CN114233617A - 泵送系统及其故障诊断方法和装置、存储介质、工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种泵送系统及其故障诊断方法和装置、存储介质、工程机械。泵送系统故障诊断方法包括：获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和，第二腔体的第二压力值，其中，第一腔体为进油腔，第一压力值大于压力阈值，第二腔体为进油腔所在的第一油缸中的另一腔体；确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值；将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。本发明提出的泵送系统故障诊断方法在泵送系统工作超压时，可根据进油腔以及与之处于同一油缸的另一腔体的压力值，确认泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题，从而使得工作人员可快速确认故障方向并进行修复，提升了诊断效率，降低了施工损失。

Description

泵送系统及其故障诊断方法和装置、存储介质、工程机械

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种泵送系统及其故障诊断方法和装置、存储介质、工程机械。

背景技术

机制砂、机制石的开发使用，使运输物料的料况变差，工程机械在施工时，经常会出现物料堵管(泵送系统活塞堵管)的情况，影响正常施工，损失较大。泵送系统活塞堵管会使得泵送系统的工作压力变大，从而发出超压报警信号，现有的故障诊断方法通常在实施自疏通策略一段时间后，通过检测上述超压报警信号有无消失来判断泵送系统的活塞是否堵管。

然而，在泵送系统的泵送油路产生堵塞时，也会造成泵送系统的工作压力增加从而发出超压报警信号的情况。上述诊断方法在泵送系统压力过高时，并不能判断出是泵送油路堵塞问题还是泵送系统活塞堵管问题，对泵送系统的故障诊断不够准确，妨碍工程师快速确认故障方向，降低了诊断效率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一个方面在于提出一种泵送系统故障诊断方法。

本发明的第二个方面在于提出一种泵送系统故障诊断装置。

本发明第三个方面在于提出一种泵送系统。

本发明的第四个方面在于提出一种可读存储介质。

本发明的第五个方面在于提出一种工程机械。

有鉴于此，本发明的第一个方面提出了一种泵送系统故障诊断方法，泵送系统故障诊断方法包括：获取泵送系统中第一腔体的第一压力值，其中，第一腔体为进油腔，第一压力值大于压力阈值；获取泵送系统中第二腔体的第二压力值，第二腔体为进油腔所在的第一油缸中的另一腔体；确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值；将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

在本发明所提供的泵送系统故障诊断方法中，获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值，其中，第一压力值大于压力阈值，第一腔体为进油腔，第二腔体为进油腔所在的第一油缸中的另一腔体。

其中，上述压力阈值表述泵送系统的工作压力阈值，一旦泵送系统的工作压力超过上述压力阈值，泵送系统便会发出超压报警信号。该压力阈值的数值与泵送系统的工作性能相关，在实际的应用过程中，工程人员可根据泵送系统的实际工作性能对上述压力阈值的具体数值进行设置，在此不作具体限制。

具体地，上述泵送系统中可设置有多个压力传感器，以对第一腔体和第二腔体内部的压力值进行检测，可通过采集多个压力传感器的传感数据获取第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值。

进一步地，本发明所提供的泵送系统故障诊断方法适用于控制系统，控制系统与泵送系统电连接，控制系统可控制泵送工作。具体地，上述控制系统可包括智能控制面板、控制器、控制线路，泵送系统在工作压力超过阈值时(即第一压力值大于压力阈值时)可向控制系统发送超压报警信号，控制系统接收到该超压报警信号后，通过控制线路采集泵送系统中的多个压力传感器所检测到的多个传感数据，以为后续故障诊断提供判断依据。

具体地，控制线路为CAN(Controller Area Network，控制器局域网络)总线，智能控制面板包含多个触控输入控件，通过对触控输入控件的触控输入进入故障诊断界面，进而对上述多个传感数据进行融合分析，实现一键诊断，操作简单。

另外，需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第一腔体和第二腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，而第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体。上述泵送系统具体可包括四个腔体，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第一腔体和第二腔体的腔体也相应变化。

在本发明所提出的泵送系统故障诊断方法中，进一步地，获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值后，确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，可通过进油腔以及与进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力差值(即第一压力差值)来判断泵送系统的泵送油路是否处于正常工作状态。进一步地，当泵送系统的工作压力超过压力阈值，但通过上述方式判定泵送系统的泵送油路的工作正常时，即可判定泵送系统中的活塞发生堵管，即可判定泵送系统所在的工程机械的物料输送管道发生堵塞。

综上所述，本发明所提出的泵送系统故障诊断方法，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，获取泵送系统当前工作模式下进油腔以及与该进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第一压力值与第二压力值)，进而确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果判定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题。这样，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。同时，对泵送系统的故障诊断可通过智能控制面板一键实现，操作简单。

根据本发明提出的上述泵送系统故障诊断方法，还可以具有以下技术特征：

在上述技术方案中，优选地，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断，具体包括：基于第一压力差值大于等于第一预设阈值，确定泵送系统中的活塞发生堵管。

在该技术方案中，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断时，在该第一压力差值大于等于第一预设阈值的情况下，判定泵送系统的故障为泵送系统中的活塞发生堵管。这样，通过将第一压力差值与第一预设阈值进行比较对泵送系统的故障进行准确的诊断，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值(即第一压力值)应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第二压力值)，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，在上述第一压力值与第二压力值的第一压力差值大于等于第一预设阈值的情况下，即可判定当前泵送系统的泵送油路处于正常工作状态，进而可判定当前泵送系统的故障为泵送系统中的活塞发生堵管。

其中，第一预设阈值的数值与泵送系统的工作性能相关，在实际的应用过程中，工程人员可根据泵送系统的实际工作性能对第一预设阈值的具体数值进行设置，在此不作具体限制。

在上述任一技术方案中，优选地，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断，具体还包括：基于第一压力差值小于第一预设阈值，确定泵送系统的泵送油路产生堵塞。

