CN114276065A - 一种高强耐磨混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及混凝土领域，具体公开了一种高强耐磨混凝土及其制备方法；一种高强耐磨混凝土由包含以下重量份的原料制成：水泥28‑42份、河砂72‑86份、碎石95‑115份、粉煤灰5‑12份、水10‑20份、外加剂4.2‑6.8份、填充纤维2‑8份、耐磨填料5‑15份；耐磨填料由重量比为1:1‑4的橡胶粉和包膜氮化铝组成；其制备方法为：称取水泥、河砂、碎石、粉煤灰混合搅拌均匀，制得初混料；称取填充纤维、耐磨填料与初混料混合搅拌均匀，制得混合料；称取水、外加剂与混合料混合搅拌均匀，制得拌和料，拌和料经浇筑、养护，制得成品；具有高强、耐磨的优点。

Description

一种高强耐磨混凝土及其制备方法

技术领域

本申请涉及混凝土领域，更具体地说，它涉及一种高强耐磨混凝土及其制备方法。

背景技术

混凝土一般是指用水泥作为胶凝材料，砂石作为集料，与水混合制成；可用于建筑施工、桥梁施工、海洋工程、机械制造等领域。

对于路面交通、重型工厂、飞机场跑道、大型管道内衬等应用场所，需要混凝土具有较高的强度以及较好的耐磨性，在较大的载荷条件下，普通的混凝土容易在长期轮载重压反复的摩擦阻力作用下，使混凝土产生不同程度的磨损劣化，从而影响混凝土的使用寿命。

因此，急需制备一种具有高强、耐磨优点的混凝土。

发明内容

为了使混凝土具有高强、耐磨的优点，本申请提供一种高强耐磨混凝土及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种高强耐磨混凝土，采用如下的技术方案：

一种高强耐磨混凝土，所述混凝土由包含以下重量份的原料制成：水泥28-42份、河砂72-86份、碎石95-115份、粉煤灰5-12份、水10-20份、外加剂4.2-6.8份、填充纤维2-8份、耐磨填料5-15份；耐磨填料由重量比为1:1-4的橡胶粉和包膜氮化铝组成。

通过采用上述技术方案，耐磨填料、填充纤维、粉煤灰、碎石相配合，利用碎石的骨架支撑作用，配合粉煤灰、耐磨填料的填充效果以及填充纤维的连结作用，进一步提高成品混凝土的机械强度和耐磨性能。

橡胶粉、包膜氮化铝相配合，随着水化反应的进行，橡胶粉逐渐软化与胶凝材料之间实现紧密连接，而包膜氮化铝表面膜结构被破坏，氮化铝逐渐与混凝土内部结构中游离水反应，逐渐生成氢氧化铝沉淀填充在混凝土内部微裂缝结构中，减少混凝土内部结构中游离水含量的同时，提高混凝土内部结构致密度，从而使混凝土具有较高的机械强度；并且橡胶粉、氮化铝具有较好的耐磨作用，进一步提高成品混凝土的耐磨性。

优选的，所述橡胶粉粒径为20-80目。

通过采用上述技术方案，限定橡胶粉的粒径，便于橡胶粉在混凝土内部结构中分散，并且随着水化反应的进行，便于橡胶粉软化，促进橡胶粉与碎石、河砂、水泥浆料粘结，从而提高填充粘结效果，进一步减少混凝土内部结构孔隙，提高混凝土的机械强度和耐磨性能；当混凝土受到较大冲击载荷时，填料不易与混凝土中胶凝材料脱离，从而使成品混凝土长时间具有较好的耐磨性，延长混凝土的使用寿命。

优选的，所述包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

蜂蜡熔融制得蜂蜡液；称取蜂蜡液喷涂到氮化铝中，蜂蜡液与氮化铝重量比为1:2-5，经干燥、研磨制得包膜氮化铝。

通过采用上述技术方案，蜂蜡、氮化铝相配合，采用蜂蜡液包膜氮化铝，利用蜂蜡液较好的疏水性、较好的流动性，能够在混凝土内部结构中较为均匀的分散，从而使氮化铝在混凝土内部结构中较为均匀的分散。

