CN114276081A - 一种含钢渣的混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及混凝土领域，具体公开了一种含钢渣的混凝土及其制备方法。混凝土所用原料包括以下重量份的组分：水泥240‑252份、水155‑165份、矿渣粉55‑65份、粉煤灰55‑61份、钢渣粉50‑60份、水玻璃6.5‑7.5份、玄武岩纤维2.0‑2.4份、细骨料780‑820份、粗骨料1015‑1023份和外加剂6.5‑7.3份；其制备方法为：在温度为20‑25℃，转速为300‑350r/min的条件下，将所有原料混合搅拌20‑30min。本申请的含钢渣混凝土孔隙数量较少，密实程度较高，力学性能优异，安定性较高，不易产生裂缝、弯曲、崩塌等现象，且生产成本较低，适合大规模生产。
Description
技术领域
本申请涉及混凝土领域，更具体地说，它涉及一种含钢渣的混凝土及其制备方法。
背景技术
随着我国基础设施建设的迅猛发展，钢材的生产量越来越大，我国已经成为世界上的产钢大国，产量占全球产量的一半以上。钢材在生产过程中不可避免的会产生大量的钢渣，一般可达到粗钢产生量的8-15%，这些钢渣如果不能得到有效利用就会被大量弃置堆积，既浪费资源又污染环境，还严重影响了钢铁工业的可持续发展。
由于钢渣中含有C3S和C2S等和水泥熟料主要矿物相同的成分，因此，为了满足可持续发展的战略要求，减少空间占用和环境污染，提高资源的回收利用率，目前通常会将钢渣作为凝胶材料应用于水泥和混凝土的生产当中。并且钢渣相较于粉煤灰、矿渣粉等混凝土原料，价格较低，可以有效降低混凝土的生产成本。但是，发明人在实际生产过程中发现，目前含有钢渣的混凝土在力学性能等方面仍然不尽如人意，需要提升。
发明内容
为了解决上述问题，本申请提供一种含钢渣的混凝土及其制备方法。
第一方面，本申请提供的一种含钢渣的混凝土，采用如下的技术方案：
一种含钢渣的混凝土，所用原料包括以下重量份的组分：
水泥 240-252份；
水 155-165份；
矿渣粉 55-65份；
粉煤灰 55-61份；
钢渣粉 50-60份；
水玻璃 6.5-7.5份；
玄武岩纤维 2.0-2.4份；
细骨料 780-820份；
粗骨料 1015-1023份；
外加剂 6.5-7.3份。
通过采用上述技术方案，本申请采用矿渣粉、粉煤灰和钢渣粉三种矿物掺合料与水泥一起作为混凝土的凝胶材料，利用钢渣粉部分取代粉煤灰和矿渣粉，降低了矿渣粉和粉煤灰的使用量，有效的降低了混凝土的生产成本。同时，本申请向混凝土中加入了水玻璃，一方面利用水玻璃析出的凝胶填补混凝土中的孔隙，提高混凝土的密实程度；另一方面利用水玻璃中的Na+对钢渣粉的玻璃网络结构中的Si-O键产生破坏，使Si-O键被切断，加速钢渣粉表面的玻璃体网络结构溶解，增大了固溶体的暴露面积，使更多的[SiO4]4-与OH-参与水化反应生成凝胶物质，填补混凝土中的微裂缝和孔隙，降低混凝土的孔隙率，从而提高混凝土的力学性能。并且，水玻璃还能抑制钢渣粉在水化过程中由于游离的氧化钙过多而引起的膨胀，提高了混凝土的安定性，降低了混凝土产生裂缝、弯曲、崩塌等现象的可能性。
除此之外，本申请还向混凝土中加入了玄武岩纤维，由于玄武岩纤维具有较高的极限伸缩率和拉伸模量，可以在混凝土中形成不规则的多向分布网络体系，对混凝土起到了网联和承托的作用，降低了混凝土中微裂缝的生成和发展，提高了混凝土的密实程度，从而提高了混凝土的抗压强度、抗拉强度等力学性能。并且玄武岩纤维还能够与钢渣粉相互配合，抑制钢渣粉水化膨胀而形成的微裂缝的扩张，而钢渣粉则能够填充因玄武岩纤维引起的界面缺陷。因此，本申请采用玄武岩纤维和钢渣粉混合搭配使用，可以发挥彼此之间的协同互补作用，从而较大程度的提升混凝土的力学性能。
本申请的粗骨料作为混凝土的刚性骨架，细骨料与水泥、水进行水化作用产生的凝胶一起填充粗骨料之间的缝隙，降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的密实程度，从而提高混凝土的力学性能。本申请的外加剂为聚羧酸减水剂。
综上所述，本申请利用钢渣粉部分取代粉煤灰和矿渣粉，降低了混凝土的生产成本，并且采用水玻璃、玄武岩纤维与钢渣粉配合使用，充分发挥了彼此之间的协同互补作用，有效的降低了混凝土的孔隙率，提高了混凝土的密实程度，从而提高了混凝土的力学性能和安定性。
