CN114234690B - 高分子聚合物吸液芯及高分子聚合物吸液芯环路热管 - Google Patents

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Abstract

本发明公开高分子聚合物吸液芯及高分子聚合物吸液芯环路热管，吸液芯由两种或两种以上的有机高分子聚合物薄膜和一种无机纤维薄膜叠加形成，且具有双孔径结构，即：所述有机高分子聚合物薄膜的孔径小于所述无机纤维薄膜的孔径；所述有机高分子聚合物薄膜的孔径大于0.1μm且小于或等于100μm，孔隙率大于或等于50％；所述无机纤维薄膜的孔径大于100μm且小于或等于500μm，孔隙率大于或等于80％。高分子聚合物吸液芯环路热管包含上述吸液芯。本发明高分子聚合物吸液芯具有双孔径结构和柔性特征，有助于提升环路热管的换热性能，且其制备和装配过程操作简单、成本低廉、安全性高同时性质稳定易于保存和维护。

Description

高分子聚合物吸液芯及高分子聚合物吸液芯环路热管
技术领域
本发明涉及环路热管技术领域。具体地说是高分子聚合物吸液芯及高分子聚合物吸液芯环路热管。
背景技术
环路热管是一种内部设置有吸液芯的被动两相传热器件，具有传热能力强、传输距离长、稳定性高、布置灵活和无运动部件等优点，是解决高频化、高集成化和高热流密度电子器件散热问题的主要技术之一。
环路热管主要由五部分组成，分别是蒸发器、蒸汽管道、冷凝器、液体管道和补偿腔。环路热管的工作原理是当输入热负荷时，蒸发器内的多孔吸液芯结构内部的液态工质吸热相变，产生的蒸汽在冷凝器内冷却为液态工质回流到补偿腔内，在吸液芯的作用下再次进行供液，完成循环过程。
环路热管的吸液芯结构作为整个传热系统动力的来源和传热的主要场所，对环路热管传热系统具有关键的影响作用。现在常用的金属丝网吸液芯及陶瓷吸液芯等结构，不能提供足够的毛细压力，导致环路热管的传热能力受限，而烧结金属镍吸液芯虽然具有较高的毛细力和足够的结构强度，但是由于烧结金属过程中需要耗费大量氢气作为保护气，并且制造和后续的装配过程中存在工序复杂，成本高、安全性差的问题。为提高环路热管系统的传热性能，应该在寻求吸液芯毛细能力与流动阻力平衡的同时还要兼顾制造成本和安全性因素，所以设计一种能够高效供液且成本低廉、制备安全的高性能毛细芯是一个亟需解决的问题。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种具有特殊的双孔径结构和柔性特征的高分子聚合物吸液芯及高分子聚合物吸液芯环路热管，采用高分子聚合物制备吸液芯和环路热管，使得吸液芯和环路热管具有较高毛细吸力和足够的结构强度且制造过程安全性高，在解决当前所用金丝网和陶瓷吸液芯毛细力低的问题的同时，还解决了环路热管制造和装配过程中工序复杂、安全性差的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
高分子聚合物吸液芯，由两种或两种以上的有机高分子聚合物薄膜和一种无机纤维薄膜叠加形成，且具有双孔径结构，即：所述有机高分子聚合物薄膜的孔径小于所述无机纤维薄膜的孔径；所述有机高分子聚合物薄膜的孔径为大于或等于0.1μm且小于或等于100μm，孔隙率大于或等于50％；所述无机纤维薄膜的孔径大于或等于100μm且小于或等于500μm，孔隙率大于或等于80％；该孔径范围的薄膜可以有效地降低工质流动阻力，提高渗透率，如果孔径过低，则流动阻力过大不利于工质输运，如果孔径过高则会使毛细力不足而无法有效吸液；另外，若薄膜的孔隙率过小会导致吸液芯芯体的储液量过少和渗透率过低，进而导致工质流动阻力过大；但孔隙率过大会降低吸液芯的毛细能力，因此在满足吸液芯毛细能力足够的前提下，孔隙率越大越好。有机高分子聚合物薄膜具有较小孔径的孔结构和连通性很好的孔通道，其主要作用是在吸液芯中提供高毛细力；无机纤维薄膜内部具有较大孔径的孔结构和孔通道，有助于降低工质在吸液芯内部流动的阻力。将两者按照特定的比例和顺序混合叠加可以构造兼顾提高毛细力降低流动阻力的吸液芯结构，有助于及时向加热面供液，增强换热能力。
