接，避免了传统导电片焊接需要对车用玻璃挖缺口导致玻璃强度降低的问题，同时本申请通过热熔导电件受热熔化实现与导电片的“焊接”，保证向玻璃母线通电加热的稳定性，此外通过玻璃制作工艺过程中的加热步骤即可同时实现车用玻璃中热熔导电件的熔化以将玻璃加热组件设置在车用玻璃中，工艺简单，可提高生产效率并降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出现有技术中车用玻璃的加热方式的示意图；

图2示出本申请车用玻璃加热导电组件具体实施例未设置热熔导电件的示意图；

图3示出本申请车用玻璃加热导电组件具体实施例未设置热熔导电件的正视图；

图4示出图3中沿A-A的剖面示意图；

图5示出本申请车用玻璃加热导电组件具体实施例未加热状态的示意图；

图6示出本申请车用玻璃加热导电组件具体实施例未加热状态的正视图；

图7示出图6中沿A’-A’的剖面示意图；

图8示出本申请车用玻璃加热导电组件具体实施例加热凝固后的正视图；

图9示出图8中沿A”-A”的剖面示意图；

图10示出本申请车用玻璃的制作方法具体实施例的流程图；

附图标记：

1、导电片，11、缺口，2、热熔导电件，31、绝缘膜片，32、粘贴件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有技术中，车用玻璃通常采用夹层玻璃，该夹层玻璃包括第一玻璃、第二玻璃以及设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间的中间层膜片(PVB)。其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置。在具体例子中，第一玻璃为靠近汽车外部的玻璃，第二玻璃为靠近汽车内部的玻璃。

汽车前挡车用玻璃的加热方式通常采用以下几种设置方式：方式一、将母线印刷在第二玻璃第四面，然后在第四面上焊接导电片。方式二、将母线印刷在第一玻璃第二面，在第二玻璃焊接导电片的部位进行挖缺口，避免导电片的焊接造成前挡玻璃合片问题。方式三、将母线印刷在第一玻璃第二面，通过导电胶带将导电片粘贴在玻璃第二面上。方式四、在第二玻璃第三面布钨丝，将钨丝一端夹在在两个铜箔母线的中间，将导电片焊接在铜箔母线上。

但是，现有技术中车用玻璃的加热方式的设置存在以下几个问题：对于方式一，在靠近汽车内部的第二玻璃第四面印刷母线，由于玻璃是热的不良导体，第四面印刷的母线及其连接的加热线在通电进行加热后，将热能传递到第一玻璃外表面(第一面)的速度较慢，造成玻璃外表面除霜速度较慢。同时在热能从第四面传递到玻璃外表面(第一面)过程中，热量损失比较严重，无法很好的满足汽车的除霜要求。对于方式二，在第一玻璃第二面印刷母线，在母线上焊接导电片，容易造成玻璃外片由于应力问题，受力后容易裂片。同时，由于内片的第二玻璃相应部位需要进行挖缺口，如图1所示，降低了前挡玻璃在焊接导电片部位的玻璃强度，可能造成车辆在行驶过程中，前挡玻璃受外力作用后，焊接导电片部位容易产生裂纹等问题。对于方式三，在第二面印刷母线，采用导电胶带连接母线与导电片。而导电胶带热电阻不稳定，容易在通电加热中造成加热不稳定。同时，导电胶带耐候性较差，长期使用容易失效。对于方式四，第三面布钨丝加热，需要增加两个铜箔母线，将钨丝一端夹在铜箔母线中。钨丝的布丝工艺繁琐，产能低，成本高。

综上，现有技术中，导电片的焊接需要在玻璃上挖缺口，可能会造成前挡玻璃外片表面应力弱化，导致玻璃存在裂片风险。并且，焊接导电片容易使焊锡在焊接后存在毛刺、尖角，同时，由于焊接后焊锡的不均匀分布，容易增加导电片的高度，造成玻璃合片后存在裂片和气泡风险。此外，将导电片焊接在车用玻璃靠近汽车内部会导致车用玻璃靠近汽车外部的一侧加热速度慢，造成除霜速度无法满足要求。而采用钨丝和铜箔母线的方式焊接导电片会导致生产工艺复杂、生产效率低以及生产成本高的问题。

