CN112624674B - 一种高强度再生混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及再生混凝土的技术领域，具体公开了一种高强度再生混凝土及其制备方法，高强度再生混凝土及包括经过处理的再生粗骨料、再生细骨料、减水剂、水泥和水；其制备方法为：将再生粗骨料、水泥和减水剂进行干料预混后，加水制得浆状混凝土拌合物；最后加入再生细骨料搅拌均匀，即制得高强度再生混凝土。本申请通过废弃混凝土作为混凝土的骨料，有效节约资源，且使得建筑废料得到了充分利用，减少废弃混凝土对环境产生的影响。通过本申请对废弃混凝土进行仿生处理后，使得其具备天然砂石的结构稳定性和耐久性，采用该处理后的废弃混凝土作为骨料进行制备混凝土时，具有较高的抗压强度和抗折强度。
Description
技术领域
本申请涉及再生混凝土的技术领域，更具体地说，它涉及一种高强度再生混凝土及其制备方法。
背景技术
我国正处于经济发展的白热化时期，随之而来的是城乡建设的蓬勃发展。随着城市建设的开展，混凝土作为当代最主要的土木工程材料之一，需求越来越大。混凝土用水泥作胶凝材料，砂、石作集料；与水(可含外加剂和掺合料)按一定比例配合，经搅拌而成。
砂石集料作为混凝土最基础的原料，主要来源为天然砂石。砂石是天然石在自然状态下，经长时间反复冲撞、摩擦产生的，属于杂质含量多的非金属矿石。砂与石构成的砂石骨料是建筑工程主体材料的重要原材料，其需求也越来越大，大量的开采天然砂石对生态破坏比较严重，也造成了砂石等混凝土原料的短缺，混凝土价格也成倍上涨。
然而，在大量混凝土建筑物建设的同时，也有大量的建筑物被拆除，由此产生的建筑垃圾同样给环境造成了巨大的压力。而此，再生混凝土应运而生。
再生混凝土是指将废弃的混凝土块经过破碎、清洗、分级后作为再生骨料，按一定比例与级配混合，部分或全部代替砂石等天然集料(主要是粗集料)，再加入水泥、水等配而成的新混凝土。然而再生骨料本身存在较多的孔隙，并且在破碎过程中，由于外力作用使得再生骨料内部产生大量的微裂缝。再生骨料中有水泥砂浆的存在时会使得再生骨料的孔隙率再次变大，在再生骨料内部含有微裂缝且再生骨料孔隙率较大的情况下，再生骨料作为再生混凝土的主要材料，当再生混凝土凝固后受到温度应力等作用时，内部受力不均匀，导致混凝土强度下降。
发明内容
为了提高再生混凝土的强度，本申请提供一种高强度再生混凝土及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种高强度再生混凝土，采用如下的技术方案：
一种高强度再生混凝土，按重量份计包括以下原料：
再生粗骨料：980-1210份；
再生细骨料：540-670份；
减水剂：5-9份；
水泥：350-410份；
水：130-160份；
其中，再生粗骨料和再生细骨料以废弃混凝土为主要原料制成，所述再生粗骨料、再生细骨料由废弃混凝土经过以下处理步骤制得：
步骤一：废弃混凝土经过分选、破碎为粒径小于40mm的废弃混凝土块a；
步骤二：将废弃混凝土块a高温翻炒18-24h后，置于在水中浸泡3-4d后，搅拌8-12h，得到废弃混凝土块b；
重复步骤二若干次，直至废弃混凝土块b的粒径小于25mm，得到废弃混凝土块c；
步骤三：将废弃混凝土块c升温后加入熔融丁苯橡胶，搅拌直至废弃混凝土块c均包裹上熔融丁苯橡胶，后洒上水泥，使得废弃混凝土块之间不发生粘连，得废弃混凝土块d；
步骤四：将废弃混凝土块d进行筛分，选用粒径为5-20mm的连续级配的废弃混凝土块作为再生粗骨料，粒径小于5mm且为连续配级的废弃混凝土砂为再生细骨料。
本申请将废弃混凝土作为混凝土的骨料，有效节约资源，且使得建筑废料得到了充分利用，降低对建筑废料的处理成本，变废为宝，减少废弃混凝土对环境产生的影响。