上述高分子聚合物吸液芯，所述双孔径结构的小孔孔径大于或等于5μm且小于或等于100μm，所述双孔径结构的大孔孔径大于100μm且小于或等于500μm。
上述高分子聚合物吸液芯，所述有机高分子聚合物薄膜为聚丙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜和聚醚砜薄膜，聚丙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜和聚醚砜薄膜的单片厚度均为0.1mm；所述无机纤维薄膜为硅酸铝纤维薄膜，硅酸铝纤维薄膜的单片厚度为0.2mm；所述高分子聚合物吸液芯的总厚度为5mm，总厚度为5mm的高分子聚合物吸液芯可应用于热负荷在400W以内的工况，如果热负荷继续增加也可根据实际功率计算具体的吸液芯厚度。
上述高分子聚合物吸液芯，所述高分子聚合物吸液芯自下而上依次为聚丙烯薄膜层、聚四氟乙烯薄膜层、硅酸铝纤维薄膜层和聚醚砜薄膜层，且聚丙烯薄膜层、聚四氟乙烯薄膜层、硅酸铝纤维薄膜层和聚醚砜薄膜层的厚度之比为1:1:2:0.5；经实验论证，该厚度比例和叠加顺序的吸液芯传热效果最好，是最有效的尺度的耦合结果，可以较好地平衡吸液芯内毛细力和流动阻力的关系，提供优良的工质输运结构。所述聚丙烯薄膜层由两片或两片以上的聚丙烯薄膜上下叠加形成，所述聚四氟乙烯薄膜层由两片或两片以上的聚四氟乙烯薄膜上下叠加形成，所述硅酸铝纤维薄膜层由两片或两片以上的硅酸铝纤维薄膜上下叠加形成，所述聚醚砜薄膜层由两片或两片以上的聚醚砜薄膜上下叠加形成。
高分子聚合物吸液芯环路热管，具有上述高分子聚合物吸液芯。
上述高分子聚合物吸液芯环路热管，包括热管本体、所述高分子聚合物吸液芯、上盖板、传热工质、蒸汽管道和冷凝器；所述高分子聚合物吸液芯固定安装在所述热管本体内部，所述上盖板与所述热管本体固定连接，且所述上盖板、所述高分子聚合物吸液芯与所述热管本体围成的空间为补偿腔，所述补偿腔的流体出口端与所述高分子聚合物吸液芯流体导通，所述补偿腔的流体入口端与所述冷凝器的流体出口端流体导通；所述热管本体的流体出口端与所述蒸汽管道的流体入口端流体导通，所述蒸汽管道的流体出口端与所述冷凝器的流体入口端流体导通；所述传热工质填充在所述高分子聚合物吸液芯环路热管的内部，并依次在所述高分子聚合物吸液芯、所述热管本体、所述蒸汽管道、所述冷凝器和所述补偿腔中循环流动。
上述高分子聚合物吸液芯环路热管，所述热管本体包括加热底板、加热肋、蒸汽腔、侧壁和出气口；所述加热肋设置在所述加热底板的上端面上，所述加热肋为两个或两个以上，相邻两个所述加热肋之间形成蒸汽槽道；所述蒸汽腔开设在所述加热底板的内部，所述出气口开设在所述加热底板的外表面上，所述蒸汽槽道的流体出口端与所述蒸汽腔的流体入口端流体导通；所述蒸汽腔的流体出口端与所述出气口的流体入口端流体导通，所述出气口的流体出口端与所述蒸汽管道的流体入口端流体导通；加热肋为可传热的肋片；
所述加热底板的上端面上开设有第一固定槽，所述侧壁通过所述第一固定槽固定安装在所述加热底板的上端面上，所述第一固定槽内设置有第一垫圈，所述侧壁通过所述第一垫圈与所述加热底板密封配合；所述侧壁具有轴向空腔，所述加热肋和所述高分子聚合物吸液芯均位于所述轴向空腔内，且所述高分子聚合物吸液芯与所述轴向空腔过盈配合，所述高分子聚合物吸液芯的下表面与所述加热肋紧密贴合；所述上盖板的下端面上开设有第二固定槽，所述侧壁通过所述第二固定槽固定安装在所述上盖板的下端面上，所述第二固定槽内设置有第二垫圈，所述侧壁通过所述第二垫圈与所述上盖板密封配合；所述上盖板通过螺栓与所述加热底板固定连接，所述上盖板、所述侧壁和所述高分子聚合物吸液芯围成的空腔为所述补偿腔。
