CN114275915A - 地埋式油水分离一体化装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种地埋式油水分离一体化装置，包括固液分离池、油水分离集油池和隔油池；固液分离池的底端设置有与雨水网管连通的进水口，固液分离池的出水口与油水分离集油池的入水口连通，油水分离集油池的出水口与隔油池的入水口连通，隔油池的出水口与达标排水管连通；油水分离集油池及隔油池的出油口均与吸油泵的入口连通。使用时，雨水等液体顺着雨水网管进入固液分离池内，在固液分离池内进行固液分离后，液体进入油水分离集油池进行油水分离，进行油水分离后的液体进入隔油池再次进行油水分离，最后，在隔油池内油水分离后的达标液体通过达标排水管排出。本发明实现了变流量的含油雨水的处理，避免变流量含油雨水污染环境。
Description
技术领域
本发明涉及水处理技术领域，尤其是涉及一种地埋式油水分离一体化装置。
背景技术
含油废水指带有毒性或具有易燃性的含矿物油与一般污水或自然水体混合所形成的对环境产生危害的污染水体。含油废水主要来源于石油、石油化工、钢铁、焦化、煤气发生站、机械加工等工业部门。
目前，我国对含油废水的处理技术总体分为物理法处理、化学法处理、和生化法处理。物理法是指通过物理或机械作用去除含油污水中悬浮固体、石油类物质和矿物质的方法，包括重力沉降、粗粒化、过滤、气浮、膜分离以及吸附等方法；化学法是指通过化学过程改变含油污水中污染物物理化学性质，使其所赋存的状态发生改变从而易于去除的方法，包括混凝沉降、中和法和化学氧化法等；生化法是指利用微生物的生化化学过程来吸附、氧化、降解含油污水中有机污染物的方法，包括厌氧、好氧、接触氧化、曝气生物滤池(BAF)、升流式厌氧污泥床(UASB)以及MBR等方法。
现有技术多集中在地上装置对含油废水进行处理，且多为处理固定流量的蓄积废水，对可变流量的废水难以进行有效处理，此外，现有含油废水装置处理的进水多受限于进水高度和压力，过大流量的废水处理需要提高进水泵的功率及扬程，进而使得处理成本增大，而过小流量的废水则无法进行有效处理。
雨水作为自然降水，其流量是多变的，当雨水从带有污染物的设备或建筑上经过并滑落到地面上时会引起地面的植物、土壤及水源等受到污染，其中，油类等污染物对地表水的危害较大且表象明显，严重影响了环境质量。当前，针对此类污染处理的技术鲜见报道。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种地埋式油水分离一体化装置，能够处理可变流量的含油雨水。
为了实现上述目的，本发明提供了如下方案：
一种地埋式油水分离一体化装置，埋设于地下，包括固液分离池、油水分离集油池和隔油池；
所述固液分离池的底端设置有与雨水网管连通的进水口，所述固液分离池的出水口与所述油水分离集油池的入水口连通，所述油水分离集油池的出水口与所述隔油池的入水口连通，所述隔油池的出水口与达标排水管连通；
所述油水分离集油池及所述隔油池的出油口均与吸油泵的入口连通。
在一个具体的实施方案中，所述固液分离池的出水口为所述固液分离池的顶端溢流口；
所述隔油池内置于排放池内，且所述隔油池内的液体能够通过所述隔油池的出水口进入所述排放池内，所述达标排水管的进水口与所述排放池底端的开口连通。
在另一个具体的实施方案中，所述地埋式油水分离一体化装置还包括第一油液检测仪及过水通道；
所述第一油液检测仪设置在所述雨水网管的出水口处，用于检测所述雨水网管排出的液体中油液含量；
所述过水通道置于所述油水分离集油池的底端，且所述过水通道的进水口处安装有第一闸门，所述过水通道的出水口与所述达标排水管的进水口连通；
当所述第一油液检测仪检测到的油液含量小于预设含量时，所述第一闸门打开，所述固液分离池排出的液体流经所述过水通道排放至所述达标排水管内；
当所述第一油液检测仪检测到的油液含量大于或者等于所述预设含量时，所述第一闸门关闭，所述雨水网管内的液体通过所述固液分离池的进水口进入所述固液分离池内。