在该技术方案中，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断时，在第一压力差值小于第一预设阈值的情况下，判定泵送系统的故障为泵送系统的泵送油路发生堵塞。这样，通过将第一压力差值与第一预设阈值进行比较对泵送系统的故障进行准确的诊断，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值(即第一压力值)应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第二压力值)，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，在上述第一压力值与第二压力值的第一压力差值小于第一预设阈值的情况下，即可判定当前泵送系统的泵送油路处于异常工作状态，即泵送油路发生堵塞。

在上述任一技术方案中，优选地，泵送系统故障诊断方法还包括：获取泵送系统中第三腔体的第三压力值，其中，第三腔体为泵送系统第二油缸中的进油腔体，第三腔体与第二腔体连通；确定第二压力值与第三压力值的第二压力差值；将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位。

在该技术方案中，在上述第一压力差值小于第一预设阈值的情况下，即在判定泵送系统的故障为泵送系统的泵送油路发生堵塞的情况下，可进一步确定泵送油路发生堵塞的具体位置。具体地，获取泵送系统中第三腔体的第三压力值，确定第二压力值与第三压力值的第二压力差值，并将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位。其中，第三腔体为泵送系统第二油缸中的进油腔体，第三腔体与第二腔体连通。这样，在泵送系统的泵送油路发生堵塞的情况下，进一步确定泵送油路发生堵塞的具体位置，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第三腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第三腔体均指代泵送系统第二油缸中与上述第二腔体连通的腔体，液压油从第二腔体进入第三腔体内，即上述第三腔体为当前工作模式下泵送系统第二油缸中的进油腔体。上述泵送系统具体可包括四个腔体，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第三腔体的腔体也相应变化。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，由于第二腔体与第三腔体连通，第二腔体的压力值应当等于(或略等于)第三腔体的压力值。也就是说，在第二腔体与第三腔体正常连通的情况下，第二压力值与第三压力值之间的差值应当较小。因此，可通过第二压力值与第三压力值之间的压力差值(即第二压力差值)来判断泵送系统的第二腔体与第三腔体的连通状态是否正常。进一步地，当泵送系统的工作压力超过压力阈值，但而通过上述方式判定泵送系统的第二腔体与第三腔体的连通正常时，即可判定泵送系统泵送油路中的其他管路发生堵塞。

在上述任一技术方案中，优选地，将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位，具体包括：基于第二压力差值大于等于第二预设阈值，确定泵送油路中连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路产生堵塞；基于第二压力差值小于第二预设阈值，确定泵送油路的出油管路发生堵塞。

在该技术方案中，将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位时，在该第二压力差值大于等于第二预设阈值的情况下，确定上述泵送油路的堵塞位置为连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路发生堵塞，而在第二压力差值小于第二预设阈值的情况下，则确定上述泵送油路的堵塞位置为出油管路发生堵塞。这样，在泵送系统的泵送油路发生堵塞的情况下，根据第二压力值与第三压力值的压力差值进一步确定泵送油路发生堵塞的具体位置，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体以及多个输油管路，不同的输油管路连通不同的腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，泵送系统的工作模式不同，导通的输油管路也不相同。上述第一输油管路并不是指代泵送系统中某一特定的输油管路，对于处于任何工作模式下的泵送系统，上述第一输油管路均指代当前工作模式下泵送系统中导通的输油管路，即当前工作模式下连通第二腔体(当前工作模式下泵送系统的进油腔所在的第一油缸中的另一腔体)与第三腔体(当前工作模式下泵送系统第二油缸中的进油腔体)的输油管路。

具体地，上述泵送系统具体可包括四个腔体和两个输油管路，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，泵送系统中导通的输油管路也不同。即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第一腔体、第二腔体和第三腔体的腔体相应变化，上述泵送系统两个输油管路中对应第一输油管路的输油管路也相应变化。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，由于第二腔体与第三腔体连通，第二腔体的压力值应当等于(或略等于)第三腔体的压力值。也就是说，在第二腔体与第三腔体正常连通的情况下，即在上述第一输油管路正常导通的情况下，上述第二压力差值应当较小。因此，当判定泵送油路发生堵塞时，在上述第二压力值与第三压力值的第二压力差值小于第二预设阈值的情况下，即可判定当前泵送油路中连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路处于正常导通状态，进而可判定当前泵送油路的堵塞位置为出油管路发生堵塞；而在上述第二压力值与第三压力值的第二压力差值大于等于第二预设阈值的情况下，即可判定当前泵送油路的堵塞位置为第一输油管路发生堵塞。

其中，第二预设阈值的取值应当较小，在实际的应用过程中，工程人员可根据实际情况进行对第二预设阈值的取值进行设置，在此不作具体限制。

示例性的，泵送系统包括第一油缸和第二油缸，第一油缸包括腔体A和腔体B，第二油缸包括腔体C和腔体D。其中，在当前工作模式下，腔体A为进油腔，腔体B和腔体C通过输油管路E连通。即，液压油由腔体A进入腔体B，进而通过输油管路E由腔体B进入腔体C，再由腔体C进入腔体D，最后由腔体D进入出油管路。

此时，若泵送系统的工作压力超过压力阈值，则采集腔体A、B、C内部的压力值，若腔体A与腔体B的压力差值小于第一预设阈值，且腔体B与腔体C的压力差值大于等于第二预设阈值，则判定输油管路E发生堵塞；若腔体A与腔体B的压力差值小于第一预设阈值，且腔体B与腔体C的压力差值小于第二预设阈值，则判定出油管路发生堵塞。