上述高分子聚合物吸液芯环路热管，所述压板也位于所述轴向空腔内，且所述压板的下端面抵顶在所述高分子聚合物吸液芯的上表面上，所述压板的上端面抵顶在所述上盖板上，所述压板为弧形或环形，所述压板下端面的表面积小于或等于所述高分子聚合物吸液芯上表面的面积的1/10～1/15；
所述蒸汽槽道的周围开设有连通槽，所述蒸汽槽道的流体出口端与所述连通槽流体导通，所述连通槽的流体出口端与所述蒸汽腔流体导通；所述连通槽的高度为1～2mm，宽度为1～2mm；所述蒸汽腔的高度为2mm；
所述上盖板上开设有回液口，所述回液口的流体入口端与所述冷凝器的流体出口端流体导通，所述回液口的流体出口端与所述补偿腔的流体入口端流体导通。
上述高分子聚合物吸液芯环路热管，所述加热底板由紫铜制作而成，所述侧壁由不锈钢材料制作而成，所述上盖板和所述压板均由6063铝合金制作而成；所述传热工质为二氯二氟甲烷R12、二氟一氯甲烷R22、四氟乙烷R134a和R410a中的一种或两种及两种以上的组合；R410a是由二氟甲烷R32和五氟乙烷R125按照质量之比1:1组成的混合物。
上述高分子聚合物吸液芯环路热管，在所述传热工质填充时：先对所述高分子聚合物吸液芯环路热管的整个封闭回路进行抽真空处理，通过分子泵将环路热管的内部压力抽至(1～50)×10-3Pa，然后进行所述传热工质的灌装填充；所述传热工质的填充体积占所述高分子聚合物吸液芯环路热管的整个封闭回路的总体积的30～85％。
本发明的技术方案取得了如下有益的技术效果：
1、本发明提供了高分子聚合物吸液芯环路热管，该环路热管采用螺栓紧固的方式连接加热底板和上盖板，出气口在加热底板的外侧，回液口在上盖板的中心处，环路热管内部采用高分子聚合物吸液芯。本发明的优势在于：高分子聚合物吸液芯具有特殊的双孔径结构和柔性特征，有助于提升环路热管的换热性能；高分子聚合物吸液芯的制备和装配过程操作简单、成本低廉、安全性高同时性质稳定易于保存和维护；环路热管的结构采用部件组装，螺栓紧固的方式连接，提高工作效率和操作安全性，同时为后续维护、更换吸液芯等结构提供了可能和便利。
2、本发明提供的高分子聚合物吸液芯可以在有效提高环路热管传热性能的同时降低热管的制造成本，提高环路热管的制造安全性，简化其装配流程并增强环路热管的稳定性。
3、环路热管中各部件的组合主要通过螺栓紧固的方式连接，提高了热管的制造效率和安全性，为后期吸液芯等结构的维护、更换提供可能和便利。
4、高分子聚合物吸液芯为柔性材料，免去热装工艺，装配过程中高效、安全，且柔性材料有利于增大相变接触面积以增强传热。
5、高分子聚合物吸液芯制备过程中，避免了高温加热、通入大量保护氢气的过程，降低了制造成本、提高了生产效率以及操作安全性。
6、高分子聚合物吸液芯具有良好的化学稳定性，耐酸碱腐蚀，不易发生氧化，与水、氟利昂等传热工质均具有很好的相容性。
7、高分子聚合物吸液芯具有良好的孔通道和均匀分布的双孔径结构，其中大孔孔径的平均范围在100～500μm，小孔孔径的平均范围在5～100μm，且大小孔径随机均匀分布在芯体结构中，小孔可以增强毛细压力，同时，大孔有利于降低传热工质的流动阻力和蒸汽的逸出阻力，从而提高环路热管的传热性能。
附图说明
图1本发明高分子聚合物吸液芯环路热管的爆炸示意图；
图2本发明实施例1高分子聚合物吸液芯的SEM图(5000×)；