优选的，所述原料包括以下重量份的组分：
水泥 246份；
水 160份；
矿渣粉 60份；
粉煤灰 58份；
钢渣粉 55份；
水玻璃 7份；
玄武岩纤维 2.2份；
细骨料 800份；
粗骨料 1019份；
外加剂 6.9份。
通过采用上述技术方案，本申请进一步控制混凝土所用原料中各组分的使用量，可以进一步发挥各组分之间的协同增效作用，从而进一步抑制混凝土中微裂缝的生成和发展，降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的密实程度，进而提高混凝土的力学性能。
优选的，所述钢渣粉的粒径为1-20μm。
通过采用上述技术方案，本申请控制钢渣粉的粒径在此范围内，可以使钢渣粉具有较大的比表面积，提高了钢渣粉的表面活性，使得钢渣粉易被水分子溶蚀，从而生成更多的凝胶物质，进而提高了混凝土的密实程度，增强了混凝土的力学性能。
优选的，所述钢渣粉的粒径为10-20μm。
通过采用上述技术方案，本申请进一步控制钢渣粉的粒径在上述范围内，降低了钢渣粉由于粒径过小而无法在水化体系中起到骨架填充作用的可能性，从而进一步提高混凝土的力学性能。
优选的，所述钢渣粉采用以下方法进行改性：
先将无水乙醇与冰乙酸混合，得到质量分数为78-82%的冰乙酸溶液，然后将冰乙酸溶液与钢渣粉混合，并搅拌2-2.5h，之后在100-105℃的温度下，干燥6-7h，得到改性钢渣粉；其中，冰乙酸溶液与钢渣粉的重量比为（0.03-0.04）:1。
通过采用上述技术方案，本申请采用冰乙酸溶液作为改性剂，并按照上述工艺条件对钢渣粉进行改性处理，使得冰乙酸与钢渣粉中的Ca(OH)2、CaCO3等进行反应产生了残留孔位和裂缝，并将反应产物覆盖在钢渣粉的表面，增大了钢渣粉的比表面积，提高了钢渣粉的表面活性，增加了活性矿物与水的接触面积，从而加速了水化，进而提高了混凝土的力学性能。
优选的，所述钢渣粉在与冰乙酸溶液混合前，先在500-520r/min的转速下进行搅拌，搅拌时间为10-15min。
通过采用上述技术方案，本申请在将钢渣粉与冰乙酸溶液混合前，先充分对钢渣粉进行搅拌分散，以减少钢渣粉出现团聚的可能性，使得钢渣粉能够充分与冰乙酸溶液接触，提高了钢渣粉的改性效果。
优选的，所述冰乙酸溶液与钢渣粉混合的具体过程为：边搅拌边将冰乙酸溶液滴加至钢渣粉中，每滴滴加时间间隔1-2s。
通过采用上述技术方案，本申请边搅拌边将冰乙酸溶液滴加至钢渣粉中，并控制滴加速率，使得钢渣粉能够与冰乙酸溶液充分接触并反应，进一步提高了钢渣粉的改性效果。
优选的，所述玄武岩纤维采用以下方法进行改性：
先在20-25℃的温度下，将玄武岩纤维、硅烷偶联剂和质量分数为80-85%的乙醇水溶液混合搅拌40-50min，然后过滤，洗涤，再在70-80℃的温度下干燥2-3h，得到改性玄武岩纤维；其中，所述玄武岩纤维、硅烷偶联剂和乙醇水溶液的重量比为1:（1.4-1.6）:（8-12）。
通过采用上述技术方案，本申请采用硅烷偶联剂作为改性剂，并在上述反应条件下对玄武岩纤维进行改性处理，降低了玄武岩纤维由于表面能较低而发生团聚的可能性，提高了玄武岩纤维在混凝土原料中的分散性，充分发挥玄武岩纤维抑制混凝土中微裂缝生成的作用，从而降低了混凝土的孔隙率，提高了混凝土的力学性能。本申请的硅烷偶联剂采用硅烷偶联剂KH-550。
优选的，所述原料还包括25-30重量份的磷渣粉。
通过采用上述技术方案，本申请还向混凝土中加入磷渣粉，磷渣粉与钢渣粉能够产生协同水化效应，生成的凝胶物质有效的填充了混凝土中的孔隙，提高了混凝土的密实程度，从而提高了混凝土的力学性能。
第二方面，本申请提供一种含钢渣的混凝土的制备方法，包括以下步骤：
在温度为20-25℃，转速为300-350r/min的条件下，将所有原料混合搅拌20-30min，得到混凝土。
通过采用上述技术方案，本申请将混凝土所用原料中各组分在特定条件下混合，使得各组分之间可以充分混合均匀。并且本申请制备方法步骤简单，易操作，适合大规模生产应用。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请的含钢渣混凝土中的孔隙数量较少，密实程度较高，抗压强度、抗折强度等力学性能较强，可以被广泛应用于各种场合；
2.本申请的含钢渣混凝土的安定性较高，不易产生裂缝、弯曲、崩塌等现象；