通过采用上述技术方案，由于本申请将废弃混凝土经过一系列的处理后，使得废弃混凝土制得的骨料，具备天然砂石的结构稳定性和耐久性，推测其原因可能是在废弃混凝土进行处理的过程中，高温翻炒后在浸泡前水温为20-25℃的条件下进行操作，使得废弃混凝土在受到外力的作用下，内部的微裂缝不断变大，直至大块的废弃混凝土不断发生断裂，处理过程中废弃混凝土的体积不断变小。此时废弃混凝土内部的微裂缝越来越少，并且废弃混凝土的外表面包覆有丁苯橡胶，进一步增强废弃混凝土的硬度，使得废弃混凝土的质地越来越坚硬。采用该处理后的废弃混凝土作为骨料进行制备混凝土时，具有较高的抗压强度和抗折强度。并且通过试验，本申请的再生混凝土的强度级别已经达到了普通混凝土C40级别，且重量份数在本申请原料的重量份数之外时，再生混凝土的抗压强度降低，抗折强度也稍有下降。
优选的，所述废弃混凝土的处理过程中，步骤五中高温翻炒的温度为180-210℃。
通过采用上述技术方案，当翻炒温度小于180℃时，需要进行多次翻炒才能将废弃混凝土的粒径降低至25mm，能源浪费较大。而当翻炒温度大于210℃时，制得的抗压强度和抗折强度开始下降，推测温度过高影响了废弃混凝土的性能，因而在翻炒温度为180-210℃制备的再生粗骨料物理性能较佳，废弃混凝土在该温度范围下进行翻炒时，具有较好的抗压强度和抗折强度。
优选的，所述废弃混凝土的处理过程中，步骤三中，废弃混凝土块c升温的温度范围为150-190℃。
通过采用上述技术方案，废弃混凝土块c升温的温度范围为150-190℃时，熔融的丁苯橡胶与废弃混凝土具有较好的粘连性，增强再生骨料的机械强度。
优选的，所述再生细骨料的细度模数为Mx＝2.1-2.7。
通过采用上述技术方案，再生细骨料的细度模数范围为Mx＝2.1-2.7时，再生混凝土具有较好的力学性能，抗压强度和抗折强度相较于范围之外的再生细骨料制备的再生混凝土高。
优选的，所述再生细骨料还包括由废旧砖瓦经破碎碾磨形成的砖瓦粉末。
通过采用上述技术方案，废旧砖瓦为烧黏土类材料，经过破碎碾磨成分体材料时，具有火山灰活性，作为再生细骨料，能够使得混凝土保持较佳的粘度系数，增强个原料之间的粘度，进而提高再生混凝土的抗压强度和抗折强度。
优选的，所述砖瓦粉末的粒径为100-300μm。
通过采用上述技术方案，当砖瓦粉末的粒径越小，影响了再生混凝土的抗折强度，制得的混凝土具有较大的脆性，使得抗折强度明显降低；而当砖瓦粉末的粒径大于300μm，抗折强度和抗压强度也均有下降，推测其原因可能在于，由于粒径过大，砖瓦粉末对原料之间的增粘作用表现较弱，进而影响了抗压强度和抗折强度。
优选的，所述再生细骨料中，再生混凝土砂与废旧砖瓦的重量份之比为(80-100)：1。
通过采用上述技术方案，试验数据测得，重量份数之比在该范围内的再生混凝土砂与废旧砖瓦制备的再生混凝土具备较好的抗压性能和抗折性能，原因可能在于砖瓦粉末具有火山灰活性，对原料之间的增粘作用，当比重过小时表现较弱，进而影响了抗压强度和抗折强度，而比重过大时，混凝土则表现为脆性，影响了抗折强度。
第二方面，本申请提供一种高强度再生混凝土的制备方法，采用如下的技术方案：
一种高强度再生混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S1：将再生粗骨料、水泥和减水剂进行干料预混，混合均匀后，得到混合物A；
S2：将混合物A投入至搅拌设备中，向搅拌设备加入水，搅拌均匀制得浆状混凝土拌合物；
S3：将再生细骨料投入至搅拌设备中，继续搅拌，直至再生细骨料与浆状混凝土拌合物混合均匀，即制得高强度再生混凝土。
通过采用上述技术方案，本申请制备混凝土的方法先将再生粗骨料、水泥和减水剂进行混合，使得再生粗骨料的表面能够均匀被水泥和减水剂等粉料包裹。相较于将所有原料进行混合而言，本申请的方法不易出现物料各自之间结块或部分粗骨料没有包裹上水泥的情况，从而后期难以均匀的混合在一起的情况，影响后续再生混凝土的抗压强度。当形成浆状物后，再添加再生细骨料，使得再生细骨料充分混合于浆状物之间，增加混合的均匀性。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、通过废弃混凝土作为混凝土的骨料，有效节约资源，且使得建筑废料得到了充分利用，降低对建筑废料的处理成本，变废为宝。通过将废弃混凝土经过处理后，使得其具备天然砂石的结构稳定性和耐久性，采用该处理后的废弃混凝土作为骨料进行制备混凝土时，具有较高的抗压强度和抗折强度；