图3本发明实施例1高分子聚合物吸液芯的SEM图(10000×)。
图中附图标记表示为：1-加热底板；2-蒸汽槽道；3-蒸汽腔；4-侧壁；5-高分子聚合物吸液芯；6-压板；7-上盖板；8-螺栓孔；9-出气口；10-回液口。
具体实施方式
实施例1
高分子聚合物吸液芯，由三种有机高分子聚合物薄膜和一种无机纤维薄膜叠加形成，且具有双孔径结构，即：所述有机高分子聚合物薄膜的孔径小于所述无机纤维薄膜的孔径；有机高分子聚合物薄膜为聚丙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜和聚醚砜薄膜，聚丙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜和聚醚砜薄膜的单片厚度均为0.1mm；无机纤维薄膜为硅酸铝纤维薄膜，硅酸铝纤维薄膜的单片厚度为0.2mm；
聚丙烯薄膜的孔径为10～100μm，孔隙率为70.3％，聚四氟乙烯薄膜的孔径为5～80μm，孔隙率为67.9％，聚醚砜薄膜的孔径为50～100μm，孔隙率为91.4％，硅酸铝纤维薄膜的孔径为大于100μm且小于或等于500μm，孔隙率为88.1％；双孔径结构的小孔孔径为5～100μm，双孔径结构的大孔孔径为大于100μm且小于或等于500μm。
高分子聚合物吸液芯自下而上依次为聚丙烯薄膜层、聚四氟乙烯薄膜层、硅酸铝纤维薄膜层和聚醚砜薄膜层，且聚丙烯薄膜层、聚四氟乙烯薄膜层、硅酸铝纤维薄膜层和聚醚砜薄膜层的厚度之比为1:1:2:0.5；聚丙烯薄膜层由聚丙烯薄膜上下叠加形成，聚四氟乙烯薄膜层由聚四氟乙烯薄膜上下叠加形成，硅酸铝纤维薄膜层由硅酸铝纤维薄膜上下叠加形成，聚醚砜薄膜层由聚醚砜薄膜上下叠加形成。高分子聚合物吸液芯的总厚度为5mm，总厚度为5mm的高分子聚合物吸液芯可应用于热负荷在400W以内的工况，在其它一些实施例中，如果热负荷继续增加也可根据实际功率计算具体的吸液芯厚度。
本实施例中高分子聚合物吸液芯的SEM扫描图，如图2和图3所示；从图2中可以看出，从高分子聚合物吸液芯表面看均匀的分布着大小两种孔径的孔结构，且大小孔径随机均匀分布在芯体结构中。这种双孔径的孔结构对环路热管换热性能有明显的提升作用，因为较小孔径的孔结构可以提高吸液芯对液态工质的毛细压力从而提升系统的传热极限，同时，较大孔径的孔结构可以降低液态传热工质流过高分子聚合物吸液芯时的流动阻力，并且有助于相变后的蒸汽从高分子聚合物吸液芯体内逸出降低蒸汽流动阻力。从图3中可以看出，高分子聚合物吸液芯内部孔连通性良好，具有完整的孔通道结构有助于液态工质的运输，为环路热管的供液提供了良好的基础结构。
实施例2
本实施例中高分子聚合物吸液芯环路热管的结构如图1所示：高分子聚合物吸液芯环路热管包括加热底板1、加热肋、蒸汽腔3、侧壁4和出气口9、高分子聚合物吸液芯5(本实施例中的高分子聚合物吸液芯为实施例1中高分子聚合物吸液芯)、压板6、上盖板7、传热工质、蒸汽管道和冷凝器；加热肋设置在加热底板1的上端面上，加热肋有多个(加热肋为可传热的肋片，多个肋片为长短不一的长条形状，且多个长短不一的长条状肋片形成圆形加热区，具体见图1)，相邻两个加热肋之间形成蒸汽槽道2；蒸汽腔3开设在加热底板1的内部，出气口9开设在加热底板1的外表面上，蒸汽槽道2的流体出口端与蒸汽腔3的流体入口端流体导通；蒸汽腔3的流体出口端与出气口9的流体入口端流体导通，出气口9的流体出口端与蒸汽管道的流体入口端流体导通，蒸汽管道的流体出口端与冷凝器的流体入口端流体导通。蒸汽槽道2的周围开设有连通槽，蒸汽槽道2的流体出口端与连通槽流体导通，连通槽的流体出口端与蒸汽腔3流体导通；连通槽的高度为1mm，宽度为1mm；蒸汽腔3的高度为2mm；加热底板1内部设置的蒸汽腔、连通槽以及自蒸汽腔至出气口的蒸汽管道可用于在环路热管系统启动前临时存储蒸汽，若连通槽的空间过大会增大环路热管的启动时间，过小则会增大气体流动的阻力；
