CN114247555A - 一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺 - Google Patents

一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺 Download PDF

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CN114247555A CN202111581102.3A CN202111581102A CN114247555A CN 114247555 A CN114247555 A CN 114247555A CN 202111581102 A CN202111581102 A CN 202111581102A CN 114247555 A CN114247555 A CN 114247555A
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    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap

Abstract

本发明涉及一种铁矿石的破碎磨矿磁选工艺，所述铁矿石的破碎磨矿选处理工艺包括以下步骤：S1、原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，水洗筛分获得三个级别产品；S2、两个粗粒级别产品的磁选干选精矿细碎筛分后的筛下产品进入高压辊磨筛分系统；S3、高压辊磨筛分系统的筛上产品返回高压辊磨，筛下产品进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；S4、磨磁选系统包括两段磨矿分级和三段磁选作业组成的闭路系统，磨磁选系统选别获得磁精产品和磁尾产品；本发明通过优化磁铁矿的破碎磨矿磁选处理工艺，提升了磨矿产品合格粒级含量，可获得铁精矿的铁品位≥65％，磁性铁回收率≥92％的铁精矿产品，有效提高了矿产资源的利用率。

Description

一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺
技术领域
本发明涉及矿石的选矿技术领域，特别涉及一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺。
背景技术
随着国内矿山资源开采速度的逐年加快，我国的矿山资源已逐步趋于富矿少，贫矿少，矿石选别困难，传统的选矿工艺已不能适应矿山的发展需要，给选矿厂的运营成本带来了较大的影响，影响矿石产品的指标。
对于磁铁矿石，磁铁矿是矿石中最重要的金属矿物，也是选冶回收的主要矿物。对于磁铁矿石中磁铁矿含量仅为20～35％的低品位难选矿石，通常存在颗粒粗细不均，磁铁矿颗粒一般为0.02～0.2mm，细者小于0.01mm，最粗可达1.4mm，呈浸染状分布于矿石中，有稀疏浸染状和稠密浸染状，稠密状构造占比大；且磁铁矿与黄铁矿嵌生形成连生体，大多数呈浸染状分布，颗粒之间紧密镶嵌组成致密集合体，构成块状构造，选矿工艺磨磁选要求高，分选难度大。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的问题，提供一种铁矿石的破碎磁选处理工艺，旨在解决磁铁矿石分选难度大，精选品位和回收率不高，矿产资源回收利用较低的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，所述铁矿石的元素组分及百分含量包括：TFe：24.81～33.95％，MFe：19.68～28.90％，SiO2：18.51～30.07％，Al2O3：4.38～6.85％，CaO：9.34～9.62％，MgO：5.32～5.85％，K2O：1.32～1.60％，Na2O：0.631～1.36％，TiO2：0.33～0.42％，P：0.051～0.086％，S：2.41～3.19％，以及少量的其他元素，所述铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺包括以下步骤：
S1、原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，中碎排矿进行水洗筛分，水洗筛分获得三个级别产品，且两个粗粒级别产品分别进行磁选干选抛尾，细粒级别产品经溜槽进隔粗筛筛分；