基于以上现有技术中存在的问题，根据本发明的一个方面，本实施例公开了一种车用玻璃加热导电组件。该加热导电组件包括导电片1以及用于与导电片1和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件2。

其中，所述导电片1包括非焊接区域和与所述热熔导电件2接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口11，所述热熔导电件2的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口11中。

本发明车用玻璃加热导电组件包括导电片1以及用于与导电片1和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件2；其中，所述导电片1包括非焊接区域和与所述热熔导电件2接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口11，所述热熔导电件2的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口11中。由此可知，加热导电组件通过热熔导电件2与车用玻璃上的母线电连接，在车用玻璃制作过程中，将设置有加热导电组件的车用玻璃整体加热使热熔导电件2在受热后熔化并流动至导电片1的缺口11中，则热熔导电件2与导电片1接触电连接，而热熔导电件2进一步与母线电连接，从而实现了母线通过热熔导电件2与导电片1电连接的目的。本申请通过加热导电组件实现加热设备与车用玻璃上印刷的母线的电连接，避免了传统导电片1焊接需要对车用玻璃挖缺口11导致玻璃强度降低的问题，同时本申请通过热熔导电件2受热熔化实现与导电片1的“焊接”，保证向玻璃母线通电加热的稳定性，此外通过玻璃制作工艺过程中的加热步骤即可同时实现车用玻璃中热熔导电件2的熔化以将玻璃加热组件设置在车用玻璃中，工艺简单，可提高生产效率并降低生产成本。

在优选的实施方式中，所述加热导电组件进一步包括用于将所述导电片1固定在所述玻璃表面的固定组件。

具体的，可以理解的是，在未加热加压之前，加热导电组件的热熔导电件2与导电片1对应设置但并未热熔电连接，可通过固定组件临时固定导电片1的位置。在其他实施方式中，也可通过其他方式实现导电片1位置的临时固定，本发明对此并不作限定。

在优选的实施方式中，所述固定组件包括包裹在所述导电片1的非焊接区域上的绝缘膜片31以及用于将所述绝缘膜片31固定在所述玻璃上的粘贴件32。

具体的，可以理解的是，为了防止导电片1的非焊接区域裸露而产生漏电等问题，在该优选的实施方式中，如图2～图4所示，通过绝缘膜片31包裹覆盖导电片1的非焊接区域，将导电片1的非焊接区域与外部绝缘，防止沾水等情况下的漏电现象。进一步，为了固定导电件，可在绝缘膜片31上设置粘贴件32，粘贴件32与导电片1和车用玻璃分别粘贴固定以将导电片1固定在车用玻璃上。此外，粘贴件32还可以防止水通过虹吸到导电片1上，导致漏电。

例如，在一个具体例子中，当在车用玻璃外侧的第一玻璃的第二面上印刷母线时，可通过粘贴件32将包裹有导电片1的绝缘膜片31粘贴在第一玻璃第二面印刷的母线旁边，可以预固定导电片1。

在优选的实施方式中，绝缘膜片31采用PI膜。

在优选的实施方式中，绝缘膜片31包括第一膜片和第二膜片，第一膜片和第二膜片从导电片1的两侧表面相对粘接固定，以将导电片1粘结在绝缘膜片31内。

可以理解的是，导电片1通过导线与车内的供电设备电连接，其中，导线的至少部分与导电片1一同被包裹在绝缘膜片31内。

在优选的实施方式中，绝缘膜片31厚度为0.02-0.1mm。更优选的，绝缘膜片31厚度为0.03-0.06mm。

在优选的实施方式中，所述绝缘膜片31的宽度大于所述导电片1的宽度，以便更好的绝缘。更优选的，绝缘膜片31的每侧边缘相对于对应侧的导电片1的边缘宽1.5-2.5mm。