2、本申请中优选采用废旧砖瓦作为再生细骨料的成分之一，砖瓦粉末具有火山灰活性，使得混凝土保持较佳的粘度系数，增强个原料之间的粘度，进而提高再生混凝土的抗压强度和抗折强度；
3、本申请中优选采用粒径为100-300μm的砖瓦粉末，使得再生混凝土具有较高的抗压强度和抗折强度；
4、本申请混凝土的制备方法，通过现将原料进行干混之后，在进行加水使其变为浆状物，因此本申请制备的再生混凝土在制备过程中混合均匀，混合效率高。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
下述实施例部分原料来源如表1所示：
再生粗骨料、再生细骨料的制备例
制备例1
步骤一：将废弃混凝土经过分选、破碎、磁选去除废金属后，制得粒径小于40mm的废弃混凝土块a；
步骤二：将废弃混凝土块a在温度为180℃的条件下，翻炒24h，后，投入25℃的水中浸泡3d后，连续搅拌8h，得到废弃混凝土块b；
重复步骤二3次，至废弃混凝土块b的粒径小于25mm，得到废弃混凝土块c；
步骤三：将废弃混凝土块c升温至190℃后，加入熔融丁苯橡胶，搅拌直至废弃混凝土块c均包裹上熔融丁苯橡胶，后洒上水泥，使得废弃混凝土块之间不发生粘连，得废弃混凝土块d；
步骤四：将废弃混凝土块d进行筛分，其中粒径范围为5-20mm且为连续级配的废弃混凝土块e为再生粗骨料，粒径小于5mm、细度模数Mx＝2.1且为连续级配的废弃混凝土砂为再生细骨料。
制备例2
步骤一：将废弃混凝土经过分选、破碎、磁选去除废金属后，制得粒径小于40mm的废弃混凝土块a；
步骤二：将废弃混凝土块a在温度为200℃的条件下，翻炒22h后，投入20℃的水中浸泡3d后，连续搅拌10h，得到废弃混凝土块b；
重复步骤二3次，至废弃混凝土块b的粒径小于25mm，得到废弃混凝土块c；
步骤三：将废弃混凝土块c升温至180℃后，加入熔融丁苯橡胶，搅拌直至废弃混凝土块c均包裹上熔融丁苯橡胶，后洒上水泥，使得废弃混凝土块之间不发生粘连，得废弃混凝土块d；
步骤四：将废弃混凝土块d进行筛分，其中粒径范围为5-20mm且为连续级配的废弃混凝土块e为再生粗骨料，粒径小于5mm、细度模数Mx＝2.5且为连续级配的废弃混凝土砂为再生细骨料。
制备例3
步骤一：将废弃混凝土经过分选、破碎、磁选去除废金属后，制得粒径小于40mm的废弃混凝土块a；
步骤二：将废弃混凝土块a在温度为210℃的条件下，翻炒18h后，投入22℃的水中浸泡4d后，连续搅拌12h，得到废弃混凝土块b；
重复步骤二2次，至废弃混凝土块b的粒径小于25mm，得到废弃混凝土块c；
步骤三：将废弃混凝土块c升温至150℃后，加入熔融丁苯橡胶，搅拌直至废弃混凝土块c均包裹上熔融丁苯橡胶，后洒上水泥，使得废弃混凝土块之间不发生粘连，得废弃混凝土块d；
步骤四：将废弃混凝土块d进行筛分，其中粒径范围为5-20mm且为连续级配的废弃混凝土块e为再生粗骨料，粒径小于5mm、细度模数Mx＝2.7且为连续级配的废弃混凝土砂为再生细骨料。
制备例4
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例步骤二中，高温翻炒的温度为220℃。
制备例5
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例步骤二中，高温翻炒的温度为150℃。
制备例6
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例步骤三中，废弃混凝土块c的升温温度为210℃。
制备例7
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例步骤三中，废弃混凝土块c的升温温度为130℃。
制备例8
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例中，再生粗骨料的细度模数Mx＝1.8。
制备例9
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例中，再生粗骨料的细度模数Mx＝3.0。
制备例10