S2、两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，筛上产品进入圆锥细碎，细碎排矿返回与干选精矿汇合进入细碎筛分形成闭路流程，筛下产品进入高压辊磨筛分系统，磁选干选尾矿抛尾进入废石仓；
S3、高压辊磨筛分系统包括高压辊磨机与筛分机组成的闭路系统，高压辊磨筛分系统的筛上产品返回高压辊磨机，筛下产品与隔粗筛的筛上产品汇合后进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；
S4、磨磁选系统包括一段磨矿分级作业、一段磁选作业、二段磁选作业、二段磨矿分级作业以及三段磁选作业组成的闭路系统，隔粗筛的筛下产品进行预先磁选作业，预磁精进入二段磨矿分级作业，预磁尾进入磁尾，磨磁选系统选别获得磁精产品和磁尾产品。
优选地，所述步骤S1中水洗筛为双层圆振筛，筛分的三个级别分别为-3mm粒级，+3～-20mm粒级，+20～-70mm粒级。
优选地，所述步骤S1中隔粗筛为直线筛，筛孔孔径为1mm，+1mm粒级筛上产品进入粗粒湿式磁选作业，-1mm粒级筛下产品自流至主厂房预先磁选后汇入步骤S4中的磨磁选系统。
优选地，所述步骤S2中细碎筛为圆振筛，筛孔孔径为12mm，+12mm粒级筛上产品返回细碎，-12mm粒级筛下产品进入高压辊磨筛分闭路流程。
优选地，所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程的作业条件为：高压辊磨机压力为8～10MPA，压辊转速为8.36～9.94rpm，对应的压辊的圆周线速度为0.35～0.42m/s，工作间隙15～17mm。
优选地，所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程采用直线筛，且筛孔孔径为3mm，+3mm粒级筛上产品返回再磨，-3mm粒级筛下产品进入粗粒湿式磁选作业。
优选地，所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程闭路循环平衡后0～3mm的筛下产品中-0.074mm分布率占18.58～21.38％。
优选地，所述步骤S3中粗粒湿式磁选采用中场强磁选机，磁场强度为500mT，所述粗粒湿式磁选获得磁选精矿产品的铁品位为42.91～45.41％，磁性铁回收率96.70～97.41％。
优选地，所述步骤S4中所述一段磨矿分级作业为一段球磨机与一段水力旋流器组组成的一段闭路流程，二段磨矿分级作业为二段球磨机与二段水力旋流器组组成的二段闭路流程，一段磨矿分级作业的磨矿处理量为240～300t/h，二段磨矿分级作业的分级溢流的粒度为-0.074mm粒级含量95％～98％。
优选地，所述步骤S4中所述步骤S4中一段磁选、二段磁选以及三段磁选的磁场强度均为180mT，所述磁精产品为铁精矿，Fe≥65％，磁性铁回收率ε≥92％。
本发明提供的技术方案中，通过优化磁铁矿的破碎磨矿磁选处理工艺，原矿铁矿石经过颚破、中碎水洗筛分、磁选干选、细碎筛分、高压辊磨和进一步粗粒湿式磁选一系列处理后的矿石，进入磨磁选系统处理，不仅磨矿粒度大幅降低，合格粒级比例显著上升，-0.074mm粒级含量≥95％，而且磨矿处理量和入磨品位也明显提升，提升至240～300t/h，同时湿式尾砂排放量有效减少，磨选及尾矿输送的费用大幅下降；进入磨磁选系统处理后的矿物经过两段磨矿分级和三段磁选的优化配合处理，可获得铁精矿的铁品位≥65％，磁性铁回收率≥92％的铁精矿产品，有效提高了铁矿石的铁精矿品位和回收率，同时降低生产成本，提高矿石生产效益，从而提高了矿产资源的利用率。
附图说明
图1是本发明提供的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺的示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
下述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
