CN114259797A - 一种超细纤维熔喷滤芯及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超细纤维熔喷滤芯，包括熔喷滤芯、封头、进液口及稳压内芯，其中熔喷滤芯为圆柱空心管状结构，其内部设与其同轴分布的滤腔，封头与熔喷滤芯同轴分布并分别包覆在熔喷滤芯上端面及下端面外，其中位于熔喷滤芯上端面的封头上另设与熔喷滤芯同轴分布的导流口，且导流口和滤腔连通并同轴分布，与稳压内芯嵌于滤腔内，与熔喷滤芯下端面的封头连接并与滤腔同轴分布。其制备方法包括原料母粒净化，设备预设，熔喷滤芯制备及熔喷滤芯装配等四个步骤。本发明一方面在满足当前相关设备配套使用的同时，另通过设置熔喷滤芯有效的提高过滤作业的工作效率；另一方面有效的提高了熔喷滤芯生产制备的便捷性和产品质量。

Description

一种超细纤维熔喷滤芯及制备方法

技术领域

本发明涉及一种超细纤维熔喷滤芯及制备方法，属于过滤设备技术领域。

背景技术

熔喷滤芯是当前重要的介质过滤净化设备，使用量巨大，但在实际生产和使用中，当前的熔喷滤芯在对介质进行过滤时，往往均是通过输送介质自身的流动性和输送压力进行过滤作业，过滤效率低，且对流量较小、压力较小介质进行过滤时，这一问题尤为突出，从而严重影响了过滤质量和效率，同时也限制熔喷滤芯过滤作业的适用范围；此外，传统的熔喷滤芯在生产过程中，一方面往往仅能满足单一材料进行制备作业，从而限制了不同材料在熔喷滤芯中发挥过滤净化作业的能力，影响了熔喷滤芯的过滤效率和精度；另一方面在当前熔喷滤芯在生产中，对表面修型能力相对较差，尤其是对熔喷滤芯内表面的修型能力，从而导致当前熔喷滤芯表面质量稳定性差，且也无法有效满足通过对熔喷滤芯表面结构设置以达到满足特定使用环境及过滤功效的目的，严重影响了熔喷滤芯的使用灵活性和效率。

因此针对这一问题，为了提高熔喷滤芯过滤的能力，迫切需要开发一种全新的超细纤维熔喷滤芯及相应的制备工艺，以满足实际使用的需要。

发明内容

为了解决现有技术上的不足，本发明提供一种超细纤维熔喷滤芯及制备方法。

一种超细纤维熔喷滤芯，包括熔喷滤芯、封头、进液口及稳压内芯，其中熔喷滤芯为圆柱空心管状结构，其内部设与其同轴分布的滤腔，封头与熔喷滤芯同轴分布并分别包覆在熔喷滤芯上端面及下端面外，其中位于熔喷滤芯上端面的封头上另设与熔喷滤芯同轴分布的导流口，且导流口和滤腔连通并同轴分布，与稳压内芯嵌于滤腔内，与熔喷滤芯下端面的封头连接并与滤腔同轴分布。

进一步的，所述的熔喷滤芯从内至外依次分为高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层，其中所述中精度滤芯层位于高精度滤芯层和低精度滤芯层之间，所述高精度滤芯层纤维直径0.5—1微米且高精度滤芯层厚度为熔喷滤芯总厚度的10%—20%，所述中精度滤芯层纤维直径1—3微米且中精度滤芯层厚度为熔喷滤芯总厚度的20%—40%，所述低精度滤芯层纤维直径3—5微米。

进一步的，所述的稳压内芯包括弹性承载网、芯轴、连接管口、弹性囊袋、单向阀及承压板，其中所述芯轴为与滤腔同轴分布的柱状结构，其下端面与封头连接并同轴分布，所述连接管口嵌于封头外表面内，所述弹性囊袋为与芯轴同轴分布的空心柱状结构，包覆在芯轴外并与芯轴滑动连接，且弹性囊袋底部位置设充气口，并由充气口通过导流管与连接管口连通，所述承压板与芯轴同轴分布，承压板设与芯轴同轴分布的透孔，通过透孔包覆在芯轴外并与芯轴间滑动连接，且所述承压板下端面与弹性囊袋上端面连接，且承压板上端面与滤腔上端面间距为滤腔高度的5%—90%,所述单向阀位于滤腔内，并与导流口连接，且导流口通过单向阀与滤腔连通。