本制备例与制备例2的区别在于，本制备例中，再生细骨料中还包括砖瓦粉末，其中，再生混凝土砂和砖瓦粉末的重量份之比为100:1。
其中，砖瓦粉末由废旧砖瓦(废弃黏土砖)经过破碎、碾磨形成的粒径为150μm的颗粒。
制备例11
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，再生混凝土砂和砖瓦粉末的重量份之比为90:1。
制备例12
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，再生混凝土砂和砖瓦粉末的重量份之比为80:1。
制备例13
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，再生混凝土砂和砖瓦粉末的重量份之比为120:1。
制备例14
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，再生混凝土砂和砖瓦粉末的重量份之比为70:1。
制备例15
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，砖瓦粉末的粒径为100μm。
制备例16
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，砖瓦粉末的粒径为300μm。
制备例17
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，砖瓦粉末的粒径为80μm。
制备例18
本制备例与制备例11的区别在于，本制备例中，砖瓦粉末的粒径为400μm。
对比制备例
对比制备例1
与制备例1的区别在于，本对比制备例中，再生粗骨料和再生细骨料仅将废弃混凝土经过分选、破碎、磁选去除废金属后即完成废弃混凝土的处理。
对比制备例2
与制备例1的区别在于，步骤四中，选用粒径范围为20mm、10mm的废弃混凝土为再生粗骨料；选用粒径小于2mm的废弃混凝土为再生细骨料。
实施例
实施例1
一种高强度再生混凝土，通过如下步骤制备获得：
再生粗骨料、再生细骨料选用制备例1的再生粗骨料和再生细骨料。
S1：将980kg再生粗骨料、410kg水泥和5kg减水剂进行干料预混，混合均匀后，得到混合物A；
S2：将混合物A投入至混凝土搅拌机中，向混凝土搅拌机加入水，搅拌均匀制得浆状混凝土拌合物；
S3：将670kg再生细骨料投入至混凝土搅拌机中，继续搅拌，直至再生细骨料与浆状混凝土拌合物混合均匀，即制得高强度再生混凝土。
实施例2-3：
与实施例1的区别在于部分组分的重量不同，组分及重量份数如表2所示。
表2.实施例1-3中各原料组分的重量明细表
实施例4-20：
实施例4-20与实施例2的区别在于，选用的制备例不同，实施例与制备例的对应关系如下表所示。
表3.实施例4-20与制备例的对应关系表
| 实施例 | 对应制备例 | 实施例 | 对应制备例 |
| 实施例4 | 制备例2 | 实施例13 | 制备例11 |
| 实施例5 | 制备例3 | 实施例14 | 制备例12 |
| 实施例6 | 制备例4 | 实施例15 | 制备例13 |
| 实施例7 | 制备例5 | 实施例16 | 制备例14 |
| 实施例8 | 制备例6 | 实施例17 | 制备例15 |
| 实施例9 | 制备例7 | 实施例18 | 制备例16 |
| 实施例10 | 制备例8 | 实施例19 | 制备例17 |
| 实施例11 | 制备例9 | 实施例20 | 制备例18 |
| 实施例12 | 制备例10 |
对比例
对比例1
与实施例1的区别在于，再生粗骨料和再生细骨料选用对比制备例1制备的再生粗骨料和再生细骨料。
对比例2-3
与实施例1的区别在于，组分及其相应的重量如表3所示。
表4.对比例2-3的组分及其相应的重量表
对比例4
与实施例1的区别在于，再生粗骨料和再生细骨料选用对比制备例2制备的再生粗骨料和再生细骨料。
性能检测试验
将再生混凝土进行抗压强度试验和抗折强度试验(抗拉弯强度)试验。
抗压强度试验
分别将实施例1-20及对比例1-4制成的混凝土制成边长为150mm的立方体标准试块。