在该技术方案中，进一步地，在确定泵送系统的泵送油路发生堵塞的具体位置后，可向用户发送故障信息，以使用户及时了解泵送系统的故障信息，从而及时作出应对措施，降低施工损失。具体地，可在智能控制面板上显示故障信息以便工程人员查看，还可通过短信、邮箱等方式通知工程人员对泵送系统的故障进行维修。

在上述任一技术方案中，优选地，泵送系统故障诊断方法还包括：获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及泵送系统中第二活塞的第二位移数据；基于第一位移数据小于位移阈值，且第二位移数据小于位移阈值，确定泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞；基于第一位移数据等于位移阈值或第二位移数据等于位移阈值，确定泵送系统的执行机构运行故障。

在该技术方案中，在泵送系统的工作压力超过压力阈值时，获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及第二活塞的第二位移数据。具体地，上述泵送系统中可设置有多个位移传感器，以对第一活塞和第二活塞的位移数据进行检测，可通过采集多个位移传感器的传感数据获取第一活塞的第一位移数据以及第二活塞的第二位移数据。

具体地，第一活塞位于泵送系统的第一油缸内，第二活塞位于泵送系统的第二油缸内，上述泵送系统的第一油缸和第二油缸均包括主油缸和输送缸，第一活塞和第二活塞一部分位于主油缸，另一部分位于输送缸。具体地，上述多个位移传感器设置于输送缸的内部，其可设置在输送缸的缸壁上，亦可设置在第一活塞和第二活塞位于输送缸的一端上。

在该技术方案中，进一步地，获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及第二活塞的第二位移数据后，将第一位移数据和第二位移数据与位移阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。具体地，在第一位移数据小于位移阈值，且第二位移数据小于位移阈值的情况下，确定泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞，而在第一位移数据等于位移阈值或第二位移数据等于位移阈值的情况下，则确定泵送系统的执行机构运行故障。

其中，位移阈值表述第一活塞和第二活塞在油缸中可移动的最大位移值，具体地，位移阈值可等于或略小于第一油缸(或第二油缸)的高度值。因此，可根据第一位移数据和第二位移数据确定第一活塞和第二活塞的在油缸中的位置信息，并根据第一活塞和第二活塞的位置信息对泵送系统的故障进行诊断。具体地，通过第一活塞相对于第一油缸的位置信息，以及第二活塞相对于第二油缸的位置信息对泵送系统的故障进行诊断。

具体地，在根据第一位移数据和第二位移数据确定第一活塞与第一油缸的顶壁不接触，以及确定第二活塞与第二油缸的顶壁不接触，而第一位移数据和第二位移数据却保持不变的情况下，便确定泵送系统的故障为泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞。也就是说，在第一活塞和第二活塞的位置信息满足自由移动的条件却不能正常移动时，便认为泵送系统的活塞或者泵送系统的泵送油路出现堵管问题。

进一步地，在根据第一位移数据和第二位移数据确定第一活塞与第一腔体的顶壁相接触或第二活塞与第二油缸的顶壁相接触，且第一位移数据和第二位移数据却保持不变的情况下，则确定泵送系统的故障为泵送系统的执行机构运行故障。也就是说，在第一活塞和第二活塞移动至其所在油缸的端部而长时间未转变移动方向时，便认为泵送系统的运行出现故障，具体地，认为泵送系统的执行机构运行出现问题。

在上述任一技术方案中，优选地，在确定泵送系统的活塞发生堵管后，泵送系统故障诊断方法还包括：控制泵送系统进行多次反向泵送；检测第一腔体的压力值，基于第一腔体的压力值仍大于压力阈值，向用户发送故障信息。

在该技术方案中，在确定泵送系统的故障为泵送系统的活塞发生堵管后，控制系统会控制泵送系统实施多次自疏通泵送策略以对活塞所在管道进行疏通，其中，自疏通泵送策略包括反泵策略。通过控制泵送系统进行多次反泵，将活塞所在管道中的输送物料反向吸回至料斗，以对活塞所在管道(即物料输送管道)进行自疏通。

在该技术方案中，进一步地，在控制系统控制泵送系统实施多次自疏通泵送策略(即反向泵送)后，检测第一腔体内的压力值，若此时第一腔体内的压力值仍大于压力阈值，则向用户发送故障信息。也就是说，在对物料输送管道进行多次自疏通无果后，向用户发送故障信息，以使用户及时了解泵送系统的故障信息，从而及时作出应对措施，降低施工损失。具体地，可在智能控制面板上显示故障信息以便工程人员查看，还可通过短信、邮箱等方式通知工程人员对泵送系统的故障进行维修。

本发明的第二个方面提出了一种泵送系统故障诊断装置，泵送系统故障诊断装置包括：获取单元，用于获取泵送系统中第一腔体的第一压力值，其中，第一腔体为进油腔，第一压力值大于压力阈值；获取单元，还用于获取泵送系统中第二腔体的第二压力值，第二腔体为进油腔所在的第一油缸中的另一腔体；处理单元，用于确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值；处理单元，还用于将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

本发明所提供的泵送系统故障诊断装置，包括获取单元，用于获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值。其中，第一压力值大于压力阈值，第一腔体为进油腔，第二腔体为与进油腔处于同一油缸的另一腔体。

其中，上述压力阈值表述泵送系统的工作压力阈值，一旦泵送系统的工作压力超过上述压力阈值，泵送系统便会发出超压报警信号。该压力阈值的数值与泵送系统的工作性能相关，在实际的应用过程中，工程人员可根据泵送系统的实际工作性能对上述压力阈值的具体数值进行设置，在此不作具体限制。

具体地，上述泵送系统中可设置有多个压力传感器，以对第一腔体和第二腔体内部的压力值进行检测，获取单元可通过采集多个压力传感器的传感数据来获取第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值。