一种超细纤维熔喷滤芯的制备方法，包括如下步骤：

S1，原料母粒净化，首先将制备熔喷滤芯的高分子颗粒添加到辉光净化设备中进行净化，然后将净化后的高分子颗粒输送至加热设备中并加热至熔融态，最后将熔融态的高分子熔体通过过滤设备进行过滤，并将过滤后的熔体加压输送至熔喷模头处；

S2，设备预设，设置熔喷滤芯制备设备对纤维丝的旋转牵引速度、工作温度、工作压力，同时根据熔喷滤芯的整体长度和直径及构成熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层的直径设定熔喷模头及相应辅助机构的数量、分布位置，并在完成设定后对熔喷滤芯制备机进行预热和空载运行；

S3，熔喷滤芯制备，完成S2步骤后，在高压气流驱动下由熔喷模头对S1步骤制备的进行挤出并通过熔喷滤芯制备设备进行牵引拉丝，通过持续牵引拉丝制备得到满足使用需要的熔喷滤芯，其中在熔喷模头挤出运行时，一方面熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层分别设置至少一个熔喷模头，且各熔喷模头均沿与熔喷滤芯轴线平行分布的直线方向分布；另一方面熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层对应的熔喷模头分别独立运行，并首先由熔喷模头制备高精度滤芯层，在高精度滤芯层完成后将高精度滤芯层输送至中精度滤芯层对应的熔喷模头处，进行中精度滤芯层制备并在中精度滤芯层完成后，中精度滤芯层输送至低精度滤芯层对应的熔喷模头处进行低精度滤芯层制备，并在完成低精度滤芯层制备后得到熔喷滤芯棒体，并将熔喷滤芯继续输送并进行修型，最后对熔喷滤芯棒体根据设定长度参数进行裁切，从而得到满足使用需要的熔喷滤芯体；

S4，熔喷滤芯装配；将S3步骤得到的熔喷滤芯体与封头、进液口及稳压内芯进行装配，并将装配后的熔喷滤芯设备进行覆膜包装，即可得到成品超细纤维熔喷滤芯。

进一步的，所述S2步骤中，设定的熔喷滤芯制备设备运行温度沿从高精度滤芯层至低精度滤芯层方向递减，其最高温度为200℃，各熔喷模头的工作温度为150℃—350℃，驱动气压为0.2—0.6Mpa。

进一步的，所述喷滤芯制备设备包括承载机架、定位龙骨、驱动电机、牵引杆、导向修型辊、托辊、水平驱动机构、熔喷模头及驱动电路，所述承载机架为轴线与水平面平行分布，且横断面呈矩形的框架结构，所述定位龙骨为轴向截面呈矩形的框架结构并与承载机架前端面连接，所述驱动电机嵌于定位龙骨内，其轴线与牵引杆连接并同轴分布，所述牵引杆为轴向截面呈矩形的圆柱杆状结构，其长度10—20%的后半部分位于定位龙骨内并与驱动电路连接，前半部分位于定位龙骨外，所述托辊共两条，与承载机架上端面连接并与托辊轴线平行分布，且两托辊对称分布在牵引杆两侧并通过传动机构与定位龙骨内的牵引杆间通过传动机构连接，所述熔喷模头至少三个，沿牵引杆轴线方向分布，并通过水平驱动机构与承载机架上端面滑动连接，且各熔喷模头轴线与牵引杆轴线垂直并相交，所述导向修型辊数量与熔喷模头数量一致，并与熔喷模头间以牵引杆轴线对称分布，所述导向修型辊通过水平驱动机构与承载机架上端面滑动连接，所述水平驱动机构至少两个，嵌于承载机架外表面并对称分布在牵引杆轴线两侧，且水平驱动机构轴线与牵引杆轴线平行分布，所述驱动电路与承载机架外表面连接，并分别与驱动电机、导向修型辊、水平驱动机构、熔喷模头电气连接。