在本文中，单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提出的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，该工艺方法能有效提高了铁矿石的铁精矿品位和回收率，同时降低生产成本，提高矿石生产效益，从而提高了矿产资源的利用率，图1为本发明提供的铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺的一实施例的示意图。
如图1所示，本发明提供一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，所述铁矿石的元素组分及百分含量包括：TFe：24.81～33.95％，MFe：19.68～28.90％，SiO2：18.51～30.07％，Al2O3：4.38～6.85％，CaO：9.34～9.62％，MgO：5.32～5.85％，K2O：1.32～1.60％，Na2O：0.631～1.36％，TiO2：0.33～0.42％，P：0.051～0.086％，S：2.41～3.19％，以及少量的其他元素，所述铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺包括以下步骤：
S1、原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，中碎排矿进行水洗筛分，水洗筛分获得三个级别产品，且两个粗粒级别产品分别进行磁选干选抛尾，细粒级别产品经溜槽进隔粗筛筛分；
S2、两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，筛上产品进入圆锥细碎，细碎排矿返回与干选精矿汇合进入细碎筛分形成闭路流程，筛下产品进入高压辊磨筛分系统，磁选干选尾矿抛尾进入废石仓；
S3、高压辊磨筛分系统包括高压辊磨机与筛分机组成的闭路系统，高压辊磨筛分系统的筛上产品返回高压辊磨机，筛下产品与隔粗筛的筛上产品汇合后进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；
S4、磨磁选系统包括一段磨矿分级作业、一段磁选作业、二段磁选作业、二段磨矿分级作业以及三段磁选作业组成的闭路系统，隔粗筛的筛下产品进行预先磁选作业，预磁精进入二段磨矿分级作业，预磁尾进入磁尾，磨磁选系统选别获得磁精产品和磁尾产品。
本发明提供的技术方案中，通过优化磁铁矿的破碎磨矿磁选处理工艺，原矿铁矿石经过颚破、中碎水洗筛分、磁选干选、细碎筛分、高压辊磨和进一步粗粒湿式磁选一系列处理后的矿石，进入磨磁选系统处理，不仅磨矿粒度大幅降低，合格粒级比例显著上升，-0.074mm粒级含量≥95％，而且磨矿处理量和入磨品位也明显提升，提升至240～300t/h，同时湿式尾砂排放量有效减少，磨选及尾矿输送的费用大幅下降；进入磨磁选系统处理后的矿物经过两段磨矿分级和三段磁选的优化配合处理，可获得铁精矿的铁品位≥65％，磁性铁回收率≥92％的铁精矿产品，有效提高了铁矿石的铁精矿品位和回收率，同时降低生产成本，提高矿石生产效益，从而提高了矿产资源的利用率。
进一步地，根据矿石的不同硬度特性，为了提高抛废率，优化抛废效果，从而提高入磨品位。本实施例中，将中碎排矿水洗筛分为三个粒度级别进行多粒级分级别处理，具体地，所述步骤S1中，中碎系统的中碎机可选用GP500S型圆锥破碎机，水洗筛可选用YKR3060型双层圆振筛，筛分的三个级别分别为-3mm粒级，+3～-20mm粒级，+20～-70mm粒级，且+3～-20mm粒级和+20～-70mm粒级的两个产品分别进行磁选干选抛尾，磁选干选机可选用CTDG0814干选机，两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，干选尾矿进入废石仓进行抛废处理；-3mm粒级产品经溜槽进隔粗筛筛分。
进一步地，为了有利于铁精矿的回收，本实施例中，所述步骤S1中，隔粗筛可选用USL型直线筛，筛孔孔径为1mm，+1mm粒级筛上产品进入粗粒湿式磁选作业，筛上产品进一步磁选，-1mm粒级筛下产品自流至主厂房预先磁选后汇入步骤S4中的磨磁选系统。
进一步地，为了使矿石物料破碎更充分，粒级更均匀，为后续作业提供合格粒级的矿石原料，本实施例中，所述步骤S2中，细碎筛分系统的细碎机可选用HP500型圆锥破碎机，细碎筛可选用YKR2460型圆振筛，筛孔孔径为12mm，+12mm粒级筛上产品返回细碎，-12mm粒级筛下产品进入高压辊磨筛分闭路流程。