在优选的实施方式中，粘贴件32可选用胶带。

在优选的实施方式中，粘贴件32的厚度为0.05-0.2mm。更优选的，粘贴件32的厚度为0.1mm。

在优选的实施方式中，粘贴件32的宽度与绝缘膜片31宽度一致或者相比于绝缘膜片31的宽度更宽。更优选的，粘贴件32的每侧边缘相对于对应侧的绝缘膜片31的边缘宽1-2mm。在优选的实施方式中，粘贴件32的长度根据母线与玻璃边缘距离来设定。更优选的，粘贴件32的长度从导电片1焊接位置延伸至玻璃边缘，以更好的防止水通过虹吸到导电片1上，导致漏电。

在优选的实施方式中，所述缺口11包括相互连通的多个缺口11。

具体的，可将热熔导电件2设置在导电片1的缺口11处，如图5～图7所示。利用车用玻璃的制作过程中的高温高压将热熔导电件2熔化，使熔化后的热熔导电件2在重力的作用下向导电片1上的缺口11流动。导电片1上形成的缺口11可以容纳受热熔化后的热熔导电件2液体，热熔导电件2液体在缺口11中凝固后将导电片1与玻璃上的母线焊接在一起。本发明中，由于导电片1上设置容纳熔化后的热熔导电件2的缺口11，相对于现有将导电片1直接焊接在玻璃上的导电片1焊接方式，本发明焊接后的导电片1及热熔导电件2的高度更低，如图8和图9所示。从而，焊接后的导电片1对车用玻璃的合片的影响降低，降低玻璃合片产生的气泡量，无需在玻璃上挖缺口11以规避导电片1的焊接区域，避免挖缺口11后的玻璃由于应力而容易裂片的问题，提高玻璃强度，避免车用玻璃在汽车行驶过程中出现裂纹。

需要说明的是，导电片1上的缺口11可以是一个，也可以是多个。当导电片1上设置一个缺口11时，为了保证热熔导电件2熔化后可以填满缺口11，保证导电效果，需要使热熔导电件2的面积大于缺口11的面积以完全覆盖缺口11。由此，为保证导电效果，在热熔导电件2体积一定的情况下，其面积越大，就需要热熔导电件2的厚度越薄，这会提高热熔导电件2制作的工艺难度。

为了进一步降低工艺难度，在该优选的实施方式中，如图2和图3所示，导电片1上的缺口11设置为多个，将热熔导电件2与多个缺口11的其中一个对应设置，使热熔导电件2的面积覆盖其中一个缺口11的面积即可，当热熔导电件2熔化后优先填满其对应的缺口11，而多个缺口11相互连通，热熔导电件2熔化后的液体在填满其对应的缺口11后再通过各缺口11之间的连通口流动至其他缺口11。在这种情况下，热熔导电件2的面积只覆盖其中一个缺口11，可以做得较小，从而对于热熔导电件2的厚度要求降低，也降低了对于热熔导电件2的制作的工艺要求，简化制作工艺，降低成本。

在优选的实施方式中，所述多个缺口11中与所述热熔导电件2对应的缺口11为所述多个缺口11中面积最小的。

具体的，可以理解的是，将多个缺口11中与热熔导电件2对应的缺口11的面积做成最小的，一方面，热熔导电件2熔化后容易充满最小的缺口11，易从小缺口11流向大缺口11，实现完全的电接触，保证良好的导电效果；另一方面，缺口11的面积越小，对于热熔导电件2的厚度要求越小，更好的降低热熔导电件2的工艺要求。

在优选的实施方式中，所述多个缺口11沿热熔导电件2受热熔化后的流动方向依次设置，与所述热熔导电件2对应的缺口11靠近所述流动方向的起始端。

具体的，可以理解的是，热熔导电件2受热熔化后的液体在重力的作用下流动，具有特定流动方向，可沿液体的流动方向设置多个缺口11，使液体能够沿着多个缺口11的设置方向在缺口11内流动，避免流动至缺口11外部对车用玻璃的生产产生影响。