3.本申请的含钢渣混凝土的制备方法，步骤简单，易操作，且生产成本较低，适合大规模生产。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
<物料来源>
水泥，采用北京金隅股份有限公司生产的P·042.5水泥；
细骨料，选用天然砂，产地河北唐山，规格为4.75mm以下；
粗骨料，选用碎石，产地河北玉田，粒径为5-20mm，表观密度2780kg/m3，堆积密度1450kg/m3；
矿渣粉，购自灵寿县汇鑫矿业加工厂，级别为S95级；
粉煤灰，购自灵寿县海滨矿产品贸易有限公司，型号325；
钢渣粉，购自灵寿县石航建材有限公司；
水玻璃，购自济南宏泰化工有限公司；
玄武岩纤维，购自山东富泰纤维有限公司，规格为50mm；
聚羧酸减水剂，购自济南御鑫化工有限公司；
冰乙酸，购自济南豪坤化工有限公司；
硅烷偶联剂KH-550，购自山东盛亿隆化工有限公司；
磷渣粉，产地贵州省瓮安县，表观密度2960kg/m3，比表面积440m2/kg。
<实施例>
实施例1
一种含钢渣的混凝土的制备方法，包括以下步骤：
在温度为20℃，转速为300r/min的条件下，将240kg水泥、165kg水、55kg矿渣粉、61kg粉煤灰、50kg钢渣粉、7.5kg水玻璃、2kg玄武岩纤维、820kg天然砂、1015kg碎石和7.3kg聚羧酸减水剂混合搅拌20min，得到混凝土；
其中，钢渣粉的粒径为40-80μm。
实施例2
一种含钢渣的混凝土的制备方法，包括以下步骤：
在温度为25℃，转速为350r/min的条件下，将252kg水泥、155kg水、65kg矿渣粉、55kg粉煤灰、60kg钢渣粉、6.5kg水玻璃、2.4kg玄武岩纤维、780kg天然砂、1023kg碎石和6.5kg聚羧酸减水剂混合搅拌30min，得到混凝土；
其中，钢渣粉的粒径为80-158μm。
实施例3
一种含钢渣的混凝土的制备方法，包括以下步骤：
在温度为22℃，转速为330r/min的条件下，将246kg水泥、160kg水、60kg矿渣粉、58kg粉煤灰、55kg钢渣粉、7kg水玻璃、2.2kg玄武岩纤维、800kg天然砂、1019kg碎石和6.9kg聚羧酸减水剂混合搅拌25min，得到混凝土；
其中，钢渣粉的粒径为30-40μm。
实施例4
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：水泥为243kg、水为157kg、矿渣粉为58kg、粉煤灰为56kg、钢渣粉为52kg、水玻璃为6.8kg、玄武岩纤维为2.1kg、天然砂为790kg、碎石为1017kg、聚羧酸减水剂为6.7kg。
实施例5
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：水泥为250kg、水为163kg、矿渣粉为64kg、粉煤灰为60kg、钢渣粉为58kg、水玻璃为7.3kg、玄武岩纤维为2.3kg、天然砂为810kg、碎石为1022kg、聚羧酸减水剂为7.2kg。
实施例6
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：钢渣粉的粒径为1-20μm。
实施例7
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例6的不同之处在于：钢渣粉的粒径为10-20μm。
实施例8
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：钢渣粉采用以下方法进行改性：
先将无水乙醇与冰乙酸混合，得到质量分数为78%的冰乙酸溶液，并将55kg钢渣粉在500r/min的转速下搅拌10min，然后边搅拌边将1.65kg的冰乙酸溶液滴加至钢渣粉中，每滴滴加时间间隔1-2s，再继续搅拌2h，之后在100℃的温度下，干燥6h，得到改性钢渣粉。
实施例9
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：钢渣粉采用以下方法进行改性：
先将无水乙醇与冰乙酸混合，得到质量分数为82%的冰乙酸溶液，并将55kg钢渣粉在520r/min的转速下搅拌15min，然后边搅拌边将2.2kg的冰乙酸溶液滴加至钢渣粉中，每滴滴加时间间隔1-2s，再继续搅拌2.5h，之后在105℃的温度下，干燥7h，得到改性钢渣粉。