进一步的，所述牵引杆包括传动轴、光杆、电加热丝、静电电极，其中所述传动轴和光杆间连接并同轴分布，且传动轴嵌于定位龙骨内，与定位龙骨间通过轴套连接，所述光杆位于定位龙骨外，且光杠内设与其同轴分布的调节腔，所述电加热丝、静电电极均嵌于调节腔内并分别与调节腔侧壁连接，其中所述电加热丝环绕调节腔轴线呈螺旋状结构分布，所述电加热丝、静电电极均与驱动电路电气连接。

进一步的，所述导向修型辊包括转台机构、辊架、辊体、承载柱、驱动电机、压力传感器、倾角传感器及底座，所述底座与水平驱动机构连接，且底座上端面通过转台机构与承载柱铰接，所述承载柱轴线与牵引杆轴线垂直分布并与承载机架上端面呈30°—90°夹角，所述承载柱上端面通过转台机构与辊架铰接，所述辊架为横断面呈“凵”字形槽状结构，辊体嵌于辊架内并与辊架同轴分布，且辊体轴线与牵引杆轴线呈0°—90对°夹角，所述辊架上另设一个压力传感器和一个倾角传感器，且所述压力传感器位于辊架和转台机构连接位置，所述驱动电机与辊架外表面连接，同时与辊体间通过连轴器连接并同轴分布。

进一步的，所述辊体外表面另设与辊体同轴分布的塑性套，所述塑性套为与辊体同轴分布的空心管状结构，其长度为辊体长度的20%—60%，且塑性套外表面设置若干塑型模，且塑型模超出辊体外表面5—20毫米。

进一步的，所述塑型模包括承载套、塑型模，所述承载套包覆在辊体外并与辊体同轴分布，所述塑型模与塑性套外表面连接并环绕塑性套轴线均布。

本发明一方面采用与传统熔喷滤芯相同结构，满足当前相关设备配套使用的同时，另通过设置熔喷滤芯有效的提高过滤作业的工作效率，提高过滤作业工作效率及过滤量的稳定性，并可灵活调整过滤作业效率；另一方面有效的提高了熔喷滤芯生产制备的便捷性和产品质量，满足在同一熔喷滤芯中采用多种材质原料制备作业的同时，另可有效的实现对熔喷滤芯内表面和外表面进行修型作业的需要，从而达到提高过熔喷滤芯产品质量和使用灵活性的目的。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；

图1为本发明未调压工作状态系统结构示意图；

图2为本发明处于调压工作状态系统结构示意图；

图3为本发明制备方法流程示意图；

图4喷滤芯制备设备结构示意图；

图5为喷滤芯制备设备侧视局部结构示意图；

图6为光杆局部剖视结构示意图；

图7为导向修型辊结构示意图；

图8为辊架侧视局部结构示意图；

图9为塑型模分布结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于施工，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1和2所示，一种超细纤维熔喷滤芯，包括熔喷滤芯1、封头2、进液口3及稳压内芯4，其中熔喷滤芯1为圆柱空心管状结构，其内部设与其同轴分布的滤腔5，封头2与熔喷滤芯1同轴分布并分别包覆在熔喷滤芯1上端面及下端面外，其中位于熔喷滤芯1上端面的封头上另设与熔喷滤芯1同轴分布的导流口3，且导流口3和滤腔5连通并同轴分布，与稳压内芯4嵌于滤腔5内，与熔喷滤芯1下端面的封头2连接并与滤腔5同轴分布。