随着水化反应的进行，蜂蜡膜逐渐热熔，蜂蜡热熔后利用其部分粘结作用将氮化铝粘结在混凝土内部结构孔隙中，并且热熔软化后的蜂蜡能够提高混凝土内部结构中碎石、河砂、填料与胶凝材料的粘结效果，从而提高混凝土的机械强度和耐磨性能。

当混凝土内部结构中游离水与氮化铝接触后，氮化铝逐渐与水反应生成氢氧化铝沉淀，沉淀堵塞游离水迁移路径，从而进一步提高混凝土内部结构致密度，使成品混凝土具有较高的机械强度和较好的耐磨性能。

优选的，所述蜂蜡液喷涂过程中，蜂蜡液的喷涂速度为1-5g/s，氮化铝的搅拌速度为300-650r/min。

通过采用上述技术方案，限定蜂蜡液的喷涂速度和氮化铝的搅拌速度，便于蜂蜡液较为均匀的粘结在氮化铝表面，提高氮化铝表面的包覆效果，便于氮化铝分散在混凝土内部结构中提高混凝土内部结构致密度，从而使成品混凝土具有较高的机械强度和较好的耐磨性能。

优选的，所述包膜氮化铝过20-100目筛。

通过采用上述技术方案，限定包膜氮化铝粒径，便于包膜氮化铝较为均匀的分散在混凝土内部结构中，从而便于填充混凝土内部结构中的微裂缝，提高混凝土的机械强度、抗渗性能和耐磨性能。

优选的，所述填充纤维由重量比为1:1-3的钢纤维和玄武岩纤维组成。

通过采用上述技术方案，玄武岩纤维、钢纤维相配合，使混凝土具有较高的强度以及较好的耐磨性、耐高温性、抗氧化性、抗辐射性，当混凝土受到较大冲击力时，利用其较高的强度避免混凝土出现裂缝，从而使混凝土具有较好的抗裂性能。

优选的，所述钢纤维为端钩型钢纤维。

通过采用上述技术方案，端钩型钢纤维、玄武岩纤维、耐磨填料相配合，利用端钩型钢纤维的端钩对玄武岩纤维实现钩结，并且当端钩型钢纤维与胶凝材料接触后，其端钩提高填充纤维与胶凝材料的连结强度，并且当端钩与耐磨填料中蜂蜡液接触时，能够提高填充纤维与耐磨材料的粘结效果，从而进一步提高混凝土的机械强度和耐磨性能。

优选的，所述外加剂由重量比为1.4:0.1-0.3的聚羧酸高效减水剂和松香酸钠组成。

通过采用上述技术方案，聚羧酸高效减水剂、松香酸钠相配合，能够降低混凝土内部结构中残留的游离水含量，并且能够降低混凝土内部结构中残余气体量，同时氮化铝与水反应产生的部分气体也能够被去除，从而使混凝土具有较高的机械强度和较好的耐磨性能。

第二方面，本申请提供一种高强耐磨混凝土的制备方法，采用如下的技术方案：一种高强耐磨混凝土的制备方法，包括以下步骤：

S1、称取水泥、河砂、碎石、粉煤灰混合搅拌均匀，制得初混料；

S2、称取填充纤维、耐磨填料与初混料混合搅拌均匀，制得混合料；

S3、称取水、外加剂与混合料混合搅拌均匀，制得拌和料，拌和料经浇筑、养护，制得成品。

通过采用上述技术方案，使拌和料中各原料物质成分混合均匀，填充纤维、耐磨填料能够较为均匀的与水泥相接触，从而使拌和料中各原料均匀分散，使成品混凝土具有较高机械强度、较好耐磨性能以及抗裂性能。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、橡胶粉、包膜氮化铝相配合，随着水化反应的进行，橡胶粉逐渐软化与胶凝材料之间实现紧密连接，包膜氮化铝表面膜结构被破坏，氮化铝逐渐与水反应，生成的氢氧化铝沉淀能够填充在混凝土内部微裂缝结构中，减少混凝土内部结构中游离水含量的同时，提高混凝土内部结构致密度，同时配合橡胶粉、氮化铝较高的强度和较好的耐磨性能，使混凝土具有较高的机械强度和耐磨性能。