在另一个具体的实施方案中，所述地埋式油水分离一体化装置还包括第二油液检测仪；
所述第二油液检测仪设置在所述油水分离集油池的出水口处，用于检测所述油水分离集油池排出的液体中油液含量；
所述过水通道的出水口处安装有第二闸门；
当所述第二油液检测仪检测到的油液含量小于所述预设含量时，所述第二闸门打开，经过所述油水分离集油池处理的液体流经所述过水通道的出水口排放至所述达标排水管内；
当所述第一油液检测仪检测到的油液含量大于或者等于预设含量时，所述第二闸门关闭，经过所述油水分离集油池处理的液体进入所述固液分离池的进水口进入所述隔油池内。
在另一个具体的实施方案中，所述达标排水管上安装有第三油液检测仪；
所述达标排水管上安装有三通阀，所述三通阀的第一出口与应急池连通，所述应急池内设置有油水分离装置，所述三通阀的第二出口用于液体排放；
当所述第三油液检测仪检测到油液含量小于所述预设含量时，所述三通阀的入口与所述三通阀的第二出口导通；
当所述第三油液检测仪检测到油液含量大于或者等于所述预设含量时，所述三通阀的入口与所述三通阀的第一出口连通。
在另一个具体的实施方案中，所述地埋式油水分离一体化装置还包括格栅管；
所述格栅管设置在所述固液分离池的底端，且所述格栅管的进水口与所述雨水管网的出水口连通，所述格栅管的出水口与所述固液分离池的进水口连通；
所述格栅管的底端设置有盛放所述固液分离池分离出的污泥的污泥斗。
在另一个具体的实施方案中，所述油水分离集油池内分隔设置有油水分离池和填料池；
所述油水分离池的进水口设置在顶端，与所述固液分离池的顶端溢流口连通，所述油水分离池的出水口设置在底端，所述填料池的进水口开设在底端，且与所述油水分离池的出水口连通；
所述填料池的出水口与所述隔油池的进水口连通，且所述填料池的出水口为所述填料池的顶端溢流口，所述油水分离集油池的顶端溢流口的高度低于所述固液分离池的顶端溢流口。
在另一个具体的实施方案中，所述油水分离池内设置有托架和斜板；
所述托架安装在所述油水分离池的内壁上，所述斜板倾斜固定在所述托架上；
所述填料池内设置有多孔板和粗粒化填料层，所述多孔板设置在所述填料池的进水口处，所述粗粒化填料层设置在所述多孔板的顶端，所述油水分离池内的液体依次经过所述多孔板及所述粗粒化填料层进入所述填料池内。
在另一个具体的实施方案中，所述隔油池内沿着所述隔油池的进水口到所述隔油池的出水口的方向间隔设置有至少1层隔油填料层；
所述隔油池的排水口为所述隔油池的顶端溢流口，且所述隔油池的顶端溢流口的高度低于所述油水分离集油池的顶端溢流口。
在另一个具体的实施方案中，所述隔油填料层为聚氨酯海绵层；
所述粗粒化填料层为疏油性聚结环柱层；
所述隔油池、所述隔油池的两侧侧壁与所述隔油填料层之间及相邻所述隔油填料层之间均设置有液位计；
所述固液分离池、油水分离集油池和隔油池的内壁上分别设置有爬梯，且在所述固液分离池、油水分离集油池和隔油池的顶端分别设置有对应各个所述爬梯的可开合的仓门；
所述地埋式油水分离一体化装置还包括清洗池，所述清水池的出口与所述地埋式油水分离一体化装置的进水口连通。
根据本发明的各个实施方案可以根据需要任意组合，这些组合之后所得的实施方案也在本发明范围内，是本发明具体实施方式的一部分。
本发明提供的地埋式油水分离一体化装置，埋设于地下，具体埋设深度依据需要进行设定，使用时，雨水等液体顺着雨水网管进入固液分离池内，在固液分离池内进行固液分离后，液体进入油水分离集油池进行油水分离，进行油水分离后的液体进入隔油池再次进行油水分离，最后，在隔油池内油水分离后的达标液体通过达标排水管排出。而油水分离集油池和隔油池顶端的油液通过吸油泵等抽送收集出来，进行回收利用。本发明实现了变流量的含油雨水的处理，避免变流量含油雨水污染环境。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出新颖性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的地埋式油水分离一体化装置的主视剖视结构示意图；
图2为本发明提供的地埋式油水分离一体化装置的俯视剖视结构示意图；