进一步地，为了获得好的高压辊磨的超细碎效果，本实施例中，所述高压辊磨机可选用GLGY0825高压辊磨机，所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程的作业条件为：高压辊磨机压力为8～10MPA，压辊转速为8.36～9.94rpm，对应的压辊的圆周线速度为0.35～0.42m/s，压辊的圆周线速度便于调节控制，工作间隙15～17mm。如此设置，矿石物料之间的挤压应力更大，物料破碎效果更好，经高压辊磨后获得的矿石合格粒级物料含量更高。
又进一步地，为了有效分选高压辊磨后的矿石合格粒级物料，同时增加难磨矿石的辊磨强度，本实施例中，所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程采用直线筛，且筛孔孔径为3mm，+3mm粒级筛上产品返回再磨，-3mm粒级筛下产品进入粗粒湿式磁选作业。
更进一步地，本实施例中，所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程闭路循环平衡后0～3mm的筛下产品中-0.074mm分布率占18.58～21.38％。经高压辊磨筛分闭路流程作业处理后，高压辊磨超细碎后，各粒级分布较均匀，-0.074mm分布率占比在行业水平中较高，高压辊磨效果好。
进一步地，为了获得好的抛废效果和提高矿石入磨品位，粗粒湿式磁选作业需要选择适合的磁场强度，本实施例中，所述步骤S3中粗粒湿式磁选采用中场强磁选机，磁场强度为500mT，所述粗粒湿式磁选获得磁选精矿产品的铁品位为42.91～45.41％，磁性铁回收率96.70～97.41％。
进一步地，为了使入磨矿石物料充分单体解离，为后续作业提供合格的细粒级物料，本实施例中，所述步骤S4中所述一段磨矿分级作业为一段球磨机与一段水力旋流器组组成的一段闭路流程，一段球磨机可选MQG3660格子型球磨机，一段水力旋流器组可选Φ500旋流器组，6台一组；二段磨矿分级作业为二段球磨机与二段水力旋流器组组成的二段闭路流程，二段球磨机可选MQY3660溢流型球磨机，二段水力旋流器组可选Φ350旋流器组，10台一组；一段磨矿分级作业的磨矿处理量为240～300t/h，二段磨矿分级作业的分级溢流的粒度为-0.074mm粒级含量95％～98％。如此，磁铁矿的单体解离度达到95％以上，有利于磁铁矿的回收利用。
进一步地，为了获得好的铁精矿品位和回收率，磁选作业需要选择适合的磁场强度，本实施例中，所述步骤S4中所述步骤S4中一段磁选、二段磁选以及三段磁选的磁场强度均为180mT，一段磁选精矿品位Fe≥44％，二段磁选精矿品位Fe≥58％，三段磁选最终磁精产品铁精矿的铁品位Fe≥65％，磁性铁回收率ε≥92％，磁铁矿回收利用效果好。
以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，不用于限定本发明。
实施例1
所述铁矿石的元素组分及百分含量包括：TFe：24.81％，MFe：19.68％，SiO2：18.51％，Al2O3：4.38％，CaO：9.34％，MgO：5.32％，K2O：1.32％，Na2O：0.631％，TiO2：0.33％，P：0.051％，S：2.41％，以及少量的其他元素，所述铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺包括以下步骤：
(1)原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，中碎排矿进行水洗筛分，水洗筛分获得-3mm粒级，+3～-20mm粒级，+20～-70mm粒级三个级别产品，且+3～-20mm粒级和+20～-70mm粒级的两个产品分别进行磁选干选抛尾，-3mm粒级产品经溜槽进隔粗筛筛分，隔粗筛筛孔孔径为1mm，+1mm粒级筛上产品进入粗粒湿式磁选作业，筛上产品进一步磁选，-1mm粒级筛下产品自流至主厂房预先磁选后汇入磨磁选系统；
(2)两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，筛孔孔径为12mm，+12mm粒级筛上产品返回细碎与干选精矿汇合进入细碎筛分形成闭路流程，-12mm粒级筛下产品进入高压辊磨筛分闭路流程，磁选干选磁场强度450mT，磁选干选尾矿抛尾进入废石仓；