本实施例中，所述的熔喷滤芯1从内至外依次分为高精度滤芯层11、中精度滤芯层12及低精度滤芯层13，其中所述中精度滤芯层12位于高精度滤芯层11和低精度滤芯层13之间，所述高精度滤芯层11纤维直径0.5—1微米且高精度滤芯层11厚度为熔喷滤芯1总厚度的10%—20%，所述中精度滤芯层12纤维直径1—3微米且中精度滤芯层12厚度为熔喷滤芯1总厚度的20%—40%，所述低精度滤芯层13纤维直径3—5微米。

重点说明的，所述的稳压内芯4包括弹性承载网41、芯轴42、连接管口43、弹性囊袋44、单向阀45及承压板46，其中所述芯轴42为与滤腔5同轴分布的柱状结构，其下端面与封头2连接并同轴分布，所述连接管口43嵌于封头2外表面内，所述弹性囊袋44为与芯轴42同轴分布的空心柱状结构，包覆在芯轴42外并与芯轴42滑动连接，且弹性囊袋44底部位置设充气口47，并由充气口47通过导流管与连接管口43连通，所述承压板46与芯轴42同轴分布，承压板46设与芯轴42同轴分布的透孔48，通过透孔48包覆在芯轴42外并与芯轴41间滑动连接，且所述承压板46下端面与弹性囊袋44上端面连接，且承压板46上端面与滤腔5上端面间距为滤腔5高度的5%—90%,所述单向阀45位于滤腔5内，并与导流口3连接，且导流口3通过单向阀45与滤腔5连通。

在运行中，通过封头对熔喷滤芯进行安装定位在工作位置，并使进液口与外部待净化供给管道连通，同时另可将连接管口与外部的增压设备连通，即可完成设备装配；

在进行过滤作业时，待过滤液体从进液口进入到熔喷滤芯的滤腔内，由熔喷滤芯过滤后排出即可，在过滤作业时，一方面通过熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层进行过滤，通过不同过滤精度层过滤提高过滤作业的质量；另一方面在过滤过程中，另可由稳压内芯利用其设置的连接管口将外部的高压介质输送至稳压内芯的弹性囊袋内，通过外部高压介质驱动弹性囊袋膨胀，利用弹性囊袋体积膨胀减小滤腔的容积，同时配合单向阀防止滤腔内液体回流，从而通过缩小滤腔体积而增加滤腔内液体压力，并通过增加滤腔内液体压力达到提高过滤作业效率的目的。

同时在运行中，另可通过设置的弹性承载网提高熔喷滤芯的整体结构强度和韧性，在防止外力挤压导致熔喷滤芯受损的同时，另可防止滤腔内压力增加而对熔喷滤芯结构造成的破坏

如图3所示，一种超细纤维熔喷滤芯的制备方法，包括如下步骤：

S1，原料母粒净化，首先将制备熔喷滤芯的高分子颗粒添加到辉光净化设备中进行净化，然后将净化后的高分子颗粒输送至加热设备中并加热至熔融态，最后将熔融态的高分子熔体通过过滤设备进行过滤，并将过滤后的熔体加压输送至熔喷模头处；

S2，设备预设，设置熔喷滤芯制备设备对纤维丝的旋转牵引速度、工作温度、工作压力，同时根据熔喷滤芯的整体长度和直径及构成熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层的直径设定熔喷模头及相应辅助机构的数量、分布位置，并在完成设定后对熔喷滤芯制备机进行预热和空载运行；

S3，熔喷滤芯制备，完成S2步骤后，在高压气流驱动下由熔喷模头对S1步骤制备的进行挤出并通过熔喷滤芯制备设备进行牵引拉丝，通过持续牵引拉丝制备得到满足使用需要的熔喷滤芯，其中在熔喷模头挤出运行时，一方面熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层分别设置至少一个熔喷模头，且各熔喷模头均沿与熔喷滤芯轴线平行分布的直线方向分布；另一方面熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层对应的熔喷模头分别独立运行，并首先由熔喷模头制备高精度滤芯层，在高精度滤芯层完成后将高精度滤芯层输送至中精度滤芯层对应的熔喷模头处，进行中精度滤芯层制备并在中精度滤芯层完成后，中精度滤芯层输送至低精度滤芯层对应的熔喷模头处进行低精度滤芯层制备，并在完成低精度滤芯层制备后得到熔喷滤芯棒体，并将熔喷滤芯继续输送并进行修型，最后对熔喷滤芯棒体根据设定长度参数进行裁切，从而得到满足使用需要的熔喷滤芯体；