在一个具体例子中，多个缺口11可沿垂直于车用玻璃边缘的方向设置，且与所述热熔导电件2对应的缺口11靠近所述流动方向的起始端。则在车用玻璃制作过程中，可将车用玻璃放置于高压釜等加温加压设备中，通过高压釜的高温高压使热熔导电件2熔化。将车用玻璃边缘与地面接触或平行的竖直放置，则热熔导电件2受热熔化后的液体在重力的作用下沿与车用玻璃边缘垂直的方向流动，与所述热熔导电件2对应的缺口11靠近所述流动方向的起始端，即熔化后的液体首先进入流动方向的起始端的缺口11，然后沿流动方向上多个缺口11的设置方向流动，从而很好的限制了热熔导电件2受热熔化后的流动范围。

其中，需要说明的是，多个缺口11沿热熔导电件2受热熔化后流动的方向设置可以是多个缺口11沿热熔导电件2受热熔化后流动的方向依次设置，且相邻两个缺口11连通的连通口也在热熔导电件2受热熔化后流动的方向上。当然，也可以是多个缺口11的设置方向的趋势与热熔导电件2受热熔化后流动的方向一致，并不限定于多个缺口11必须依次排列，多个缺口11的其他设置方向也理应在本发明的保护范围之内。

在优选的实施方式中，所述热熔导电件2为焊锡。由于焊锡熔点为100-160℃，为确保焊锡在高压釜等加热加压设备中熔解焊接，焊锡材料熔点优选120℃-140℃。焊锡熔点太高，在高压釜中焊锡无法完全熔解；焊锡熔点太低，易在平时加热使用过程中熔解。更优选的，焊锡采用无铅焊锡材料。在优选的实施方式中，所述母线为银浆线。更优选的，银浆线的材料可选择无铅银浆。

具体的，该母线可设置在第一玻璃的第二面，即设置在靠近汽车外部的一侧玻璃靠近汽车内部的一侧表面上，可以对外侧的第一玻璃快速加热除霜。在该优选的实施方式中，母线采用银浆制成，可通过印刷的方式将银浆母线印刷至第一玻璃的第二面上。进一步的，还可同时印刷与母线连接的银浆加热线。

在优选的实施方式中，受热熔化后流动至所述缺口11中的热熔导电件2凝固后均匀分布在所述缺口11中。在加热加压工艺过程中，熔化后的热熔导电件2在多个缺口11和玻璃的限制作用下最后均匀分布在缺口11中，保证热熔导电件2与缺口11的良好电连接。

在优选的实施方式中，受热熔化后流动至所述缺口11中的热熔导电件2凝固后的厚度a小于0.3mm，如图9所示。本发明中，加热导电组件的热熔导电件2的至少部分在受热熔化后流动至导电片1中，从而可降低加热导电组件成型后的厚度，使凝固后的热熔导电件2的厚度小于0.3mm。

在优选的实施方式中，受热熔化后流动至所述缺口11中的热熔导电件2在凝固后形成凸出所述导电片1两侧表面的第一凸出部和第二凸出部，所述第一凸出部靠近设有所述母线的玻璃，所述第一凸出部的厚度大于所述第二凸出部，如图9所示。优选的，如图7所示，在热熔导电件2未熔化前，热熔导电件2靠近设有母线的玻璃的一侧相对于导电片1的表面凸出0.9mm，热熔导电件2背离设有母线的玻璃的一侧相对于导电片1的表面凸出0.7mm，使热熔导电件2靠近设有母线的玻璃的一侧凸出量大于背离设有母线的玻璃的一侧凸出量，从而使热熔导电件2在凝固后形成凸出所述导电片1两侧表面的第一凸出部厚度大于第二凸出部的厚度。

具体的，通过加热加压工艺使热熔导电件2的至少部分熔化后在缺口11中流动，从而凝固后的热熔导电件2的面积增大，且形成有凸出导电片1两侧表面的第一凸出部和第二凸出部，第一凸出部的厚度大于第二凸出部，使热熔导电件2的大部分位于与母线电连接的一侧，增大与母线的固定连接面积，增大连接强度。在优选的实施方式中，银浆母线的厚度为10um-30um。更优选的，银浆母线的厚度为15-20um