进一步地，本发明所提供的泵送系统故障诊断装置适用于控制系统。控制系统与泵送系统电连接，控制系统可控制泵送工作。具体地，上述控制系统可包括智能控制面板、控制器、控制线路，泵送系统在工作压力超过阈值时(即第一压力值大于压力阈值时)可向控制系统发送超压报警信号，控制系统接收到该超压报警信号后，通过控制线路采集泵送系统中的多个压力传感器所检测到的多个传感数据，以为后续故障诊断提供判断依据。

具体地，控制线路为CAN总线，智能控制面板包含多个触控输入控件，通过对触控输入控件的触控输入进入故障诊断界面，进而对上述多个传感数据进行融合分析，实现一键诊断，操作简单。

另外，需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第一腔体和第二腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，而第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体。上述泵送系统具体可包括四个腔体，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第一腔体和第二腔体的腔体也相应变化。

本发明所提出的泵送系统故障诊断装置，进一步地，还包括处理单元，通过获取单元获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值后，通过处理单元确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，可通过进油腔以及与进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力差值(即第一压力差值)来判断泵送系统的泵送油路是否处于正常工作状态。进一步地，当泵送系统的工作压力超过压力阈值，但通过上述方式判定泵送系统的泵送油路的工作正常时，即可判定泵送系统中的活塞发生堵管，即判定泵送系统所在的工程机械的物料输送管道发生堵塞。

综上所述，本发明所提出的泵送系统故障诊断装置，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，通过获取单元获取泵送系统当前工作模式下进油腔以及与该进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第一压力值与第二压力值)，进而通过处理单元第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果判定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题。这样，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。同时，对泵送系统的故障诊断可通过智能控制面板一键实现，操作简单。

本发明的第三个方面提供了一种泵送系统，包括：第一油缸，第一油缸包括第一腔体和第二腔体，第一腔体为泵送系统的进油腔；第一压力传感器，安装在第一腔体内，用于检测第一腔体内部的压力值；第二压力传感器，安装在第二腔体内，用于检测第二腔体内部的压力值。

本发明所提出的泵送系统包括第一油缸，第一油缸包括第一腔体和第二腔体。其中，第一腔体为泵送系统的进油腔，在第一腔体内安装有第一压力传感器，用于检测第一腔体内部的压力值，在第二腔体内安装有第二压力传感器，用于检测第二腔体内部的压力值。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，每个腔体中均设置有一个压力传感器，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)。上述第一腔体和第二腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，而第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体。同理，上述第一压力传感器仅指代当前工作模式下泵送系统的进油腔内的压力传感器，第二压力传感器则指代当前工作模式下泵送系统中与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体内的压力传感器。上述第一油缸仅指代当前工作模式下进油腔所在的油缸。

进一步地，泵送系统能够与其所在的工程机械中的控制系统进行数据传输，这样，在泵送系统工作超压时可向控制系统发出超压报警信号，控制系统接收到上述超压报警信号便可采集上述第一压力传感器和第二压力传感器的传感数据，以获取当前第一腔体和第二腔体内部的压力值，进而根据第一腔体和第二腔体内部的压力值对泵送系统的故障进行诊断，以确定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题。

综上所述，本发明所提出的泵送系统在工作超压时可向控制系统发出超压报警信号，使得控制系统可通过第一压力传感器和第二压力传感器获取第一腔体和第二腔体内部的压力值并对其进行分析，以对泵送系统的故障进行诊断，确定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题，从而使得工程师可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断和施工效率，降低施工损失。

根据本发明提出的上述泵送系统，还可以具有以下技术特征：

在上述技术方案中，优选地，泵送系统还包括：第二油缸，第二油缸包括第三腔体和第四腔体，第四腔体为泵送系统的出油腔；第三压力传感器，安装在第三腔体内，用于检测第三腔体内部的压力值；第四压力传感器，安装在第四腔体内，用于检测第四腔体内部的压力值；第一输油管路，连通第二腔体和第三腔体；第二输油管路，连通第一腔体和第四腔体。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体和多个输油管路，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第三腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第三腔体均指代与该种工作模式下泵送系统的进油腔处于同一油缸的另一腔体，第一输油管路则指代当前工作模式下连通第二腔体与第三腔体的输油管路。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，由于第二腔体与第三腔体连通，第二腔体的压力值应当等于(或略等于)第三腔体的压力值。因此，当确定泵送系统的泵送油路发生堵塞时，可通过第三压力传感器获取第三腔体的压力值，并将其与第二腔体的压力值进行比较，以对泵送油路发生堵塞的具体位置进行定位。

在上述任一技术方案中，优选地，泵送系统还包括：第一活塞，安装在第一油缸内；第二活塞，安装在第二油缸内；第一位移传感器，设置于第一油缸内，用于检测第一活塞的第一位移数据；第二位移传感器，设置于第二油缸内，用于检测第二活塞的第二位移数据。

可以理解的是，第一位移数据表述第一活塞在第一油缸中的位置信息，第二位移数据表述第二活塞在第二油缸中的位置信息，根据第一活塞和第二活塞的位置信息情况可对泵送系统的故障进行诊断。具体地，通过第一活塞相对于第一油缸的位置信息，以及第二活塞相对于第二油缸的位置信息对泵送系统的故障进行诊断。

具体地，在第一活塞和第二活塞的位置信息满足自由移动的条件却不能正常移动时，便认为泵送系统的活塞或者泵送系统的泵送油路出现堵管问题。在第一活塞和第二活塞移动至其所在油缸的端部而长时间未转变移动方向时，便认为泵送系统的运行出现故障，具体地，认为泵送系统的执行机构运行出现问题。

本发明的第四个方面提供了一种可读存储介质，可读存储介质上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中的泵送系统故障诊断方法的步骤。