加热底板1的上端面上开设有第一固定槽，侧壁4通过第一固定槽固定安装在加热底板1的上端面上，第一固定槽内设置有第一垫圈；本实施例中，加热底板1为圆盘状，第一垫圈为O型垫圈，侧壁4通过第一垫圈与加热底板1密封配合；侧壁4具有轴向空腔，加热肋和高分子聚合物吸液芯5均位于轴向空腔内，且高分子聚合物吸液芯5与轴向空腔过盈配合，过盈配合可以防止补偿腔中的液态传热工质进入下部的蒸汽槽道中，高分子聚合物吸液芯5的下表面与加热肋紧密贴合，通过多层薄膜叠加的方式紧压在加热底板1上的加热肋上；上盖板7安装在侧壁4的上端面上，上盖板7紧压在侧壁4和压板6的上表面，上盖板7与侧壁4之间加工有第二固定槽，第二固定槽内设置有第二垫圈，第二垫圈为O型垫圈，用于密封，且上盖板7通过螺栓与加热底板1固定连接，在加热底板1和上盖板7外圈各加工有位置对应的六个螺栓孔8，通过螺栓紧固件将加热底板1与上盖板7连接紧固，通过压力使热管内的O型垫圈发生形变，使所有部件紧密连接在一起，达到密封的效果；上盖板7、侧壁4和高分子聚合物吸液芯5围成的空腔为补偿腔，用于存储冷凝后流回的液态工质；压板6也位于轴向空腔内，且压板6的下端面抵顶在高分子聚合物吸液芯5的上表面上，压板6的上端面抵顶在上盖板7上，压板6为弧形，压板6下端面的表面积等于高分子聚合物吸液芯5上表面的面积的1/15，压板6主要用于固定紧压高分子聚合物吸液芯；上盖板7上开设有回液口10，回液口10的流体入口端与冷凝器的流体出口端流体导通，回液口10的流体出口端与补偿腔的流体入口端流体导通；补偿腔的流体出口端与高分子聚合物吸液芯5流体导通。传热工质填充在高分子聚合物吸液芯环路热管的内部，并依次在高分子聚合物吸液芯、热管本体、蒸汽管道、冷凝器和补偿腔中循环流动。
本实施例中，加热底板1、侧板4、高分子聚合物吸液芯5、压板6、上盖板7之间通过加热底板1和上盖板7上的螺栓紧固组件进行紧固连接，与出气口流体导通的出气管以及与回口流体导通的出液管与加热底板1和上盖板7的连接方式均为焊接。另外，在本实施例中：加热底板1由紫铜制作而成，紫铜的导热系数较高，为401W/(m*K)，可以有效减少热源与加热底板之间的热阻，侧壁4由不锈钢材料制作而成，不锈钢材料的导热系数为16.3W/(m*K)，低热导系数的侧壁可以有效降低热量自蒸汽槽道向补偿腔方向的热泄露，上盖板7和压板6均由6063铝合金制作而成；高分子聚合物吸液芯环路热管中填充的传热工质为二氯二氟甲烷R12，在其他一些实施例中，传热工质也可以是二氯二氟甲烷R12、二氟一氯甲烷R22、四氟乙烷R134a和R410a中的一种或两种及两种以上的组合，R410a是由二氟甲烷R32和五氟乙烷R125按照质量之比1:1组成的混合物；R12、R22、R134a和R410a这几种制冷剂蒸发潜热大，可以吸收更多的热量。
在传热工质填充时：将组装好的蒸发器的出气口9与蒸汽管道、回液口10与液体管道和冷凝器通过焊接的方式连接，并在1～5MPa的高压下对系统进行检漏测试，确定系统密封性良好；先对高分子聚合物吸液芯环路热管的整个封闭回路进行抽真空处理，通过分子泵将环路热管的内部压力抽至(1～50)×10-3Pa，然后进行传热工质的灌装填充；传热工质的填充体积占高分子聚合物吸液芯环路热管的整个封闭回路的总体积的55％。
本实施例高分子聚合物吸液芯环路热管的工作原理：