实施例10
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例9的不同之处在于：在将冰乙酸溶液滴加至钢渣粉之前，不对钢渣粉进行搅拌过程。
实施例11
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例9的不同之处在于：直接将钢渣粉加入冰乙酸溶液中，不采用滴加的方式。
实施例12
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：玄武岩纤维采用以下方法进行改性：
先在20℃的温度下，将2.2kg玄武岩纤维、3.08kg硅烷偶联剂KH-550和17.6kg质量分数为80%的乙醇水溶液混合搅拌40min，然后过滤，洗涤，再在70℃的温度下干燥2h，得到改性玄武岩纤维。
实施例13
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：玄武岩纤维采用以下方法进行改性：
先在25℃的温度下，将2.2kg玄武岩纤维、3.52kg硅烷偶联剂KH-550和26.4kg质量分数为85%的乙醇水溶液混合搅拌50min，然后过滤，洗涤，再在80℃的温度下干燥3h，得到改性玄武岩纤维。
实施例14
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：将所有原料混合搅拌时还加入25kg的磷渣粉。
实施例15
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：将所有原料混合搅拌时还加入30kg的磷渣粉。
实施例16
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：将所有原料混合搅拌时还加入22kg的磷渣粉。
实施例17
一种含钢渣的混凝土的制备方法，与实施例3的不同之处在于：将所有原料混合搅拌时还加入35kg的磷渣粉。
<对比例>
对比例1
与实施例3的不同之处在于：不加入水玻璃和玄武岩纤维，其余均相同。
对比例2
与实施例3的不同之处在于：不加入水玻璃，其余均相同。
对比例3
与实施例3的不同之处在于：不加入玄武岩纤维，其余均相同。
对比例4
与实施例3的不同之处在于：水泥为230kg、水为170kg、矿渣粉为50kg、粉煤灰为65kg、钢渣粉为48kg、水玻璃为8kg、玄武岩纤维为1.5kg、天然砂为850kg、碎石为1000kg、聚羧酸减水剂为8kg，其余均相同。
对比例5
与实施例3的不同之处在于：水泥为280kg、水为150kg、矿渣粉为70kg、粉煤灰为50kg、钢渣粉为62kg、水玻璃为6kg、玄武岩纤维为3kg、天然砂为750kg、碎石为1100kg、聚羧酸减水剂为6kg，其余均相同。
<性能检测>
1、参考《JGJ55-2000普通混凝土配合比设计规程》检测实施例1-17、对比例1-5制得的再生混凝土的孔隙率（%），检测结果如表1所示；
2、参考GB/T 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》检测实施例1-17、对比例1-5制得的混凝土的28d抗压强度（MPa）和28d抗折强度（MPa），检测结果如表1所示；
3、参考GB/T 1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》中的雷氏夹法检测实施例1-17、对比例1-5制得的混凝土的安定性是否合格，检测结果如表1所示。
表1 性能检测结果表
| 项目 | 孔隙率（%） | 抗压强度（MPa） | 抗折强度（MPa） | 安定性 |
| 实施例1 | 5.21 | 85.3 | 6.9 | 合格 |
| 实施例2 | 4.95 | 88.2 | 7.2 | 合格 |
| 实施例3 | 4.26 | 92.1 | 7.8 | 合格 |
| 实施例4 | 4.57 | 89.6 | 7.4 | 合格 |
| 实施例5 | 4.71 | 88.9 | 7.1 | 合格 |
| 实施例6 | 4.08 | 93.2 | 8.1 | 合格 |
| 实施例7 | 3.95 | 94.0 | 8.3 | 合格 |
| 实施例8 | 3.66 | 97.5 | 8.7 | 合格 |