S4，熔喷滤芯装配；将S3步骤得到的熔喷滤芯体与封头、进液口及稳压内芯进行装配，并将装配后的熔喷滤芯设备进行覆膜包装，即可得到成品超细纤维熔喷滤芯。

本实施例中，所述S2步骤中，设定的熔喷滤芯制备设备运行温度沿从高精度滤芯层至低精度滤芯层方向递减，其最高温度为200℃，各熔喷模头的工作温度为150℃—350℃，驱动气压为0.2—0.6Mpa。

如图4—9所示，喷滤芯制备设备包括承载机架101、定位龙骨102、驱动电机103、牵引杆104、导向修型辊105、托辊106、水平驱动机构107、熔喷模头108及驱动电路109，所述承载机架101为轴线与水平面平行分布，且横断面呈矩形的框架结构，所述定位龙骨102为轴向截面呈矩形的框架结构并与承载机架101前端面连接，所述驱动电机103嵌于定位龙骨102内，其轴线与牵引杆104连接并同轴分布，所述牵引杆104为轴向截面呈矩形的圆柱杆状结构，其长度10—20%的后半部分位于定位龙骨102内并与驱动电路109连接，前半部分位于定位龙骨102外，所述托辊106共两条，与承载机架101上端面连接并与托辊106轴线平行分布，且两托辊106对称分布在牵引杆104两侧并通过传动机构与定位龙骨102内的牵引杆104间通过传动机构连接，所述熔喷模头108至少三个，沿牵引杆104轴线方向分布，并通过水平驱动机构107与承载机架101上端面滑动连接，且各熔喷模头108轴线与牵引杆104轴线垂直并相交，所述导向修型辊105数量与熔喷模头108数量一致，并与熔喷模头108间以牵引杆104轴线对称分布，所述导向修型辊105通过水平驱动机构107与承载机架101上端面滑动连接，所述水平驱动机构107至少两个，嵌于承载机架101外表面并对称分布在牵引杆104轴线两侧，且水平驱动机构107轴线与牵引杆104轴线平行分布，所述驱动电路109与承载机架101外表面连接，并分别与驱动电机103、导向修型辊105、水平驱动机构107、熔喷模头108电气连接。

其中，所述牵引杆104包括传动轴1041、光杆1042、电加热丝1043、静电电极1044，其中所述传动轴1041和光杆1042间连接并同轴分布，且传动轴1041嵌于定位龙骨102内，与定位龙骨102间通过轴套1045连接，所述光杆1042位于定位龙骨102外，且光杠1042内设与其同轴分布的调节腔1046，所述电加热丝1043、静电电极1044均嵌于调节腔1046内并分别与调节腔1046侧壁连接，其中所述电加热丝1043环绕调节腔1046轴线呈螺旋状结构分布，所述电加热丝1043、静电电极1044均与驱动电路109电气连接。

需要说明的，所述光杆轴向截面为矩形及等腰梯形结构中任意一种，其中当光杆轴向截面呈等腰梯形结构时，光杆前端面直径为后端面直径的40%—80%。

此外，所述导向修型辊105包括转台机构1051、辊架1052、辊体1053、承载柱1054、驱动电机1055、压力传感器1056、倾角传感器1057及底座1058，所述底座1058与水平驱动机构107连接，且底座1058上端面通过转台机构1051与承载柱1054铰接，所述承载柱1054轴线与牵引杆104轴线垂直分布并与承载机架101上端面呈30°—90°夹角，所述承载柱1054上端面通过转台机构1051与辊架1052铰接，所述辊架1052为横断面呈“凵”字形槽状结构，辊体1053嵌于辊架1052内并与辊架1052同轴分布，且辊体1053轴线与牵引杆104轴线呈0°—90对°夹角，所述辊架1052上另设一个压力传感器1056和一个倾角传感器1057，且所述压力传感器1056位于辊架1052和转台机构1051连接位置，所述驱动电机1055与辊架1052外表面连接，同时与辊体1053间通过连轴器连接并同轴分布。