2、氮化铝、蜂蜡液相配合，水化过程中，蜂蜡液热熔将氮化铝粘结在混凝土内部结构孔隙中，并且当混凝土内部结构中游离水与氮化铝接触后，氮化铝逐渐与水反应生成氢氧化铝沉淀，沉淀堵塞游离水迁移路径，从而进一步提高混凝土内部结构致密度，使成品混凝土具有较高的机械强度和较好的耐磨性能。

3、氮化铝、蜂蜡相配合，利用氮化铝的六方结构，便于氮化铝与蜂蜡液接触，并且便于氮化铝与胶凝材料相粘结，配合热熔蜂蜡的粘结作用，进一步提高氮化铝与胶凝材料的粘结作用，提高混凝土的粘结效果与结构致密度，同时配合氮化铝较高的强度和耐磨效果，进一步提高成品混凝土的机械强度和耐磨性能。

4、玄武岩纤维、钢纤维、包膜氮化铝、橡胶粉相配合，利用玄武岩纤维、钢纤维较高的强度和耐磨效果，配合包膜氮化铝、橡胶粉较好的填充作用，从提高抗拉强度以及结构致密度的角度，进一步提高成品混凝土的机械强度和耐磨性能。

5、玄武岩纤维、钢纤维、包膜氮化铝、橡胶粉相配合，当蜂蜡液热熔以及橡胶粉软化后与玄武岩纤维、钢纤维接触，利用玄武岩纤维、钢纤维表面较好的流动性，能够提高蜂蜡液、软化橡胶粉与玄武岩纤维、钢纤维的接触面积，利用其固化后较好的连结效果，进一步提高填充纤维与胶凝材料之间的粘结力，从而进一步提高成品混凝土的机械强度和耐磨性能。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

包膜氮化铝的制备例

以下原料均为普通市售。

制备例1：包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

称取蜂蜡加热至熔融，制得蜂蜡液；称取1kg蜂蜡液喷涂到3.8kg氮化铝中，氮化铝粒径为100目，蜂蜡液的喷涂速度为3g/s，蜂蜡液喷涂过程中氮化铝不断在500r/min的转速下搅拌，然后经干燥、研磨制得包膜氮化铝，包膜氮化铝过50目筛。

制备例2：包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

称取蜂蜡加热至熔融，制得蜂蜡液；称取1kg蜂蜡液喷涂到2kg氮化铝中，氮化铝粒径为80目，蜂蜡液的喷涂速度为1g/s，蜂蜡液喷涂过程中氮化铝不断在300r/min的转速下搅拌，然后经干燥、研磨制得包膜氮化铝，包膜氮化铝过20目筛。

制备例3：包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

称取蜂蜡加热至熔融，制得蜂蜡液；称取1kg蜂蜡液喷涂到5kg氮化铝中，氮化铝粒径为150目，蜂蜡液的喷涂速度为5g/s，蜂蜡液喷涂过程中氮化铝不断在650r/min的转速下搅拌，然后经干燥、研磨制得包膜氮化铝，包膜氮化铝过100目筛。

实施例

以下原料中的橡胶粉购买于常州容奥化工新材料有限公司，型号ra770；玄武岩纤维购买于山东森泓工程材料有限公司，长度5mm；松香酸钠购买于济南飞越化工有限公司；其他原来及设备均为普通市售。

实施例1：一种高强耐磨混凝土：

水泥33kg、河砂81kg、碎石106kg、粉煤灰8kg、水16kg、外加剂5.7kg、填充纤维6kg、耐磨填料10kg；耐磨填料由3.125kg橡胶粉和6.875kg制备例1制备的包膜氮化铝组成，橡胶粉粒径为50目；填充纤维由2kg钢纤维和4kg玄武岩纤维组成；钢纤维为端钩型钢纤维，长度15mm；外加剂由4.9875kg聚羧酸高效减水剂和0.7125kg松香酸钠组成；水泥为PO42.5的硅酸盐水泥；河砂为Ⅱ级中砂，细度模数2.9，含泥量1.6％；碎石粒径为5-10mm，含泥量0.4％；粉煤灰选用Ⅱ级粉煤灰；