(3)高压辊磨筛分系统包括高压辊磨机与筛分机组成的闭路系统，高压辊磨筛分闭路流程的作业条件为：高压辊磨机压力为8MPA，压辊转速为8.36rpm，对应的压辊的圆周线速度为0.35m/s，压辊的圆周线速度便于调节控制，工作间隙16mm；高压辊磨筛分闭路流程采用的直线筛筛孔孔径为3mm，+3mm粒级筛上产品返回再磨，-3mm粒级筛下产品与隔粗筛的筛上产品汇合后进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；高压辊磨筛分闭路流程闭路循环平衡后，对闭路辊压产品进行筛析，0～3mm的筛下产品中，+2～-3mm粒级分布率占24.95％，+1～-2mm粒级分布率占28.95％，+0.074～-1mm粒级分布率占27.52％，-0.074mm分布率占18.58％；粗粒磁选机的磁场强度控制为500mT，可获得铁品位45.41％、磁性铁回收率97.41％，抛出的尾矿中磁性铁品位0.56％，湿式磁选抛尾效果好。
(4)磨磁选系统包括一段磨矿分级作业、一段磁选作业、二段磁选作业、二段磨矿分级作业以及三段磁选作业组成的闭路系统，一段磨矿分级作业的磨矿处理量为240t/h，隔粗筛的筛下产品进行预先磁选作业，预磁精进入二段磨矿分级作业，预磁尾进入磁尾，二段磨矿分级作业的分级溢流的粒度为-0.074mm粒级含量98％；一段磁选的磁场强度为180mT，一段磁选精矿品位44.20％，二段磁选的磁场强度均为180mT，二段磁选精矿品位58.36％，三段磁选的磁场强度均为180mT，三段磁选最终磁精产品铁精矿的铁品位65.32％，磁性铁回收率92.41％。
实施例2
所述铁矿石的元素组分及百分含量包括：TFe：33.95％，MFe：28.90％，SiO2：30.07％，Al2O3：6.85％，CaO：9.62％，MgO：5.85％，K2O：1.60％，Na2O：1.36％，TiO2：0.42％，P：0.086％，S：3.19％，以及少量的其他元素，所述铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺包括以下步骤：
(1)原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，中碎排矿进行水洗筛分，水洗筛分获得-3mm粒级，+3～-20mm粒级，+20～-70mm粒级三个级别产品，且+3～-20mm粒级和+20～-70mm粒级的两个产品分别进行磁选干选抛尾，-3mm粒级产品经溜槽进隔粗筛筛分，隔粗筛筛孔孔径为1mm，+1mm粒级筛上产品进入粗粒湿式磁选作业，筛上产品进一步磁选，-1mm粒级筛下产品自流至主厂房预先磁选后汇入磨磁选系统；
(2)两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，筛孔孔径为12mm，+12mm粒级筛上产品返回细碎与干选精矿汇合进入细碎筛分形成闭路流程，-12mm粒级筛下产品进入高压辊磨筛分闭路流程，磁选干选磁场强度450mT，磁选干选尾矿抛尾进入废石仓；
(3)高压辊磨筛分系统包括高压辊磨机与筛分机组成的闭路系统，高压辊磨筛分闭路流程的作业条件为：高压辊磨机压力为9MPA，压辊转速为9.0rpm，对应的压辊的圆周线速度为0.377m/s，压辊的圆周线速度便于调节控制，工作间隙15mm；高压辊磨筛分闭路流程采用的直线筛筛孔孔径为3mm，+3mm粒级筛上产品返回再磨，-3mm粒级筛下产品与隔粗筛的筛上产品汇合后进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；高压辊磨筛分闭路流程闭路循环平衡后，对闭路辊压产品进行筛析，0～3mm的筛下产品中，+2～-3mm粒级分布率占26.45％，+1～-2mm粒级分布率占28.35％，+0.074～-1mm粒级分布率占25.32％，-0.074mm分布率占19.88％；粗粒磁选机的磁场强度控制为500mT，可获得铁品位42.91％、磁性铁回收率96.70％，抛出的尾矿中磁性铁品位0.78％。