在优选的实施方式中，所述缺口11通过冲切工艺形成。

在优选的实施方式中，导电片1采用紫铜或者黄铜。更优选的，导电片1采用紫铜，紫铜材料具有更好的导电性以及柔性。

在优选的实施方式中，所述导电片1的表面形成有镀层。具体的，导电片1表面可以采用镀锡、镀银或镀镍等工艺处理形成镀层，更优选的，导电片1表面采用镀锡处理形成镀锡层，该镀锡层更容易和焊锡制成的热熔导电件2亲和。

在优选的实施方式中，导电片1镀锡层的厚度为2-25um。更优选的，导电片1镀锡层的厚度为5-15um。

现有技术中，导电片1厚度太厚，易造成前挡玻璃合片产生气泡；导电片1太薄造成导电片1焊接断裂；同时，由于导电片1太薄，导电片1的电阻变大，会降低加热效果。在优选的实施方式中，导电片1的厚度设置为0.05-0.2mm。更优选的，导电片1的厚度设置为0.08-0.1mm。

在优选的实施方式中，导电片1宽度可根据电流值进行设定。例如，对于15-30A直流电，导电片1宽度优选7-12mm。

在优选的实施方式中，所述缺口11的面积为所述导电片1焊接区域的面积的40％～60％。更优选的，所述缺口11的面积为所述导电片1焊接区域的面积的50％。

可以理解的是，焊锡体积过大，易造成焊锡熔解后残留在导电片1表面的焊锡高度过大，使玻璃合片容易产生气泡；焊锡体积太小，易使焊锡不容易覆盖到导电片1上，造成导电片1焊接量太少，使焊接存在隐患。在优选的实施方式中，所述热熔导电件2体积为所述导电片1缺口11体积的0.8～2倍。更优选的，所述热熔导电件2体积为所述导电片1缺口11体积的1.1～1.5倍。

综上，本发明通过在导电片1的焊接区域上设置缺口11以使所述热熔导电件2的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口11中，解决了传统导电片1焊接过程对玻璃外片(第一玻璃)造成的应力，玻璃裂片率明显下降。同时，熔化后的热熔导电件2可存储在缺口11中，可降低导电片1焊接部位的高度，减少合片产生气泡问题，优化焊接工艺，提升生产效率，降低生产成本。

基于相同原理，本实施例还公开了一种车用玻璃。该车用玻璃包括第一玻璃、第二玻璃、设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间的中间层膜片以及加热导电组件，所述加热导电组件设于所述第一玻璃和所述中间层膜片之间。

其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置；

所述第一玻璃的第二面印刷有母线，所述加热导电组件包括导电片1以及用于与导电片1和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件2；

所述导电片1包括非焊接区域和与所述热熔导电件2接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口11，所述热熔导电件2的至少部分受热熔化后流动至所述缺口11中。

由于该车用玻璃解决问题的原理与以上加热导电组件类似，因此本方法的实施可以参见加热导电组件的实施，在此不再赘述。

基于相同原理，本实施例还公开了一种车用玻璃的制作方法。如图10所示，所述方法包括：

S100：形成第一玻璃、第二玻璃以及中间层膜片，所述中间层膜片设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间，其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置。

S200：在所述第一玻璃的第二面印刷母线。

S300：在所述第一玻璃和所述中间层膜片之间设置加热导电组件，所述加热导电组件包括导电片1以及用于与导电片1和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件2，所述导电片1包括非焊接区域和与所述热熔导电件2接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口11，使热熔导电件2分别与所述导电片1和所述第一玻璃上的母线电接触，并通过固定组件将所述导电片1固定在所述第一玻璃的第二面上。

S400：将所述第一玻璃、第二玻璃、中间层膜片以及加热导电组件竖直放置并加热，使所述热熔导电件2的至少部分受热熔化后流动至所述缺口11中。

需要说明的是，该车用玻璃的制作方法还包括合片等后续工艺流程，为本领域的常规技术手段，在此不再赘述。

由于该方法解决问题的原理与以上车用玻璃类似，因此本方法的实施可以参见车用玻璃的实施，在此不再赘述。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。、在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本说明书实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本说明书实施例的实施例而已，并不用于限制本说明书实施例。对于本领域技术人员来说，本说明书实施例可以有各种更改和变化。凡在本说明书实施例的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本说明书实施例的权利要求范围之内。