制备方法如下：

S1、称取水泥、河砂、碎石、粉煤灰混合搅拌均匀，制得初混料；

S2、称取填充纤维、耐磨填料与初混料混合搅拌均匀，制得混合料；

S3、称取水、外加剂与混合料混合搅拌均匀，制得拌和料，拌和料经浇筑、养护，制得成品。

实施例2：本实施例与实施例1的不同之处在于：

水泥28kg、河砂72kg、碎石95kg、粉煤灰5kg、水10kg、外加剂4.2kg、填充纤维2kg、耐磨填料5kg；耐磨填料由2.5kg橡胶粉和2.5kg制备例2制备的包膜氮化铝组成，橡胶粉粒径为20目；填充纤维由1kg钢纤维和1kg玄武岩纤维组成；钢纤维为端钩型钢纤维；外加剂由3.92kg聚羧酸高效减水剂和0.28kg松香酸钠组成。

实施例3：本实施例与实施例1的不同之处在于：

水泥42kg、河砂86kg、碎石115kg、粉煤灰12kg、水20kg、外加剂6.8kg、填充纤维8kg、耐磨填料15kg；耐磨填料由3kg橡胶粉和12kg制备例1制备的包膜氮化铝组成，橡胶粉粒径为80目；填充纤维由2kg钢纤维和6kg玄武岩纤维组成；钢纤维为端钩型钢纤维；外加剂由5.6kg聚羧酸高效减水剂和1.2kg松香酸钠组成。

实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于：

包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

制备质量分数1％的淀粉水溶液；称取1kg淀粉水溶液喷涂到3.8kg氮化铝中，氮化铝粒径为100目，淀粉水溶液的喷涂速度为3g/s，淀粉水溶液喷涂过程中氮化铝不断在500r/min的转速下搅拌，然后经干燥、研磨制得包膜氮化铝，包膜氮化铝过50目筛。

实施例5：本实施例与实施例1的不同之处在于：

包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

称取蜂蜡加热至熔融，制得蜂蜡液；称取1kg蜂蜡液一次性喷涂到3.8kg氮化铝中，氮化铝粒径为100目，在200r/min的转速下搅拌5min，然后经干燥、研磨制得包膜氮化铝，包膜氮化铝过50目筛。

实施例6：本实施例与实施例1的不同之处在于：

填充纤维原料中以同等质量的玄武岩纤维替换钢纤维。

实施例7：本实施例与实施例1的不同之处在于：

钢纤维为平直型钢纤维。

实施例8：本实施例与实施例1的不同之处在于：

外加剂原料中以同等质量的聚羧酸高效减水剂替换松香酸钠。

对比例

对比例1：本对比例与实施例1的不同之处在于：

原料中未添加耐磨填料。

对比例2：本对比例与实施例1的不同之处在于：

耐磨填料原料中以同等质量的橡胶粉替换包膜氮化铝。

对比例3：本对比例与实施例1的不同之处在于：

耐磨填料原料中以过50目筛的氮化铝粉替换包膜氮化铝。

对比例4：本对比例与实施例1的不同之处在于：

原料中未添加填充纤维。

性能检测试验

1、抗压强度性能检测

采用实施例1-8以及对比例1-4的制备方法制备成品混凝土，参考GB/T50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》的方法制备标准试块，检测实施例1-8以及对比例1-4制备的混凝土28d的抗压强度，记录数据。

2、抗折强度性能检测

采用实施例1-8以及对比例1-4的制备方法制备成品混凝土，参考GB/T50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》的方法制备标准试块，检测实施例1-8以及对比例1-4制备的混凝土28d的抗折强度，记录数据。