试样方法：
按照GB/T 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验进行测试；
选取实施例1-20及对比例1-4共25组，每组浇筑3个标准试块。再将标准试块放入标准养护室进行养护，28天后，采用压力试验机对3个标准试块进行试验，取三个试验所得数值的算术平均值为该组再生混凝土试块的抗压强度值，检测结果如表4所示。
抗折强度(抗拉弯强度)试验
分别将实施例1-20及对比例1-4制成的混凝土均制成150mm×150mm×600mm的棱柱体标准试件。
试样方法：
按照GB/T 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》中的抗折强度试验进行测试；
选取实施例1-20及对比例1-4共25组，每组浇筑3个标准试件。再将标准试件放入标准养护室进行养护，28天后，采用压力试验机对3个标准试件进行试验，取三个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗折强度，检测结果如表4所示。
表5.实施例1-20及对比例1-4的抗压强度和抗折强度数据表
数据分析：再生混凝土的抗压强度普遍大于40Mpa，达到普通混凝土C40强度等级，混凝土的力学性能越好，在数值上表现为，抗压强度和抗折强度越大。
结合实施例1-3和对比例1，并结合表5可以看出，本申请的制备的再生混凝土的抗压强度，明显比只将废弃混凝土进简单的破碎分筛处理后制备的混凝土的抗压强度大，并且抗折强度数值比对比例制备1的混凝土大了将近一倍。试验结果表明，经过本申请对废弃混凝土进行预处理方法，使得再生混凝土具备较高的抗压强度和抗折强度。推测其原因可能是在废弃混凝土进行处理的过程中，在外力的作用下，废弃混凝土内部的微裂缝不断变大，使得大块的废弃混凝土不断发生断裂，处理过程中废弃混凝土的体积不断减少。此时废弃混凝土内部的微裂缝越来越少，推测其具备了近似天然砂石的结构稳定性和耐久性。并且在再生骨料的制备过程中，废弃混凝土的外侧包覆有丁苯橡胶层，使得内部的废弃混凝土不容易再产生小裂缝；最后撒上水泥，使得混凝土块之间不发生粘连，而水泥作为制备混凝土的粘结剂，在后续制备混凝土过程中，水泥已经均匀粘附在再生粗骨料的外表面，进一步增加了混凝土制备过程中骨料之间的粘结强度，因而将该处理后质地坚硬，机械强度好再生骨料作为混凝土原料时，骨料之间的粘连性好，因而制备的混凝土具有较高的抗压强度和抗折强度。
结合实施例1-3和实施例4、5，并结合表5可以看出，再生粗骨料制备过程中的工艺参数会影响制得的再生混凝土的抗压强度和抗折强度，从表中的数据可以看出，当工艺参数为：在温度为200℃的条件下翻炒22小时，且堆埋的时间为35天时，制得的再生混凝土的抗压强度和抗折强度高。
结合实施例1-3和对比例2、3，并结合表5可以看出，再生混凝土原料的重量份数在本申请原料的重量份数之外时，再生混凝土的抗压强度仅达到普通混凝土C30的强度级别，抗折强度也稍有下降。同时可以得出，废弃混凝土进行本申请的预处理之后，能够达到天然砂石的效果，可以通过控制原料中各组分的配比，来调节再生混凝土的强度级别。
结合实施例1-3和对比例4，并结合表5可以看出，当再生粗骨料、再生细骨料不是连续配级时，制备混凝土的抗压强度和抗折强度均下降明显，不是连续配级的骨料与水泥混合时，粗骨料之间的间隙较大，且粒径单一的再生细骨料无法将间隙进行填充完全，使得再生混凝土的机械强度大大降低。
结合实施例4、6、7，并结合表5可以看出，步骤二中，高温翻炒的温度对再生混凝土的抗压强度和抗折强度有一定的影响。试验过程中，当温度小于180℃时，翻炒次数超过5次，大部分废弃混凝土的粒径仍大于25mm，试验时间过长导致实验失败。结合表5数据，当翻炒温度大于210℃时，抗压强度和抗折强度开始下降，且抗压强度下降较为明显，推测由于高温翻炒的步骤重复多次，对废弃混凝土形成天然砂石的性能有一定的影响，因而在翻炒温度为180-210℃制备的再生粗骨料物理性能较佳。