图3为本发明提供的填料池顶端翻盖处于打开状态时的俯视结构示意图；
图4为本发明提供的地埋式油水分离一体化装置使用时的方法流程图。
其中，图1-图4中：
地埋式油水分离一体化装置1000、固液分离池100、进水管10、油水分离集油池200、隔油池300、雨水网管2000、达标排水管400、过水通道500、第一闸门50、第二闸门51、格栅管600、油水分离池20、填料池21、托架20a、多孔板21a、粗粒化填料层21b、隔油填料层30、液位计700、爬梯800、封闭垫层900、土壤垫层90、草垫层91。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图1-图4，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶面”、“底面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定方位、以特定的方位构成和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1所示，本发明提供了一种地埋式油水分离一体化装置1000，埋设于地下，具体地，埋设于地下3.5米的深度处。可以理解地，上述埋设深度仅为本发明的一个具体实施方式，在实际应用中，也可以设置埋设深度为其它深度。
具体地，地埋式油水分离一体化装置1000的顶端设置由封闭垫层900，具体的，封闭垫层900包括土壤垫层90和草垫层91，草垫层91铺设在土壤垫层90的上方，土壤垫层90封闭地埋式油水分离一体化装置1000的顶端开口。
地埋式油水分离一体化装置1000采用耐腐蚀不锈钢的材料制成，需要说明的是，也可以通过其它金属材料制成，且在金属材料层的表面包覆一层耐腐蚀材料层。具体地，地埋式油水分离一体化装置1000包括固液分离池100、油水分离集油池200和隔油池300。固液分离池100、油水分离集油池200和隔油池300的形状不限，可以为方池或者圆池等规则形状的池体，也可以是其它不规则的池体等。
固液分离池100的底端设置有与雨水网管2000连通的进水口，固液分离池100的出水口与油水分离集油池200的入水口连通，油水分离集油池200的出水口与隔油池300的入水口连通，隔油池300的出水口与达标排水管400连通。油水分离集油池200及隔油池300的出油口均与吸油泵的入口连通。吸油泵置于装置上方地面，泵进油管分别与隔油池300及油水分离集油池200相连。
本发明提供的地埋式油水分离一体化装置1000，使用时，雨水等液体顺着雨水网管2000进入固液分离池100内，在固液分离池100内进行固液分离后，液体进入油水分离集油池200进行油水分离，进行油水分离后的液体进入隔油池300再次进行油水分离，最后，在隔油池300内油水分离后的达标液体通过达标排水管400排出。而油水分离集油池200和隔油池300顶端的油液通过吸油泵等抽送收集出来，进行回收利用。本发明实现了变流量的含油雨水的处理，避免变流量含油雨水污染环境。
在一些实施例中，固液分离池100的出水口为固液分离池100的顶端溢流口，固液分离池100内的液体从固液分离池100的顶端溢出到油水分离集油池200内，避免雨水等液体中掺杂的石块杂质等进入油水分离集油池200内。
隔油池300内置于排放池内，隔油池300内的液体能够通过隔油池300的出水口进入排放池内，达标排水管400的进水口与排放池底端的开口连通。排放池的设置便于实现液体的收集排放。
在一些实施例中，地埋式油水分离一体化装置1000还包括第一油液检测仪及过水通道500。
第一油液检测仪设置在雨水网管2000的出水口处，用于检测雨水网管2000排出的液体中油液含量。
过水通道500置于油水分离集油池200的底端，且过水通道500的进水口处安装有第一闸门50，过水通道500的出水口与达标排水管400的进水口连通，具体地，过水通道500的出水口与排放池的底端连通。