3、耐磨性能检测

采用实施例1-8以及对比例1-4的制备方法制备成品混凝土试件，试件直径为23mm，高60mm的圆柱体；

试验原理：将试件安放于试验机夹具上，并在试件上施加一定的荷载，然后磨盘以一定的速度绕中心轴匀速转动，带动其上的磨料对试件表面进行摩擦，计算试件单位面积上的磨耗值作为混凝土耐磨性的评定指标。

主要参数：磨盘直径：52.5cm；磨盘转速32r/min；试验荷载：由砝码提供，荷重4.1kg；试验磨料：采用粒径0.5mm的棕刚玉，磨料可重复使用3次；试验转速：试验前先将试件研磨30转，以除去表面浮浆，然后研磨100转。

试验步骤：

1)测量每个试件的直径，精确至0.05mm，以不同部位三次测量结果的算术平均值作为最终测量结果；

2)将试件研磨30转，除去表面浮浆，然后清洗、干燥(在约40℃的烘箱中烘干0.5h)试件并称重(G1)；

3)将两个试件分别放置于夹具中，加上砝码，启动电动机，使磨盘以32r/min的速度转动，接着调节节流阀，使磨料以0.5L/min的速度从漏斗中均匀落到磨盘上。研磨过程中，试件固定在夹具中，试件不动，磨盘转动，带动磨盘上的磨料对试件进行研磨；

4)待研磨转数达到100转时，关闭电动机，将试件取下，清洗、干燥(在约40℃的烘箱中烘干0.5h)试件并称重(G2)。

试验结果计算：

公式：R＝(G1-G2)/A

式中：R—磨耗值，g/cm²；G1—试件磨前质量，g；G2—试件磨后质量，g；A—试件的受磨面积，cm²。

4、抗裂性能检测

采用实施例1-8以及对比例1-4的制备方法制备成品混凝土，参考GB/T50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》的方法制备标准试块，计算混凝土浇筑24h后测量得到的单位面积的裂缝数目。

表1性能测试表

结合实施例1和实施例2-3并结合表1可以看出，本申请制备的混凝土具有较高的抗压强度、抗折强度，较小的磨耗值，较少的裂缝数；说明耐磨填料、填充纤维、粉煤灰、碎石相配合，以填充纤维为连结骨架，碎石为支撑骨架，配合耐磨填料、粉煤灰较好的填充作用，提高混凝土内部结构的致密度，以使混凝土具有较高的机械强度、较好的耐磨性以及较好的抗裂性能。

结合实施例1和实施例4-10并结合表1可以看出，实施例4包膜氮化铝制备过程中，氮化铝表面喷涂淀粉水溶液，相比于实施例1，实施例4制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明淀粉水溶液溶于水，在拌和料拌和过程中，淀粉水溶液形成的膜结构容易受到拌合料中水分的影响，从而容易影响氮化铝在混凝土内部结构中的分散均匀度，并且淀粉膜吸水后容易影响拌和水的用量，从而影响胶凝材料硬化；本申请中蜂蜡膜疏水，能够使氮化铝在混凝土内部结构中较为均匀的分散，并且随着水化反应的进行，蜂蜡膜逐渐融化，使氮化铝与混凝土内部结构中的游离水逐渐反应，从而去除游离水的同时生成的沉淀物质填充游离水迁移孔隙，以提高混凝土内部结构致密度，使成品混凝土具有较好的机械强度、耐磨性能以及抗裂性能。

实施例5包膜氮化铝制备过程中，蜂蜡液一次性喷涂到氮化铝中，相比于实施例1，实施例5制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明一次性喷涂的手段，不易使蜂蜡液较为均匀的粘附在氮化铝表面，从而容易影响氮化铝在混凝土内部结构中的分散均匀度，并且容易影响沉淀物质对混凝土内部结构微裂缝的填充效果，即影响成品混凝土的机械强度和耐磨性能。

实施例6填充纤维原料中以同等质量的玄武岩纤维替换钢纤维，相比于实施例1，实施例6制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明玄武岩纤维、钢纤维相配合，能够提高混凝土的机械强度、耐磨性能以及抗裂性能。