将热源与加热底板1下表面之间均匀涂抹一层导热硅脂，然后使热源紧密贴合在加热底板1的下表面上，热源的热量通过加热底板1传递到加热肋，与加热肋紧密接触的高分子聚合物吸液芯5表面的液态工质吸热气化，产生蒸汽通过蒸汽槽道2途经蒸汽腔3，然后流入蒸汽管道，当蒸汽流入冷凝器时重新冷凝为液态工质，液态工质通过液体管道和回液口流回补偿腔，补偿腔内的液态工质在高分子聚合物吸液芯5的毛细力作用下继续为相变处供液，从而完成整个循环。
本实施例中采用的高分子聚合物吸液芯5为圆柱体，外壁光滑，有柔性。材料为内部平均孔径为5～100μm，孔隙率大于50％的聚丙烯、聚四氟乙烯、聚醚砜和孔径为100～500μm，孔隙率大于80％硅酸铝纤维，孔结构之间互相连通；由于高分子聚合物吸液芯5为柔性材料，所以在装配过程中采用过盈冷压装配，不需要进行高温热装，也不需要通保护气。高分子聚合物吸液芯5由于表面柔性，可以充分的与加热肋接触，在发生柔性变形的同时增大了接触面积，增加了热传输面积从而提高换热能力，本实例中的高分子聚合物吸液芯环路热管经实验多次论证，其当量导热系数可达3.8×105W/m·K，而普通热管导热系数为1～10×104W/m·K，相比于普通热管导热系数高出一个量级。
如果改变本实施例中高分子聚合物吸液芯5中各层自上而下的排布顺序、或者改变任一层或几层的厚度、或者改变任一层或几层的孔隙率均会导致环路热管的换热性能降低。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本专利申请权利要求的保护范围之中。

Claims (8)

1.高分子聚合物吸液芯，其特征在于，由两种或两种以上的有机高分子聚合物薄膜和一种无机纤维薄膜叠加形成，且具有双孔径结构，即：所述有机高分子聚合物薄膜的孔径小于所述无机纤维薄膜的孔径；所述有机高分子聚合物薄膜的孔径大于或等于0.1μm且小于或等于100μm，孔隙率大于或等于50％；所述无机纤维薄膜的孔径大于100μm且小于或等于500μm，孔隙率大于或等于80％；
所述有机高分子聚合物薄膜为聚丙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜和聚醚砜薄膜，聚丙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜和聚醚砜薄膜的单片厚度均为0.1mm；所述无机纤维薄膜为硅酸铝纤维薄膜，硅酸铝纤维薄膜的单片厚度为0.2mm；所述高分子聚合物吸液芯的总厚度为5mm；
所述高分子聚合物吸液芯自下而上依次为聚丙烯薄膜层、聚四氟乙烯薄膜层、硅酸铝纤维薄膜层和聚醚砜薄膜层，且聚丙烯薄膜层、聚四氟乙烯薄膜层、硅酸铝纤维薄膜层和聚醚砜薄膜层的厚度之比为1:1:2:0.5；所述聚丙烯薄膜层由两片或两片以上的聚丙烯薄膜上下叠加形成，所述聚四氟乙烯薄膜层由两片或两片以上的聚四氟乙烯薄膜上下叠加形成，所述硅酸铝纤维薄膜层由两片或两片以上的硅酸铝纤维薄膜上下叠加形成，所述聚醚砜薄膜层由两片或两片以上的聚醚砜薄膜上下叠加形成。
2.根据权利要求1所述的高分子聚合物吸液芯，其特征在于，所述双孔径结构的小孔孔径大于或等于5μm且小于或等于100μm，所述双孔径结构的大孔孔径大于100μm且小于或等于500μm。
3.高分子聚合物吸液芯环路热管，其特征在于，具有如权利要求1-2任一所述的高分子聚合物吸液芯。
4.根据权利要求3所述的高分子聚合物吸液芯环路热管，其特征在于，包括热管本体、所述高分子聚合物吸液芯(5)、上盖板(7)、传热工质、蒸汽管道和冷凝器；所述高分子聚合物吸液芯(5)固定安装在所述热管本体内部，所述上盖板(7)与所述热管本体固定连接，且所述上盖板(7)、所述高分子聚合物吸液芯(5)与所述热管本体围成的空间为补偿腔，所述补偿腔的流体出口端与所述高分子聚合物吸液芯(5)流体导通，所述补偿腔的流体入口端与所述冷凝器的流体出口端流体导通；所述热管本体的流体出口端与所述蒸汽管道的流体入口端流体导通，所述蒸汽管道的流体出口端与所述冷凝器的流体入口端流体导通；所述传热工质填充在所述高分子聚合物吸液芯环路热管的内部，并依次在所述高分子聚合物吸液芯(5)、所述热管本体、所述蒸汽管道、所述冷凝器和所述补偿腔中循环流动。