当第一油液检测仪检测到的油液含量小于预设含量时，第一闸门50打开，固液分离池100排出的液体流经过水通道500排放至达标排水管400内；当第一油液检测仪检测到的油液含量大于或者等于预设含量时，第一闸门50关闭，雨水网管2000内的液体通过固液分离池100的进水口进入固液分离池100内，如图4所示。
需要说明的是，预设含量是指达标排放标准中的油液含量。即本发明中，当检测到雨水等满足排放要求时，直接将雨水网管2000中的雨水等通过固液分离池100进行固液分离后，液体通过过水通道500排放掉，不必经过油水分离集油池200和隔油池300的油液分离，减轻了油水分离集油池200和隔油池300的负担。
为了便于控制第一闸门50的开闭，本发明公开了第一闸门50为电控闸门。
在一些实施例中，地埋式油水分离一体化装置1000还包括第二油液检测仪，第二油液检测仪设置在油水分离集油池200的出水口处，用于检测油水分离集油池200排出的液体中油液含量。
过水通道500的出水口处安装有第二闸门51。
当第二油液检测仪检测到的油液含量小于预设含量时，第二闸门51打开，经过油水分离集油池200处理的液体流经过水通道500的出水口排放至达标排水管400内；当第一油液检测仪检测到的油液含量大于或者等于预设含量时，第二闸门51关闭，经过油水分离集油池200处理的液体进入固液分离池100的进水口进入隔油池300内。
也就是说，经过油水分离集油池200处理后的液体达到排放标准时，可以通过过水通道500的出水口直接排放至排放池内，再通过达标排水管400排出。
在一些实施例中，达标排水管400上安装有第三油液检测仪，达标排水管400上安装有三通阀，三通阀的第一出口与应急池连通，应急池内设置有油水分离装置，三通阀的第二出口用于液体排放。
当第三油液检测仪检测到油液含量小于预设含量时，三通阀的入口与三通阀的第二出口导通，即当第三油液检测仪检测到达标排放管内的液体达标时，将达标后的液体排放。
当第三油液检测仪检测到油液含量大于或者等于预设含量时，三通阀的入口与三通阀的第一出口连通，即当第三油液检测仪检测到达标排放管内的液体不达标时，将液体排放至应急池内进行进一步油液分离，直到排放液体达标，避免污染环境。
在一些实施例中，地埋式油水分离一体化装置1000还包括清洗池，清水池的出口与地埋式油水分离一体化装置1000的进水口连通。当固液分离池100、油水分离集油池200和隔油池300的底部存在较多固体堆积，或存在阻塞时，通过清洗池内的自然进水或蓄积水将底部固体冲出。
为了进一步减少进入地埋式油水分离一体化装置1000内的石块、塑料及树枝等杂质，本发明公开了地埋式油水分离一体化装置1000还包括格栅管600。
格栅管600设置在固液分离池100的底端，且格栅管600的进水口与雨水管网的出水口连通，格栅管600的出水口与固液分离池100的进水口连通。具体地，格栅管600与雨水网管2000之间通过进水管10连通。
格栅管600的底端设置有盛放固液分离池100分离出的污泥的污泥斗，便于石块等固体颗粒杂质的沉淀，避免固体颗粒等通过溢流进入油水分离集油池200内，造成油水分离集油池200内的油液分离组件的堵塞。具体地，污泥斗的倾斜角度为30°。
进一步地，本发明公开了油水分离集油池200内分隔设置有油水分离池20和填料池21。
油水分离池20的进水口设置在顶端，与固液分离池100的溢流口连通，油水分离池20的出水口设置在底端，填料池21的进水口开设在底端，且与油水分离池20的出水口连通。油水分离池20与填料池21共池壁，且池壁的顶端延伸至封闭垫层90，仅使得油水分离池20与填料池21的底端导通，使得经过油水分离池20进行油水分离后的液体从填料池21的底端进入填料池21内。
填料池21的出水口与隔油池300的进水口连通。具体地，填料池21的出水口与隔油池300的进水口连通，且填料池21的出水口为填料池21的顶端溢流口，油水分离集油池200的顶端溢流口的高度低于固液分离池100的顶端溢流口。
进一步地，本发明公开了油水分离池20内设置有托架20a和斜板，托架20a安装在油水分离池20的内壁上，斜板倾斜固定在托架20a上。