Claims (19)

1.一种车用玻璃加热导电组件，其特征在于，包括导电片以及用于与导电片和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件；

其中，所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，所述热熔导电件的至少部分能够在受热熔化后流动至所述缺口中；

所述缺口包括相互连通的多个缺口，所述热熔导电件与所述多个缺口的其中一个对应设置；

所述多个缺口中与所述热熔导电件对应的缺口为所述多个缺口中面积最小的。

2.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，进一步包括用于将所述导电片固定在所述玻璃表面的固定组件。

3.根据权利要求2所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述固定组件包括包裹在所述导电片的非焊接区域上的绝缘膜片以及用于将所述绝缘膜片固定在所述玻璃上的粘贴件。

4.根据权利要求1或3所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述多个缺口沿热熔导电件受热熔化后的流动方向依次设置，与所述热熔导电件对应的缺口靠近所述流动方向的起始端。

5.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述热熔导电件为焊锡。

6.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述母线为银浆线。

7.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述缺口通过冲切工艺形成。

8.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述导电片的表面形成有镀层。

9.根据权利要求3所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述绝缘膜片的宽度大于所述导电片的宽度。

10.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述缺口的面积为所述导电片焊接区域的面积在40％～60％之间。

11.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述热熔导电件体积为所述导电片缺口体积的0.8～2倍。

12.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述热熔导电件体积为所述导电片缺口体积的1.1～1.5倍。

13.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述导电片的厚度在0.05-0.2mm之间。

14.根据权利要求13所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，所述导电片的厚度在0.08-0.1mm之间。

15.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，受热熔化后流动至所述缺口中的热熔导电件凝固后均匀分布在所述缺口中。

16.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，受热熔化后流动至所述缺口中的热熔导电件凝固后的厚度小于0.3mm。

17.根据权利要求1所述的车用玻璃加热导电组件，其特征在于，受热熔化后流动至所述缺口中的热熔导电件在凝固后形成凸出所述导电片两侧表面的第一凸出部和第二凸出部，所述第一凸出部靠近设有所述母线的玻璃，所述第一凸出部的厚度大于所述第二凸出部。

18.一种车用玻璃，其特征在于，包括第一玻璃、第二玻璃、设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间的中间层膜片以及加热导电组件，所述加热导电组件设于所述第一玻璃和所述中间层膜片之间；

其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置；

所述第一玻璃的第二面印刷有母线，所述加热导电组件包括导电片以及用于与导电片和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件；

所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，所述热熔导电件的至少部分受热熔化后流动至所述缺口中，所述缺口包括相互连通的多个缺口，所述热熔导电件与所述多个缺口的其中一个对应设置，所述多个缺口中与所述热熔导电件对应的缺口为所述多个缺口中面积最小的。

19.一种车用玻璃的制作方法，其特征在于，包括：

形成第一玻璃、第二玻璃以及中间层膜片，所述中间层膜片设于所述第一玻璃和所述第二玻璃间，其中，所述第一玻璃包括相对的第一面和第二面，所述第二玻璃包括相对的第三面和第四面，所述第一玻璃的第二面与所述第二玻璃的第三面相对设置；

在所述第一玻璃的第二面印刷母线；

在所述第一玻璃和所述中间层膜片之间设置加热导电组件，所述加热导电组件包括导电片以及用于与导电片和玻璃上的母线分别电接触的热熔导电件，所述导电片包括非焊接区域和与所述热熔导电件接触的焊接区域，所述焊接区域形成有缺口，使热熔导电件分别与所述导电片和所述第一玻璃上的母线电接触，并通过固定组件将所述导电片固定在所述第一玻璃的第二面上，所述缺口包括相互连通的多个缺口，所述热熔导电件与所述多个缺口的其中一个对应设置，所述多个缺口中与所述热熔导电件对应的缺口为所述多个缺口中面积最小的；

将所述第一玻璃、第二玻璃、中间层膜片以及加热导电组件竖直放置并加热，使所述热熔导电件的至少部分受热熔化后流动至所述缺口中。

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