(4)磨磁选系统包括一段磨矿分级作业、一段磁选作业、二段磁选作业、二段磨矿分级作业以及三段磁选作业组成的闭路系统，一段磨矿分级作业的磨矿处理量为276t/h，隔粗筛的筛下产品进行预先磁选作业，预磁精进入二段磨矿分级作业，预磁尾进入磁尾，二段磨矿分级作业的分级溢流的粒度为-0.074mm粒级含量96.76％；一段磁选的磁场强度为180mT，一段磁选精矿品位46.42％，二段磁选的磁场强度均为180mT，二段磁选精矿品位62.30％，三段磁选的磁场强度均为180mT，三段磁选最终磁精产品铁精矿的铁品位66.18％，磁性铁回收率92.70％。
实施例3
所述铁矿石的元素组分及百分含量包括：TFe：28.95％，MFe：24.68％，SiO2：25.57％，Al2O3：5.58％，CaO：9.48％，MgO：5.52％，K2O：1.46％，Na2O：0.93％，TiO2：0.38％，P：0.068％，S：2.81％，以及少量的其他元素，所述铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺包括以下步骤：
(1)原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，中碎排矿进行水洗筛分，水洗筛分获得-3mm粒级，+3～-20mm粒级，+20～-70mm粒级三个级别产品，且+3～-20mm粒级和+20～-70mm粒级的两个产品分别进行磁选干选抛尾，-3mm粒级产品经溜槽进隔粗筛筛分，隔粗筛筛孔孔径为1mm，+1mm粒级筛上产品进入粗粒湿式磁选作业，筛上产品进一步磁选，-1mm粒级筛下产品自流至主厂房预先磁选后汇入磨磁选系统；
(2)两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，筛孔孔径为12mm，+12mm粒级筛上产品返回细碎与干选精矿汇合进入细碎筛分形成闭路流程，-12mm粒级筛下产品进入高压辊磨筛分闭路流程，磁选干选磁场强度450mT，磁选干选尾矿抛尾进入废石仓；
(3)高压辊磨筛分系统包括高压辊磨机与筛分机组成的闭路系统，高压辊磨筛分闭路流程的作业条件为：高压辊磨机压力为10MPA，压辊转速为9.94rpm，对应的压辊的圆周线速度为0.42m/s，压辊的圆周线速度便于调节控制，工作间隙17mm；高压辊磨筛分闭路流程采用的直线筛筛孔孔径为3mm，+3mm粒级筛上产品返回再磨，-3mm粒级筛下产品与隔粗筛的筛上产品汇合后进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；高压辊磨筛分闭路流程闭路循环平衡后，对闭路辊压产品进行筛析，0～3mm的筛下产品中，+2～-3mm粒级分布率占24.65％，+1～-2mm粒级分布率占28.35％，+0.074～-1mm粒级分布率占25.62％，-0.074mm分布率占21.38％；粗粒磁选机的磁场强度控制为500mT，可获得铁品位44.13％、磁性铁回收率97.12％，抛出的尾矿中磁性铁品位0.68％。
(4)磨磁选系统包括一段磨矿分级作业、一段磁选作业、二段磁选作业、二段磨矿分级作业以及三段磁选作业组成的闭路系统，一段磨矿分级作业的磨矿处理量为300t/h，隔粗筛的筛下产品进行预先磁选作业，预磁精进入二段磨矿分级作业，预磁尾进入磁尾，二段磨矿分级作业的分级溢流的粒度为-0.074mm粒级含量95％；一段磁选的磁场强度为180mT，一段磁选精矿品位45.53％，二段磁选的磁场强度均为180mT，二段磁选精矿品位59.46％，三段磁选的磁场强度均为180mT，三段磁选最终磁精产品铁精矿的铁品位65.54％，磁性铁回收率92.15％。
该铁矿石破碎磨矿磁选处理工艺可明显提高生产效益，有效提高了矿产资源的利用率：(1)优化的破碎磨矿磁选处理工艺可减少球磨机的运行，节省球耗：选厂球耗约为1.05kg/t精矿，按选厂选比2.2计算，钢球单价为6000元/t，选厂年消耗钢球成本约1002.27万元，按一段磨选球耗占总磨选球耗70％估算，年节省球耗成本约350.80万元；(2)节省电耗：选厂磨选电耗约为18KWh/t给矿，电费单价为0.68元/KWh，按年处理能力为350万t/a，选厂磨选年消耗电费成本约4284万元，按一段磨选电耗占总磨选电耗55％估算，年节省电耗成本约1178.1万元；(3)年产值提高：优化的破碎磨矿磁选处理工艺获得铁精矿的铁品位Fe≥65.54％，磁性铁回收率ε≥92.56％，按铁品位Fe≥65％的铁精矿价格600元/t，年产量150万t/a，年产值约为9亿元。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，所述铁矿石的元素组分及百分含量包括：TFe：24.81～33.95％，MFe：19.68～28.90％，SiO2：18.51～30.07％，Al2O3：4.38～6.85％，CaO：9.34～9.62％，MgO：5.32～5.85％，K2O：1.32～1.60％，Na2O：0.631～1.36％，TiO2：0.33～0.42％，P：0.051～0.086％，S：2.41～3.19％，以及少量的其他元素，其特征在于，所述铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺包括以下步骤：