具体地，托架20a为防腐蚀钢制托架20a，具有足够的强度和刚度支撑斜板。斜板为两层异向堆叠布置在托架20a上的不锈钢板。
填料池21内设置有多孔板21a和粗粒化填料层21b，多孔板21a设置在填料池21的进水口处，粗粒化填料层21b设置在多孔板21a的顶端，油水分离池20内的液体依次经过多孔板21a及粗粒化填料层21b进入填料池21内。
具体地，多孔板21a为聚丙烯材料制成，需要说明的是，采用聚丙烯制成的多孔板21a仅是本发明的一个具体实施方式，在实际应用中，也可以设置多孔板21a为其它材料制成。
粗粒化填料层21b为疏油性聚结环柱层，具体地，粗粒化填料层21b为聚氨酯海绵层，设置过滤高度为1.4米。
含油的雨水等废水在固液分离池100通过溢流至油水分离池20，废水由上往下经过斜板，再由下往上经过粗粒化填料层21b，废水在该池域由于碰撞聚结从而实现油水分离，油水分离池20与固液分离池100由溢流板相接。
在一些实施例中，隔油池300内沿着隔油池300的进水口到隔油池300的出水口的方向间隔设置有至少1层隔油填料层30。本实施例以隔油填料层30的层数为3层为例，如图3所示。
具体地，隔油池300的排水口为隔油池300的顶端溢流口，且隔油池300的顶端溢流口的高度低于油水分离集油池200的顶端溢流口，避免液体回流。
进一步地，隔油填料层30为聚氨酯海绵层，其最大通量为5×
105L·m-2·h-1·bar-1，截油率在97％以上，承压强度约为40kPa，厚度设置为10mm。
为了及时发现粗粒化填料层21b及各层隔油填料层30是否发生堵塞，本发明公开了隔油池300、隔油池300的两侧侧壁与隔油填料层30之间及相邻隔油填料层30之间均设置有液位计700。通过液位计700检测液位，通过液位升降速度判断各个填料层是否发生堵塞。
固液分离池100、油水分离集油池200和隔油池300的内壁上分别设置有爬梯800，如图2所示。在固液分离池100、油水分离集油池200和隔油池300的顶端分别设置有对应各个爬梯800的可开合的仓门，便于维修人员进入装置内进行维修检查等。
本发明利用重力压差并通过分流、溢流实现不同流量含油雨水的油水分离与截油排水功能，多层异向斜板与粗粒化联用可以处理含不同粒径油滴的废水，并联式三级隔油层的设置具有高通量和高截油率以及便于更换的优势，液位计700的间隔布置有助于监测隔油材料的通量，以便提前准备备件更换。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (10)
1.一种地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，埋设于地下，包括固液分离池、油水分离集油池和隔油池；
所述固液分离池的底端设置有与雨水网管连通的进水口，所述固液分离池的出水口与所述油水分离集油池的入水口连通，所述油水分离集油池的出水口与所述隔油池的入水口连通，所述隔油池的出水口与达标排水管连通；
所述油水分离集油池及所述隔油池的出油口均与吸油泵的入口连通。
2.根据权利要求1所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，所述固液分离池的出水口为所述固液分离池的顶端溢流口；
所述隔油池内置于排放池内，且所述隔油池内的液体能够通过所述隔油池的出水口进入所述排放池内，所述达标排水管的进水口与所述排放池底端的开口连通。
3.根据权利要求2所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，还包括第一油液检测仪及过水通道；
所述第一油液检测仪设置在所述雨水网管的出水口处，用于检测所述雨水网管排出的液体中油液含量；
所述过水通道置于所述油水分离集油池的底端，且所述过水通道的进水口处安装有第一闸门，所述过水通道的出水口与所述达标排水管的进水口连通；
当所述第一油液检测仪检测到的油液含量小于预设含量时，所述第一闸门打开，所述固液分离池排出的液体流经所述过水通道排放至所述达标排水管内；