同时，所述辊体1053外表面另设与辊体1053同轴分布的塑性套1059，所述塑性套1059为与辊体1053同轴分布的空心管状结构，其长度为辊体1053长度的20%—60%，且塑性套1059外表面设置若干塑型模1050，且塑型模1050超出辊体1053外表面5—20毫米。

进一步优化的，所述塑型模1050与塑性套外表面连接并环绕塑性套轴线均布；

塑型模1050包括块状模具10501和条状模具10502，其中：

块状模10501具为轴向截面呈矩形、圆弧形、等腰梯形及等腰三角形中任意一种结构；

条状模具10502为横断面呈三角形、楔形、梯形结构中任意一种的结构，且条状模具10502采用与辊体同轴分布闭合环状结构及环绕辊体轴线呈螺旋结构中任意一种排布结构。

且当承载套10501上设置的塑型模1050中同时包含块状模具10501和条状模具10502时，条状模具10502分布在承载套10501两端位置，块状模10501具分布在承载套10501中间部位。

同时，所述驱动电路109为基于PLC为核心的控制电路，所述水平驱动机构107为直线电动机、丝杠机构、齿轮齿条机构中任意一种。

在进行熔喷滤芯制备时，首先由驱动牵引杆旋转，并使同时驱动牵引杆内的电加热丝、静电电极运行，对牵引杆的光杆部分进行加热，同时在光杆表面产生静电电场，同时根据熔喷滤芯结构调整各熔喷模头和导向修型辊的位置；然后驱动各熔喷模头和导向修型辊运行，其中在熔喷模头运行时，按照高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层方向依次启动，即首先由熔喷模头喷射熔体，并使喷出的纤维状熔体在光杆静电电场吸附作用下包覆在牵引杆外，同时在牵引杆旋转拉伸作业下达到高精度滤芯层制备，并在高精度滤芯层达到设定厚度时，高精度滤芯层外表面与导向修型辊接触，然后由导向修型辊驱动高精度滤芯层沿牵引杆轴线滑动位移至中精度滤芯层对应的熔喷模头处，实现在高精度滤芯层外包覆中精度滤芯层；并在高精度滤芯层达到设定厚度时，则高精度滤芯层外表面与导向修型辊接触，并由导向修型辊驱动高精度滤芯层、中精度滤芯层整体位移至低精度滤芯层对应的熔喷模头处进行低精度滤芯层加工，并在完成低精度滤芯层加工后，低精度滤芯层外表面与导向修型辊接触，并由导向修型辊将完成低精度滤芯层加工后的熔喷滤芯棒输送至牵引杆后端面外，然后由工作人员根据需要长度对熔喷滤芯棒进行裁切，即可得到成品熔喷滤芯

本发明一方面采用与传统熔喷滤芯相同结构，满足当前相关设备配套使用的同时，另通过设置熔喷滤芯有效的提高过滤作业的工作效率，提高过滤作业工作效率及过滤量的稳定性，并可灵活调整过滤作业效率；另一方面有效的提高了熔喷滤芯生产制备的便捷性和产品质量，满足在同一熔喷滤芯中采用多种材质原料制备作业的同时，另可有效的实现对熔喷滤芯内表面和外表面进行修型作业的需要，从而达到提高过熔喷滤芯产品质量和使用灵活性的目的。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种超细纤维熔喷滤芯，其特征在于：所述的超细纤维熔喷滤芯包括熔喷滤芯、封头、进液口及稳压内芯，其中所述熔喷滤芯为圆柱空心管状结构，其内部设与其同轴分布的滤腔，所述封头与熔喷滤芯同轴分布并分别包覆在熔喷滤芯上端面及下端面外，其中位于熔喷滤芯上端面的封头上另设与熔喷滤芯同轴分布的导流口，且导流口和滤腔连通并同轴分布，与所述稳压内芯嵌于滤腔内，与熔喷滤芯下端面的封头连接并与滤腔同轴分布。