本发明提供的可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时可实现如上述任一技术方案中的泵送系统故障诊断方法的步骤。因此，本发明所提出的可读存储介质具备上述任一技术方案中的泵送系统故障诊断方法的全部有益效果，在此不再赘述。

具体地，可读存储介质可以包括能够存储或传输信息的任何介质。可读存储介质的例子包括电子电路、半导体存储器设备、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、光盘只读存储器(Compact Disc Read-OnlyMemory，CD-ROM)、闪存、可擦除ROM(EROM)、磁带、软盘、光盘、硬盘、光纤介质、射频(RF)链路、光数据存储设备等。代码段可以经由诸如因特网、内联网等的计算机网络被下载。

本发明的第五个方面提供了一种工程机械，包括：上述技术方案中的泵送系统故障诊断装置；和/或上述任一技术方案中的泵送系统；和/或上述技术方案中的可读存储介质。

本发明提供的工程机械，包括上述技术方案中所限定的泵送系统故障诊断装置，因此，其具备上述技术方案中所限定的泵送系统故障诊断装置的全部有益效果，在此不再赘述。

进一步地，本发明提供的工程机械，还可包括上述任一技术方案中所限定的泵送系统，因此，其具备上述技术方案中所限定的泵送系统的全部有益效果，在此不再赘述。

进一步地，本发明提供的工程机械，还可包括上述技术方案中所限定的可读存储介质。因此，其具备上述技术方案中所限定的可读存储介质的全部有益效果，在此不再赘述。

具体地，上述工程机械具体可为混凝土设备、泵车等可用于输送物料的机械设备。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明一个实施例的泵送系统故障诊断方法的流程示意图之一；

图2示出了本发明一个实施例的泵送系统故障诊断方法的流程示意图之二；

图3示出了本发明一个实施例的泵送系统故障诊断方法的流程示意图之三；

图4示出了本发明一个实施例的泵送系统故障诊断方法的流程示意图之四；

图5示出了本发明一个实施例的泵送系统故障诊断方法的流程示意图之五；

图6示出了本发明一个实施例的泵送系统故障诊断装置的示意框图；

图7示出了本发明一个实施例的泵送系统的结构示意图；

图8示出了本发明一个实施例的工程机械的示意框图。

其中，图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

700泵送系统，70第一油缸，72第二油缸，701第一腔体，702第二腔体，721第四腔体，722第三腔体，71第一活塞，73第二活塞，74第一泵送油路，741第一进油管路，742第一出油管路，743第一输油管路，7431第一阀组件，75第二泵送油路，751第二进油管路，752第二出油管路，753第二输油管路，7531第二阀组件，76位移传感器组件，761第一位移传感器，762第二位移传感器，77压力传感器组件，771第一压力传感器，772第二压力传感器，773第四压力传感器，774第三压力传感器，78主油缸，79输送缸。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述根据本发明一些实施例的泵送系统及其故障诊断方法和装置、存储介质、工程机械。

本发明第一方面的实施例提出了一种泵送系统故障诊断方法。在本发明的一些实施例中，如图1所示，泵送系统故障诊断方法包括下述的步骤S102至步骤S106。

步骤S102，获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值；

步骤S104，确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值；

步骤S106，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

在本实施例所提供的泵送系统故障诊断方法中，获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值，其中，第一压力值大于压力阈值，第一腔体为进油腔，第二腔体为进油腔所在的第一油缸中的另一腔体。

其中，上述压力阈值表述泵送系统的工作压力阈值，一旦泵送系统的工作压力超过上述压力阈值，泵送系统便会发出超压报警信号。该压力阈值的数值与泵送系统的工作性能相关，在实际的应用过程中，工程人员可根据泵送系统的实际工作性能对上述压力阈值的具体数值进行设置，在此不作具体限制。

具体地，上述泵送系统中可设置有多个压力传感器，以对第一腔体和第二腔体内部的压力值进行检测，可通过采集多个压力传感器的传感数据获取第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值。

进一步地，本发明所提供的泵送系统故障诊断方法适用于控制系统，控制系统与泵送系统电连接，控制系统可控制泵送工作。具体地，上述控制系统可包括智能控制面板、控制器、控制线路，泵送系统在工作压力超过阈值时可向控制系统发送超压报警信号，控制系统接收到该超压报警信号后，通过控制线路采集泵送系统中多个压力传感器所检测到的多个传感数据，以为后续故障诊断提供判断依据。

具体地，控制线路为CAN总线，智能控制面板包含多个触控输入控件，通过对触控输入控件的触控输入进入故障诊断界面，进而对上述多个传感数据进行融合分析，实现一键诊断，操作简单。

另外，需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第一腔体和第二腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，而第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体。上述泵送系统具体可包括四个腔体，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第一腔体和第二腔体的腔体也相应变化。

在本实施例所提出的泵送系统故障诊断方法中，进一步地，获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值后，确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，可通过进油腔以及与进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力差值(即第一压力差值)来判断泵送系统的泵送油路是否处于正常工作状态。进一步地，当泵送系统的工作压力超过压力阈值，但通过上述方式判定泵送系统的泵送油路的工作正常时，即可判定泵送系统所在的工程机械的物料输送管道发生堵塞，即判定泵送系统的故障为活塞堵塞。

综上所述，本发明所提出的泵送系统故障诊断方法，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，获取泵送系统当前工作模式下进油腔以及与该进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第一压力值与第二压力值)，进而确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果判定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题。这样，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。同时，对泵送系统的故障诊断可通过智能控制面板一键实现，操作简单。