当所述第一油液检测仪检测到的油液含量大于或者等于所述预设含量时，所述第一闸门关闭，所述雨水网管内的液体通过所述固液分离池的进水口进入所述固液分离池内。
4.根据权利要求3所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，还包括第二油液检测仪；
所述第二油液检测仪设置在所述油水分离集油池的出水口处，用于检测所述油水分离集油池排出的液体中油液含量；
所述过水通道的出水口处安装有第二闸门；
当所述第二油液检测仪检测到的油液含量小于所述预设含量时，所述第二闸门打开，经过所述油水分离集油池处理的液体流经所述过水通道的出水口排放至所述达标排水管内；
当所述第一油液检测仪检测到的油液含量大于或者等于预设含量时，所述第二闸门关闭，经过所述油水分离集油池处理的液体进入所述固液分离池的进水口进入所述隔油池内。
5.根据权利要求4所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，所述达标排水管上安装有第三油液检测仪；
所述达标排水管上安装有三通阀，所述三通阀的第一出口与应急池连通，所述应急池内设置有油水分离装置，所述三通阀的第二出口用于液体排放；
当所述第三油液检测仪检测到油液含量小于所述预设含量时，所述三通阀的入口与所述三通阀的第二出口导通；
当所述第三油液检测仪检测到油液含量大于或者等于所述预设含量时，所述三通阀的入口与所述三通阀的第一出口连通。
6.根据权利要求1所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，还包括格栅管；
所述格栅管设置在所述固液分离池的底端，且所述格栅管的进水口与所述雨水管网的出水口连通，所述格栅管的出水口与所述固液分离池的进水口连通；
所述格栅管的底端设置有盛放所述固液分离池分离出的污泥的污泥斗。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，所述油水分离集油池内分隔设置有油水分离池和填料池；
所述油水分离池的进水口设置在顶端，与所述固液分离池的顶端溢流口连通，所述油水分离池的出水口设置在底端，所述填料池的进水口开设在底端，且与所述油水分离池的出水口连通；
所述填料池的出水口与所述隔油池的进水口连通，且所述填料池的出水口为所述填料池的顶端溢流口，所述油水分离集油池的顶端溢流口的高度低于所述固液分离池的顶端溢流口。
8.根据权利要求7所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，所述油水分离池内设置有托架和斜板；
所述托架安装在所述油水分离池的内壁上，所述斜板倾斜固定在所述托架上；
所述填料池内设置有多孔板和粗粒化填料层，所述多孔板设置在所述填料池的进水口处，所述粗粒化填料层设置在所述多孔板的顶端，所述油水分离池内的液体依次经过所述多孔板及所述粗粒化填料层进入所述填料池内。
9.根据权利要求7所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，所述隔油池内沿着所述隔油池的进水口到所述隔油池的出水口的方向间隔设置有至少1层隔油填料层；
所述隔油池的排水口为所述隔油池的顶端溢流口，且所述隔油池的顶端溢流口的高度低于所述油水分离集油池的顶端溢流口。
10.根据权利要求9所述的地埋式油水分离一体化装置，其特征在于，所述隔油填料层为聚氨酯海绵层；
所述粗粒化填料层为疏油性聚结环柱层；
所述隔油池、所述隔油池的两侧侧壁与所述隔油填料层之间及相邻所述隔油填料层之间均设置有液位计；
所述固液分离池、油水分离集油池和隔油池的内壁上分别设置有爬梯，且在所述固液分离池、油水分离集油池和隔油池的顶端分别设置有对应各个所述爬梯的可开合的仓门；
所述地埋式油水分离一体化装置还包括清洗池，所述清水池的出口与所述地埋式油水分离一体化装置的进水口连通。
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