5.根据权利要求4所述的高分子聚合物吸液芯环路热管，其特征在于，所述热管本体包括加热底板(1)、加热肋、蒸汽腔(3)、侧壁(4)和出气口(9)；所述加热肋设置在所述加热底板(1)的上端面上，所述加热肋为两个或两个以上，相邻两个所述加热肋之间形成蒸汽槽道(2)；所述蒸汽腔(3)开设在所述加热底板(1)的内部，所述出气口(9)开设在所述加热底板(1)的外表面上，所述蒸汽槽道(2)的流体出口端与所述蒸汽腔(3)的流体入口端流体导通；所述蒸汽腔(3)的流体出口端与所述出气口(9)的流体入口端流体导通，所述出气口(9)的流体出口端与所述蒸汽管道的流体入口端流体导通；
所述加热底板(1)的上端面上开设有第一固定槽，所述侧壁(4)通过所述第一固定槽固定安装在所述加热底板(1)的上端面上，所述第一固定槽内设置有第一垫圈，所述侧壁(4)通过所述第一垫圈与所述加热底板(1)密封配合；所述侧壁(4)具有轴向空腔，所述加热肋和所述高分子聚合物吸液芯(5)均位于所述轴向空腔内，且所述高分子聚合物吸液芯(5)与所述轴向空腔过盈配合，所述高分子聚合物吸液芯(5)的下表面与所述加热肋紧密贴合；所述上盖板(7)的下端面上开设有第二固定槽，所述侧壁(4)通过所述第二固定槽固定安装在所述上盖板(7)的下端面上，所述第二固定槽内设置有第二垫圈，所述侧壁(4)通过所述第二垫圈与所述上盖板(7)密封配合；所述上盖板(7)通过螺栓与所述加热底板(1)固定连接，所述上盖板(7)、所述侧壁(4)和所述高分子聚合物吸液芯(5)围成的空腔为所述补偿腔。
6.根据权利要求5所述的高分子聚合物吸液芯环路热管，其特征在于，压板(6)也位于所述轴向空腔内，且所述压板(6)的下端面抵顶在所述高分子聚合物吸液芯(5)的上表面上，所述压板(6)的上端面抵顶在所述上盖板(7)上，所述压板(6)为弧形或环形，所述压板(6)下端面的表面积小于或等于所述高分子聚合物吸液芯(5)上表面的面积的1/10～1/15；
所述蒸汽槽道(2)的周围开设有连通槽，所述蒸汽槽道(2)的流体出口端与所述连通槽流体导通，所述连通槽的流体出口端与所述蒸汽腔(3)流体导通；所述连通槽的高度为1～2mm，宽度为1～2mm；所述蒸汽腔(3)的高度为2mm；
所述上盖板(7)上开设有回液口(10)，所述回液口(10)的流体入口端与所述冷凝器的流体出口端流体导通，所述回液口(10)的流体出口端与所述补偿腔的流体入口端流体导通。
7.根据权利要求6所述的高分子聚合物吸液芯环路热管，其特征在于，所述加热底板(1)由紫铜制作而成，所述侧壁(4)由不锈钢材料制作而成，所述上盖板(7)和所述压板(6)均由6063铝合金制作而成；所述传热工质为二氯二氟甲烷R12、二氟一氯甲烷R22、四氟乙烷R134a和R410a中的一种或两种及两种以上的组合；R410a是由二氟甲烷R32和五氟乙烷R125按照质量之比1:1组成的混合物。
8.根据权利要求7所述的高分子聚合物吸液芯环路热管，其特征在于，在所述传热工质填充时：先对所述高分子聚合物吸液芯环路热管的整个封闭回路进行抽真空处理，通过分子泵将环路热管的内部压力抽至(1～50)×10-3Pa，然后进行所述传热工质的灌装填充；所述传热工质的填充体积占所述高分子聚合物吸液芯环路热管的整个封闭回路的总体积的30～85％。
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