| 实施例9 | 3.61 | 98.2 | 8.9 | 合格 |
| 实施例10 | 3.69 | 97.1 | 8.6 | 合格 |
| 实施例11 | 3.71 | 96.2 | 8.5 | 合格 |
| 实施例12 | 3.72 | 96.0 | 8.5 | 合格 |
| 实施例13 | 3.69 | 97.5 | 8.7 | 合格 |
| 实施例14 | 3.65 | 97.8 | 8.8 | 合格 |
| 实施例15 | 3.62 | 98.0 | 8.8 | 合格 |
| 实施例16 | 3.71 | 96.3 | 8.5 | 合格 |
| 实施例17 | 3.73 | 95.7 | 8.4 | 合格 |
| 对比例1 | 6.88 | 56.2 | 4.9 | 不合格 |
| 对比例2 | 6.54 | 59.1 | 5.5 | 合格 |
| 对比例3 | 6.51 | 60.4 | 5.5 | 合格 |
| 对比例4 | 6.35 | 67.8 | 6.1 | 合格 |
| 对比例5 | 6.37 | 67.1 | 5.9 | 合格 |
从表1可以看出，本申请实施例1-3制得的含钢渣混凝土的孔隙率小于5.3%，28d抗压强度为85.3-92.1MPa，28d抗折强度为6.9-7.8MPa，安定性均合格，说明本申请制得的含钢渣混凝土的孔隙率较低，密实程度较高，力学性能优异，且安定性较高，不易产生裂缝、弯曲、崩塌等现象。
实施例4-5制得的混凝土的孔隙率大于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均小于实施例3，说明本申请进一步控制混凝土中所用原料各组分的使用量，能够进一步降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的力学性能。
实施例6制得的混凝土的孔隙率小于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均大于实施例3，说明本申请采用粒径为1-20μm的钢渣粉，可以降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的力学性能。实施例7制得的混凝土的孔隙率小于实施例6，28d抗压强度和抗折强度均大于实施例6，说明本申请进一步控制钢渣粉的粒径，可以进一步降低混凝土的孔隙率，从而进一步提高混凝土的力学性能。
实施例8-9制得的混凝土的孔隙率小于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均大于实施例3，说明本申请对钢渣粉进行改性处理，可以提高钢渣粉的表面活性，促进钢渣粉的水化过程，从而降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的力学性能。实施例10-11制得的混凝土的孔隙率大于实施例9，28d抗压强度和抗折强度均小于实施例9，说明不对钢渣粉进行搅拌过程或者不采用滴加的方式，都会影响钢渣粉的改性效果，从而降低混凝土的力学性能。
实施例12-13制得的混凝土的孔隙率小于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均大于实施例3，说明本申请对玄武岩纤维进行改性处理，可以提高玄武岩纤维在混凝土中的分散性，从而降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的力学性能。
实施例14-15制得的混凝土的孔隙率小于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均大于实施例3，说明本申请加入磷渣粉，可以让磷渣粉与钢渣粉发挥协同水化作用，进一步提高混凝土的力学性能。虽然实施例16-17制得的混凝土的孔隙率小于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均大于实施例3，但实施例16-17制得的混凝土的孔隙率大于实施例14-15，28d抗压强度和抗折强度均小于实施例14-15，说明本申请进一步控制磷渣粉的使用量，可以使得其能够与钢渣粉充分发挥彼此之间的协同作用，进一步提高混凝土的力学性能。