在本发明的一些实施例中，进一步地，上述步骤S106具体可包括下述的步骤S106a：

步骤S106a，基于第一压力差值大于等于第一预设阈值，确定泵送系统中的活塞发生堵管。

在该实施例中，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断时，在该第一压力差值大于等于第一预设阈值的情况下，判定泵送系统的故障为泵送系统中的活塞发生堵管。这样，通过将第一压力差值与第一预设阈值进行比较对泵送系统的故障进行准确的诊断，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值(即第一压力值)应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第二压力值)，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，在上述第一压力值与第二压力值的第一压力差值大于等于第一预设阈值的情况下，即可判定当前泵送系统的泵送油路处于正常工作状态，进而可判定当前泵送系统的故障为泵送系统中的活塞发生堵管。

其中，第一预设阈值的数值与泵送系统的工作性能相关，在实际的应用过程中，工程人员可根据泵送系统的实际工作性能对第一预设阈值的具体数值进行设置，在此不作具体限制。

示例性的，泵送系统包括第一油缸和第二油缸，第一油缸包括腔体A和腔体B，第二油缸包括腔体C和腔体D。其中，在当前工作模式下，腔体A为进油腔，腔体B和腔体C通过输油管路E连通。即，液压油由腔体A进入腔体B，进而通过输油管路E由腔体B进入腔体C，再由腔体C进入腔体D，最后由腔体D进入出油管路。此时，若泵送系统的工作压力超过压力阈值，则采集腔体A、B内部的压力值，若腔体A与腔体B的压力差值大于等于第一预设阈值，则判定泵送系统中的活塞发生堵管。

在本发明的一些实施例中，进一步地，上述步骤S106具体还可包括下述的步骤S106b：

步骤S106b，基于第一压力差值小于第一预设阈值，确定泵送系统的泵送油路产生堵塞。

在该实施例中，将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断时，在第一压力差值小于第一预设阈值的情况下，判定泵送系统的故障为泵送系统的泵送油路发生堵塞。这样，通过将第一压力差值与第一预设阈值进行比较对泵送系统的故障进行准确的诊断，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值(即第一压力值)应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第二压力值)，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，在上述第一压力值与第二压力值的第一压力差值小于第一预设阈值的情况下，即可判定当前泵送系统的泵送油路处于异常工作状态，即泵送油路发生堵塞。

示例性的，泵送系统包括第一油缸和第二油缸，第一油缸包括腔体A和腔体B，第二油缸包括腔体C和腔体D。其中，在当前工作模式下，腔体A为进油腔，腔体B和腔体C通过输油管路E连通。即，液压油由腔体A进入腔体B，进而通过输油管路E由腔体B进入腔体C，再由腔体C进入腔体D，最后由腔体D进入出油管路。此时，若泵送系统的工作压力超过压力阈值，则采集腔体A、B内部的压力值，若腔体A与腔体B的压力差值小于第一预设阈值，则判定泵送系统中的泵送油路产生堵塞。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，上述泵送系统故障诊断方法还包括下述的步骤S202至步骤S206：

步骤S202，获取泵送系统中第三腔体的第三压力值；

步骤S204，确定第二压力值与第三压力值的第二压力差值；

步骤S206，将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位。

在该实施例中，在上述第一压力差值小于第一预设阈值的情况下，即在判定泵送系统的故障为泵送系统的泵送油路发生堵塞的情况下，可进一步确定泵送油路发生堵塞的具体位置。

具体地，获取泵送系统中第三腔体的第三压力值，确定第二压力值与第三压力值的第二压力差值，并将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位。其中，第三腔体为泵送系统第二油缸中的进油腔体，第三腔体与第二腔体连通。这样，在泵送系统的泵送油路发生堵塞的情况下，进一步确定泵送油路发生堵塞的具体位置，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第三腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第三腔体均指代泵送系统第二油缸中与上述第二腔体连通的腔体，液压油从第二腔体进入第三腔体内，即上述第三腔体为当前工作模式下泵送系统第二油缸中的进油腔体。上述泵送系统具体可包括四个腔体，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第三腔体的腔体也相应变化。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，由于第二腔体与第三腔体连通，第二腔体的压力值应当等于(或略等于)第三腔体的压力值。也就是说，在第二腔体与第三腔体正常连通的情况下，第二压力值与第三压力值之间的差值应当较小。因此，可通过第二压力值与第三压力值之间的压力差值(即第二压力差值)来判断泵送系统的第二腔体与第三腔体的连通状态是否正常。进一步地，当泵送系统的工作压力超过压力阈值，但而通过上述方式判定泵送系统的第二腔体与第三腔体的连通正常时，即可判定泵送系统泵送油路中的其他管路发生堵塞。

在本发明的一些实施例中，进一步地，如图3所示，上述将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位，具体可包括下述的步骤S302和步骤S304：

步骤S302，基于第二压力差值大于等于第二预设阈值，确定泵送油路中连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路产生堵塞；

步骤S304，基于第二压力差值小于第二预设阈值，确定泵送油路的出油管路发生堵塞。

在该实施例中，将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位时，在该第二压力差值大于等于第二预设阈值的情况下，确定上述泵送油路的堵塞位置为连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路发生堵塞，而在第二压力差值小于第二预设阈值的情况下，则确定上述泵送油路的堵塞位置为出油管路发生堵塞。这样，在泵送系统的泵送油路发生堵塞的情况下，根据第二压力值与第三压力值的压力差值进一步确定泵送油路发生堵塞的具体位置，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体以及多个输油管路，不同的输油管路连通不同的腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，泵送系统的工作模式不同，导通的输油管路也不相同。上述第一输油管路并不是指代泵送系统中某一特定的输油管路，对于处于任何工作模式下的泵送系统，上述第一输油管路均指代当前工作模式下泵送系统中导通的输油管路，即当前工作模式下连通第二腔体(当前工作模式下泵送系统的进油腔所在的第一油缸中的另一腔体)与第三腔体(当前工作模式下泵送系统第二油缸中的进油腔体)的输油管路。