结合实施例4、8、9，并结合表5的数据可以看出，对废弃混凝土块的升高温度为150-190℃时，制成的再生混凝土具有较好的机械强度。实验数据表面，超过升高温度范围的再生骨料制备的再生混凝土的抗压强度和抗折强度均有下降，当升高温度较低时，混凝土块的外表面粘附的丁苯橡胶厚度不均匀，部分丁苯橡胶在再生粗骨料的外表面形成凸起，使得混凝土的粒径发生了较大的变化，推测在制备混凝土时，骨料之间的缝隙较大，进而影响了再生混凝土的机械强度。
结合实施例4、10、11，并结合表5的数据可以看出，再生混凝土砂的细度模数范围为Mx＝2.1-2.7时，再生混凝土具有较好的力学性能，特别是细度模数为2.1时，表现最优的抗压强度和抗折强度。细度模数Mx大于2.7时，此时再生混凝土砂颗粒较粗，单位重量总表面积小，与原料之间的结合力度较小，导致抗折强度和抗压强度稍有下降；而当细度模数Mx小于2.1时，此时再生混凝土砂颗粒较细，单位重量总表面积大时，抗折强度和抗压强度均有下降，且抗折强度下降明显，推测当再生混凝土颗粒过细时，存在内部力影响原料之间的结合，使得制得产品脆性较大易折断。
结合实施例4、12，并结合表5的数据可以看出，当再生细骨料中还包括废旧砖瓦粉末时，提高了制备的再生混凝土的抗压强度及抗折强度，推测其原因在于，废弃砖瓦为烧结砖，经过碾磨之后，其本身的特性能够增加原料之间的粘性，进而提高了再生混凝土的机械强度。结合实施例13-14，并结合表4可以看出，再生细骨料中，再生混凝土砂和砖瓦粉末的重量份之比为100:1时，制得的再生混凝土具备较好的抗压强度和抗折强度；并结合实施例15-16的数据，当再生混凝土砂的占比过高或过低时，降低了制备的再生混凝土的抗压强度和抗折强度。
结合实施例12、17、18和实施例例19、20，并结合表5的数据可以看出，砖瓦粉末的粒径越小，虽然抗压强度变化不大，但是抗折强度明显降低，制得的混凝土具有较大的脆性；而砖瓦粉末的粒径大于300μm，抗折强度和抗压强度也均有下降，粒径过大，砖瓦粉末对原料之间的增粘作用表现较弱，进而影响了抗压强度和抗折强度。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (2)
1.一种高强度再生混凝土，其特征在于：按重量份计包括以下原料：
再生粗骨料：980-1210份；
再生细骨料：540-670份；
减水剂：5-9份；
水泥：350-410份；
水：130-160份；
其中，所述再生粗骨料、再生细骨料由废弃混凝土经过以下处理步骤制得：
步骤一：废弃混凝土经过分选、破碎为粒径小于40mm的废弃混凝土块a；
步骤二：将废弃混凝土块a高温翻炒18-24h后，置于在水中浸泡3-4d后，搅拌8-12h，得到废弃混凝土块b；
重复步骤二若干次，直至废弃混凝土块b的粒径小于25mm，得到废弃混凝土块c；
步骤三：将废弃混凝土块c升温后加入熔融丁苯橡胶，搅拌直至废弃混凝土块c均包裹上熔融丁苯橡胶，后洒上水泥，使得废弃混凝土块之间不发生粘连，得废弃混凝土块d；
步骤四：将废弃混凝土块d进行筛分，选用粒径为5-20mm的连续级配的废弃混凝土块作为再生粗骨料，粒径小于5mm且为连续配级的废弃混凝土砂为再生细骨料；
所述废弃混凝土的处理过程中，步骤二中高温翻炒的温度为180-210℃；
所述废弃混凝土的处理过程中，步骤三中，废弃混凝土块c升温的温度范围为150-190℃；
所述再生细骨料的细度模数为Mx=2.1-2.7；
所述再生细骨料还包括由废旧砖瓦经破碎碾磨形成的砖瓦粉末；
所述砖瓦粉末的粒径为100-300μm；
所述再生细骨料中，再生混凝土砂与废旧砖瓦的重量份之比为（80-100）：1。
2.一种如权利要求1所述的高强度再生混凝土的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将再生粗骨料、水泥和减水剂进行干料预混，混合均匀后，得到混合物A；
S2：将混合物A投入至搅拌设备中，向搅拌设备加入水，搅拌均匀制得浆状混凝土拌合物；
S3：将再生细骨料投入至搅拌设备中，继续搅拌，直至再生细骨料与浆状混凝土拌合物混合均匀，即制得高强度再生混凝土。
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