S1、原矿经井下颚破后給入圆锥中碎系统，中碎排矿进行水洗筛分，水洗筛分获得三个级别产品，且两个粗粒级别产品分别进行磁选干选抛尾，细粒级别产品经溜槽进隔粗筛筛分；
S2、两个粗粒级别产品的磁选干选精矿合并后进入细碎筛分系统，筛上产品进入圆锥细碎，细碎排矿返回与干选精矿汇合进入细碎筛分形成闭路流程，筛下产品进入高压辊磨筛分系统，磁选干选尾矿抛尾进入废石仓；
S3、高压辊磨筛分系统包括高压辊磨机与筛分机组成的闭路系统，高压辊磨筛分系统的筛上产品返回高压辊磨机，筛下产品与隔粗筛的筛上产品汇合后进入粗粒湿式磁选作业，粗粒湿式磁选精矿进入磨磁选系统；
S4、磨磁选系统包括一段磨矿分级作业、一段磁选作业、二段磁选作业、二段磨矿分级作业以及三段磁选作业组成的闭路系统，隔粗筛的筛下产品进行预先磁选作业，预磁精进入二段磨矿分级作业，预磁尾进入磁尾，磨磁选系统选别获得磁精产品和磁尾产品。
2.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中水洗筛为双层圆振筛，筛分的三个级别分别为-3mm粒级，+3～-20mm粒级，+20～-70mm粒级。
3.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中隔粗筛为直线筛，筛孔孔径为1mm，+1mm粒级筛上产品进入粗粒湿式磁选作业，-1mm粒级筛下产品自流至主厂房预先磁选后汇入步骤S4中的磨磁选系统。
4.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中细碎筛为圆振筛，筛孔孔径为12mm，+12mm粒级筛上产品返回细碎，-12mm粒级筛下产品进入高压辊磨筛分闭路流程。
5.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程的作业条件为：高压辊磨机压力为8～10MPA，压辊转速为8.36～9.94rpm，对应的压辊的圆周线速度为0.35～0.42m/s，工作间隙15～17mm。
6.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程采用直线筛，且筛孔孔径为3mm，+3mm粒级筛上产品返回再磨，-3mm粒级筛下产品进入粗粒湿式磁选作业。
7.根据权利要求6所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S3中高压辊磨筛分闭路流程闭路循环平衡后0～3mm的筛下产品中-0.074mm目分布率占18.58～21.38％。
8.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S3中粗粒湿式磁选采用中场强磁选机，磁场强度为500mT，所述粗粒湿式磁选获得磁选精矿产品的铁品位为42.91～45.41％，磁性铁回收率96.70～97.41％。
9.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S4中所述一段磨矿分级作业为一段球磨机与一段水力旋流器组组成的一段闭路流程，二段磨矿分级作业为二段球磨机与二段水力旋流器组组成的二段闭路流程；一段磨矿分级作业的磨矿处理量为240～300t/h，二段磨矿分级作业的分级溢流的粒度为-0.074mm粒级含量95％～98％。
10.根据权利要求1所述的一种铁矿石的破碎磨矿磁选处理工艺，其特征在于：所述步骤S4中一段磁选、二段磁选以及三段磁选的磁场强度均为180mT，所述磁精产品为铁精矿，铁品位为Fe≥65％，磁性铁回收率ε≥92％。
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