具体地，上述泵送系统具体可包括四个腔体和两个输油管路，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，泵送系统中导通的输油管路也不同。即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第一腔体、第二腔体和第三腔体的腔体相应变化，上述泵送系统两个输油管路中对应第一输油管路的输油管路也相应变化。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，由于第二腔体与第三腔体连通，第二腔体的压力值应当等于(或略等于)第三腔体的压力值。也就是说，在第二腔体与第三腔体正常连通的情况下，即在上述第一输油管路正常导通的情况下，上述第二压力差值应当较小。因此，当判定泵送油路发生堵塞时，在上述第二压力值与第三压力值的第二压力差值小于第二预设阈值的情况下，即可判定当前泵送油路中连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路处于正常导通状态，进而可判定当前泵送油路的堵塞位置为出油管路发生堵塞；而在上述第二压力值与第三压力值的第二压力差值大于等于第二预设阈值的情况下，即可判定当前泵送油路的堵塞位置为第一输油管路发生堵塞。

其中，第二预设阈值的取值应当较小，在实际的应用过程中，工程人员可根据实际情况进行对第二预设阈值的取值进行设置，在此不作具体限制。

示例性的，泵送系统包括第一油缸和第二油缸，第一油缸包括腔体A和腔体B，第二油缸包括腔体C和腔体D。其中，在当前工作模式下，腔体A为进油腔，腔体B和腔体C通过输油管路E连通。即，液压油由腔体A进入腔体B，进而通过输油管路E由腔体B进入腔体C，再由腔体C进入腔体D，最后由腔体D进入出油管路。

此时，若泵送系统的工作压力超过压力阈值，则采集腔体A、B、C内部的压力值，若腔体A与腔体B的压力差值小于第一预设阈值，且腔体B与腔体C的压力差值大于等于第二预设阈值，则判定输油管路E发生堵塞；若腔体A与腔体B的压力差值小于第一预设阈值，且腔体B与腔体C的压力差值小于第二预设阈值，则判定出油管路发生堵塞。

在该实施例中，进一步地，在确定泵送系统的泵送油路发生堵塞的具体位置后，可向用户发送故障信息，以使用户及时了解泵送系统的故障信息，从而及时作出应对措施，降低施工损失。具体地，可在智能控制面板上显示故障信息以便工程人员查看，还可通过短信、邮箱等方式通知工程人员对泵送系统的故障进行维修。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，上述泵送系统故障诊断方法还可包括下述的步骤S402至步骤S406：

步骤S402，获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及泵送系统中第二活塞的第二位移数据；

步骤S404，基于第一位移数据小于位移阈值，且第二位移数据小于位移阈值，确定泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞；

步骤S406，基于第一位移数据等于位移阈值或第二位移数据等于位移阈值，确定泵送系统的执行机构运行故障。

在该实施例中，在泵送系统的工作压力超过压力阈值时，获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及第二活塞的第二位移数据。具体地，上述泵送系统中可设置有多个位移传感器，以对第一活塞和第二活塞的位移数据进行检测，可通过采集多个位移传感器的传感数据获取第一活塞的第一位移数据以及第二活塞的第二位移数据。

具体地，第一活塞位于泵送系统的第一油缸内，第二活塞位于泵送系统的第二油缸内，上述泵送系统的第一油缸和第二油缸均包括主油缸和输送缸，第一活塞和第二活塞一部分位于主油缸，另一部分位于输送缸。具体地，上述多个位移传感器设置于输送缸的内部，其可设置在输送缸的缸壁上，亦可设置在第一活塞和第二活塞位于输送缸的一端上。

在该实施例中，进一步地，获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及第二活塞的第二位移数据后，将第一位移数据和第二位移数据与位移阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。具体地，在第一位移数据小于位移阈值，且第二位移数据小于位移阈值的情况下，确定泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞，而在第一位移数据等于位移阈值或第二位移数据等于位移阈值的情况下，则确定泵送系统的执行机构运行故障。

其中，位移阈值表述第一活塞和第二活塞在油缸中可移动的最大位移值，具体地，位移阈值可等于或略小于第一油缸(或第二油缸)的高度值。因此，可根据第一位移数据和第二位移数据确定第一活塞和第二活塞的在油缸中的位置信息，并根据第一活塞和第二活塞的位置信息对泵送系统的故障进行诊断。具体地，通过第一活塞相对于第一油缸的位置信息，以及第二活塞相对于第二油缸的位置信息对泵送系统的故障进行诊断。

具体地，在根据第一位移数据和第二位移数据确定第一活塞与第一油缸的顶壁不接触，以及确定第二活塞与第二油缸的顶壁不接触，而第一位移数据和第二位移数据却保持不变的情况下，便确定泵送系统的故障为泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞。也就是说，在第一活塞和第二活塞的位置信息满足自由移动的条件却不能正常移动时，便认为泵送系统的活塞或者泵送系统的泵送油路出现堵管问题。

进一步地，在根据第一位移数据和第二位移数据确定第一活塞与第一腔体的顶壁相接触或第二活塞与第二油缸的顶壁相接触，且第一位移数据和第二位移数据却保持不变的情况下，则确定泵送系统的故障为泵送系统的执行机构运行故障。也就是说，在第一活塞和第二活塞移动至其所在油缸的端部而长时间未转变移动方向时，便认为泵送系统的运行出现故障，具体地，认为泵送系统的执行机构运行出现问题。

在本发明的一些实施例中，如图5所示，在确定泵送系统的活塞发生堵管后，上述泵送系统故障诊断方法还可包括下述的步骤S502和步骤S504：

步骤S502，控制泵送系统进行多次反向泵送；

步骤S504，检测第一腔体的压力值，基于第一腔体的压力值仍大于压力阈值，向用户发送故障信息。

在该实施例中，在确定泵送系统的故障为泵送系统的活塞发生堵管后，控制系统会控制泵送系统实施多次自疏通泵送策略以对活塞所在管道进行疏通，其中，自疏通泵送策略包括反泵策略。通过控制泵送系统进行反泵，将活塞所在管道中的输送物料反向吸回至料斗，以对活塞所在管道(即物料输送管道)进行自疏通。