实施例7钢纤维为平直型钢纤维，相比于实施例1，实施例7制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明平直型钢纤维与胶凝材料、填充纤维之间的连结效果较差，从而容易影响成品混凝土的机械强度、耐磨性能以及抗裂性能。

实施例8外加剂原料中以同等质量的聚羧酸高效减水剂替换松香酸钠，相比于实施例1，实施例8制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明松香酸钠、包膜氮化铝相配合，松香酸钠能够有效去除包膜氮化铝与水反应产生的中间气体，降低混凝土内部结构中的气体量、游离水含量，从而提高混凝土的机械强度、耐磨性能以及抗裂性能。

结合实施例1和对比例1-4并结合表1可以看出，对比例1原料中未添加耐磨填料，相比于实施例1，对比例1制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明耐磨填料的添加能够有效提高成品混凝土的机械强度、耐磨性能以及抗裂性能。

对比例2耐磨填料原料中以同等质量的橡胶粉替换包膜氮化铝，相比于实施例1，对比例2制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明单一的橡胶粉仅仅是通过自身的填充作用，填充混凝土内部结构孔隙，而橡胶粉、包膜氮化铝相配合，不仅能够通过粉体结构的填充作用填充内部结构孔隙，而且能够随水化反应的进行，进一步阻断混凝土内部结构中游离水迁移路径的孔隙，降低游离水含量的同时进一步提高混凝土内部结构致密度，使成品混凝土具有较高的机械强度、耐磨性能以及抗裂性能。

对比例3耐磨填料原料中氮化铝未经包膜处理，相比于实施例1，对比例3制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明未经包膜处理的氮化铝仅仅依靠自身的填充作用填充在混凝土内部结构中，而经蜂蜡包膜处理的氮化铝，随着水化反应的进行，蜂蜡热熔增加填充纤维、耐磨填料与胶凝材料的结合力，蜂蜡热熔后氮化铝逐渐与混凝土内部结构中游离水接触，氮化铝逐渐与水反应生成沉淀，填充混凝土内部结构孔隙，从而提高成品混凝土的机械强度、耐磨性能和抗裂性能。

对比例4原料中未添加填充纤维，相比于实施例1，对比例4制备的混凝土抗压强度、抗折强度小于实施例1，磨耗值、裂缝数大于实施例1；说明填充纤维的添加能够提高成品混凝土的机械强度、耐磨性能和抗裂性能。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述混凝土由包含以下重量份的原料制成：水泥28-42份、河砂72-86份、碎石95-115份、粉煤灰5-12份、水10-20份、外加剂4.2-6.8份、填充纤维2-8份、耐磨填料5-15份；耐磨填料由重量比为1:1-4的橡胶粉和包膜氮化铝组成。

2.根据权利要求1所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于：所述橡胶粉粒径为20-80目。

3.根据权利要求1所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述包膜氮化铝采用如下方法制备而成：

蜂蜡熔融制得蜂蜡液；称取蜂蜡液喷涂到氮化铝中，蜂蜡液与氮化铝重量比为1:2-5，经干燥、研磨制得包膜氮化铝。

4.根据权利要求3所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述蜂蜡液喷涂过程中，蜂蜡液的喷涂速度为1-5g/s，氮化铝的搅拌速度为300-650r/min。

5.根据权利要求3所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述包膜氮化铝过20-100目筛。

6.根据权利要求1所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述填充纤维由重量比为1:1-3的钢纤维和玄武岩纤维组成。

7.根据权利要求6所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述钢纤维为端钩型钢纤维。

8.根据权利要求1所述的一种高强耐磨混凝土，其特征在于，所述外加剂由重量比为1.4:0.1-0.3的聚羧酸高效减水剂和松香酸钠组成。

9.权利要求1-8任一项所述的一种高强耐磨混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、称取水泥、河砂、碎石、粉煤灰混合搅拌均匀，制得初混料；

S2、称取填充纤维、耐磨填料与初混料混合搅拌均匀，制得混合料；

S3、称取水、外加剂与混合料混合搅拌均匀，制得拌和料，拌和料经浇筑、养护，制得成品。