2.根据权利要求1所述的一种超细纤维熔喷滤芯，其特征在于：所述的熔喷滤芯从内至外依次分为高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层，其中所述中精度滤芯层位于高精度滤芯层和低精度滤芯层之间，所述高精度滤芯层纤维直径0.5—1微米且高精度滤芯层厚度为熔喷滤芯总厚度的10%—20%，所述中精度滤芯层纤维直径1—3微米且中精度滤芯层厚度为熔喷滤芯总厚度的20%—40%，所述低精度滤芯层纤维直径3—5微米。

3.根据权利要求1所述的一种超细纤维熔喷滤芯，其特征在于：所述的稳压内芯包括弹性承载网、芯轴、连接管口、弹性囊袋、单向阀及承压板，其中所述芯轴为与滤腔同轴分布的柱状结构，其下端面与封头连接并同轴分布，所述连接管口嵌于封头外表面内，所述弹性囊袋为与芯轴同轴分布的空心柱状结构，包覆在芯轴外并与芯轴滑动连接，且弹性囊袋底部位置设充气口，并由充气口通过导流管与连接管口连通，所述承压板与芯轴同轴分布，承压板设与芯轴同轴分布的透孔，通过透孔包覆在芯轴外并与芯轴间滑动连接，且所述承压板下端面与弹性囊袋上端面连接，且承压板上端面与滤腔上端面间距为滤腔高度的5%—90%,所述单向阀位于滤腔内，并与导流口连接，且导流口通过单向阀与滤腔连通。

4.一种超细纤维熔喷滤芯的制备方法，其特征在于，所述的超细纤维熔喷滤芯的制备方法包括如下步骤：

S1，原料母粒净化，首先将制备熔喷滤芯的高分子颗粒添加到辉光净化设备中进行净化，然后将净化后的高分子颗粒输送至加热设备中并加热至熔融态，最后将熔融态的高分子熔体通过过滤设备进行过滤，并将过滤后的熔体加压输送至熔喷模头处；

S2，设备预设，设置熔喷滤芯制备设备对纤维丝的旋转牵引速度、工作温度、工作压力，同时根据熔喷滤芯的整体长度和直径及构成熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层的直径设定熔喷模头及相应辅助机构的数量、分布位置，并在完成设定后对熔喷滤芯制备机进行预热和空载运行；

S3，熔喷滤芯制备，完成S2步骤后，在高压气流驱动下由熔喷模头对S1步骤制备的进行挤出并通过熔喷滤芯制备设备进行牵引拉丝，通过持续牵引拉丝制备得到满足使用需要的熔喷滤芯，其中在熔喷模头挤出运行时，一方面熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层分别设置至少一个熔喷模头，且各熔喷模头均沿与熔喷滤芯轴线平行分布的直线方向分布；另一方面熔喷滤芯的高精度滤芯层、中精度滤芯层及低精度滤芯层对应的熔喷模头分别独立运行，并首先由熔喷模头制备高精度滤芯层，在高精度滤芯层完成后将高精度滤芯层输送至中精度滤芯层对应的熔喷模头处，进行中精度滤芯层制备并在中精度滤芯层完成后，中精度滤芯层输送至低精度滤芯层对应的熔喷模头处进行低精度滤芯层制备，并在完成低精度滤芯层制备后得到熔喷滤芯棒体，并将熔喷滤芯继续输送并进行修型，最后对熔喷滤芯棒体根据设定长度参数进行裁切，从而得到满足使用需要的熔喷滤芯体；

S4，熔喷滤芯装配；将S3步骤得到的熔喷滤芯体与封头、进液口及稳压内芯进行装配，并将装配后的熔喷滤芯设备进行覆膜包装，即可得到成品超细纤维熔喷滤芯。

5.根据权利要求4所述的一种超细纤维熔喷滤芯的使用方法，其特征在于：所述S2步骤中，设定的熔喷滤芯制备设备运行温度沿从高精度滤芯层至低精度滤芯层方向递减，其最高温度为200℃，各熔喷模头的工作温度为150℃—350℃，驱动气压为0.2—0.6Mpa。