对比例1制得的混凝土的孔隙率明显大于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均明显小于实施例3，且安定性经检验为不合格，说明本申请采用水玻璃、玄武岩纤维与钢渣粉配合使用，可以充分发挥彼此之间的协同互补效果，从而降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的力学性能，同时提高混凝土的安定性。
对比例2-3制得的混凝土的孔隙率大于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均小于实施例3，说明缺少水玻璃和玄武岩纤维中的任意一种，都无法将协同互补作用发挥到最大，从而降低了混凝土的力学性能。
对比例4-5制得的混凝土的孔隙率大于实施例3，28d抗压强度和抗折强度均小于实施例3，说明本申请混凝土中所用原料各组分的使用量不在本申请的范围内，都会提高混凝土的孔隙率，降低混凝土的力学性能。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所用原料包括以下重量份的组分：
水泥 240-252份；
水 155-165份；
矿渣粉 55-65份；
粉煤灰 55-61份；
钢渣粉 50-60份；
水玻璃 6.5-7.5份；
玄武岩纤维 2.0-2.4份；
细骨料 780-820份；
粗骨料 1015-1023份；
外加剂 6.5-7.3份。
2.根据权利要求1所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述原料包括以下重量份的组分：
水泥 246份；
水 160份；
矿渣粉 60份；
粉煤灰 58份；
钢渣粉 55份；
水玻璃 7份；
玄武岩纤维 2.2份；
细骨料 800份；
粗骨料 1019份；
外加剂 6.9份。
3.根据权利要求1或2所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述钢渣粉的粒径为1-20μm。
4.根据权利要求3所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述钢渣粉的粒径为10-20μm。
5.根据权利要求1或2所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述钢渣粉采用以下方法进行改性：
先将无水乙醇与冰乙酸混合，得到质量分数为78-82%的冰乙酸溶液，然后将冰乙酸溶液与钢渣粉混合，并搅拌2-2.5h，之后在100-105℃的温度下，干燥6-7h，得到改性钢渣粉；其中，冰乙酸溶液与钢渣粉的重量比为（0.03-0.04）:1。
6.根据权利要求5所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述钢渣粉在与冰乙酸溶液混合前，先在500-520r/min的转速下进行搅拌，搅拌时间为10-15min。
7.根据权利要求5所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述冰乙酸溶液与钢渣粉混合的具体过程为：边搅拌边将冰乙酸溶液滴加至钢渣粉中，每滴滴加时间间隔1-2s。
8.根据权利要求1或2所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述玄武岩纤维采用以下方法进行改性：
先在20-25℃的温度下，将玄武岩纤维、硅烷偶联剂和质量分数为80-85%的乙醇水溶液混合搅拌40-50min，然后过滤，洗涤，再在70-80℃的温度下干燥2-3h，得到改性玄武岩纤维；其中，所述玄武岩纤维、硅烷偶联剂和乙醇水溶液的重量比为1:（1.4-1.6）:（8-12）。
9.根据权利要求1所述的一种含钢渣的混凝土，其特征在于，所述原料还包括25-30重量份的磷渣粉。
10.一种权利要求1-9任一项所述的含钢渣的混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
在温度为20-25℃，转速为300-350r/min的条件下，将所有原料混合搅拌20-30min，得到混凝土。
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