6.根据权利要求4所述的一种超细纤维熔喷滤芯的使用方法，其特征在于：所述喷滤芯制备设备包括承载机架、定位龙骨、驱动电机、牵引杆、导向修型辊、托辊、水平驱动机构、熔喷模头及驱动电路，所述承载机架为轴线与水平面平行分布，且横断面呈矩形的框架结构，所述定位龙骨为轴向截面呈矩形的框架结构并与承载机架前端面连接，所述驱动电机嵌于定位龙骨内，其轴线与牵引杆连接并同轴分布，所述牵引杆为轴向截面呈矩形的圆柱杆状结构，其长度10—20%的后半部分位于定位龙骨内并与驱动电路连接，前半部分位于定位龙骨外，所述托辊共两条，与承载机架上端面连接并与托辊轴线平行分布，且两托辊对称分布在牵引杆两侧并通过传动机构与定位龙骨内的牵引杆间通过传动机构连接，所述熔喷模头至少三个，沿牵引杆轴线方向分布，并通过水平驱动机构与承载机架上端面滑动连接，且各熔喷模头轴线与牵引杆轴线垂直并相交，所述导向修型辊数量与熔喷模头数量一致，并与熔喷模头间以牵引杆轴线对称分布，所述导向修型辊通过水平驱动机构与承载机架上端面滑动连接，所述水平驱动机构至少两个，嵌于承载机架外表面并对称分布在牵引杆轴线两侧，且水平驱动机构轴线与牵引杆轴线平行分布，所述驱动电路与承载机架外表面连接，并分别与驱动电机、导向修型辊、水平驱动机构、熔喷模头电气连接。

7.根据权利要求6所述的一种超细纤维熔喷滤芯的使用方法，其特征在于：所述牵引杆包括传动轴、光杆、电加热丝、静电电极，其中所述传动轴和光杆间连接并同轴分布，且传动轴嵌于定位龙骨内，与定位龙骨间通过轴套连接，所述光杆位于定位龙骨外，且光杠内设与其同轴分布的调节腔，所述电加热丝、静电电极均嵌于调节腔内并分别与调节腔侧壁连接，其中所述电加热丝环绕调节腔轴线呈螺旋状结构分布，所述电加热丝、静电电极均与驱动电路电气连接。

8.根据权利要求6所述的一种超细纤维熔喷滤芯的使用方法，其特征在于：所述导向修型辊包括转台机构、辊架、辊体、承载柱、驱动电机、压力传感器、倾角传感器及底座，所述底座与水平驱动机构连接，且底座上端面通过转台机构与承载柱铰接，所述承载柱轴线与牵引杆轴线垂直分布并与承载机架上端面呈30°—90°夹角，所述承载柱上端面通过转台机构与辊架铰接，所述辊架为横断面呈“凵”字形槽状结构，辊体嵌于辊架内并与辊架同轴分布，且辊体轴线与牵引杆轴线呈0°—90对°夹角，所述辊架上另设一个压力传感器和一个倾角传感器，且所述压力传感器位于辊架和转台机构连接位置，所述驱动电机与辊架外表面连接，同时与辊体间通过连轴器连接并同轴分布。

9.根据权利要求8所述的一种超细纤维熔喷滤芯的使用方法，其特征在于：所述辊体外表面另设与辊体同轴分布的塑性套，所述塑性套为与辊体同轴分布的空心管状结构，其长度为辊体长度的20%—60%，且塑性套外表面设置若干塑型模，且塑型模超出辊体外表面5—20毫米。

10.根据权利要求9所述的一种超细纤维熔喷滤芯的使用方法，其特征在于：所述塑型模包括承载套、塑型模，所述承载套包覆在辊体外并与辊体同轴分布，所述塑型模与塑性套外表面连接并环绕塑性套轴线均布。

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