在该实施例中，进一步地，在控制系统控制泵送系统实施多次自疏通泵送策略(即反向泵送)后，检测第一腔体内的压力值，若此时第一腔体内的压力值仍大于压力阈值，则向用户发送故障信息。也就是说，在对物料输送管道进行多次自疏通无果后，向用户发送故障信息，以使用户及时了解泵送系统的故障信息，从而及时作出应对措施，降低施工损失。

具体地，可在智能控制面板上显示故障信息以便工程人员查看，还可通过短信、邮箱等方式通知工程人员对泵送系统的故障进行维修。

本发明第二方面的实施例提供了一种泵送系统故障诊断装置。在本发明的一些实施例中，如图6所示，提出了一种泵送系统故障诊断装置600，泵送系统故障诊断装置600包括：

获取单元602，用于获取泵送系统中第一腔体的第一压力值，其中，第一腔体为进油腔，第一压力值大于压力阈值；

获取单元602，还用于获取泵送系统中第二腔体的第二压力值，第二腔体为进油腔所在的第一油缸中的另一腔体；

处理单元604，用于确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值；

处理单元604，还用于将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

本发明所提供的泵送系统故障诊断装置600，包括获取单元602，用于获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值。其中，第一压力值大于压力阈值，第一腔体为进油腔，第二腔体为与进油腔处于同一油缸的另一腔体。

其中，上述压力阈值表述泵送系统的工作压力阈值，一旦泵送系统的工作压力超过上述压力阈值，泵送系统便会发出超压报警信号。该压力阈值的数值与泵送系统的工作性能相关，在实际的应用过程中，工程人员可根据泵送系统的实际工作性能对上述压力阈值的具体数值进行设置，在此不作具体限制。

具体地，上述泵送系统中可设置有多个压力传感器，以对第一腔体和第二腔体内部的压力值进行检测，获取单元602可通过采集多个压力传感器的传感数据来获取第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值。

进一步地，本发明所提供的泵送系统故障诊断装置600适用于控制系统。控制系统与泵送系统电连接，控制系统可控制泵送工作。具体地，上述控制系统可包括智能控制面板、控制器、控制线路，泵送系统在工作压力超过阈值时(即第一压力值大于压力阈值时)可向控制系统发送超压报警信号，控制系统接收到该超压报警信号后，通过控制线路采集泵送系统中的多个压力传感器所检测到的多个传感数据，以为后续故障诊断提供判断依据。

具体地，控制线路为CAN总线，智能控制面板包含多个触控输入控件，通过对触控输入控件的触控输入进入故障诊断界面，进而对上述多个传感数据进行融合分析，实现一键诊断，操作简单。

另外，需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)，上述第一腔体和第二腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，而第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体。上述泵送系统具体可包括四个腔体，随着泵送系统工作模式的不同，上述四个腔体的功能也不同，即随着泵送系统工作模式的变化，上述泵送系统四个腔体中对应第一腔体和第二腔体的腔体也相应变化。

本发明所提出的泵送系统故障诊断装置600，进一步地，还包括处理单元604，通过获取单元602获取泵送系统中第一腔体的第一压力值和第二腔体的第二压力值后，通过处理单元604确定第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果对泵送系统的故障进行诊断。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，进油腔的压力值应当大幅度地大于与之处于同一油缸的另一腔体的压力值，以使泵送系统中的液压油可被正常输送。因此，可通过进油腔以及与进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力差值(即第一压力差值)来判断泵送系统的泵送油路是否处于正常工作状态。进一步地，当泵送系统的工作压力超过压力阈值，但通过上述方式判定泵送系统的泵送油路的工作正常时，即可判定泵送系统中的活塞发生堵管，即判定泵送系统所在的工程机械的物料输送管道发生堵塞。

综上所述，本发明所提出的泵送系统故障诊断装置600，当泵送系统的工作压力超过压力阈值时，通过获取单元602获取泵送系统当前工作模式下进油腔以及与该进油腔处于同一油缸的另一腔体的压力值(即第一压力值与第二压力值)，进而通过处理单元604第一压力值与第二压力值的第一压力差值，并将第一压力差值与第一预设阈值进行比较，进而根据比较结果判定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题。这样，保证了泵送系统故障诊断的准确性，使得工程人员可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。同时，对泵送系统的故障诊断可通过智能控制面板一键实现，操作简单。

在本发明的一些实施例中，可选地，处理单元604具体可用于：基于所述第一压力差值大于等于所述第一预设阈值，确定所述泵送系统中的活塞发生堵管。

在本发明的一些实施例中，可选地，处理单元604具体还可用于：基于所述第一压力差值小于所述第一预设阈值，确定所述泵送系统的泵送油路产生堵塞。

在本发明的一些实施例中，可选地，获取单元602还用于，获取泵送系统中第三腔体的第三压力值，其中，第三腔体为泵送系统第二油缸中的进油腔体，第三腔体与第二腔体连通；处理单元604还用于，确定第二压力值与第三压力值的第二压力差值；处理单元604还用于，将第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对泵送油路的堵塞位置进行定位。

在本发明的一些实施例中，可选地，处理单元604具体可用于：基于第二压力差值大于等于第二预设阈值，确定泵送油路中连通第二腔体和第三腔体的第一输油管路产生堵塞；基于第二压力差值小于第二预设阈值，确定泵送油路的出油管路发生堵塞。

在本发明的一些实施例中，可选地，获取单元602还用于，获取泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及泵送系统中第二活塞的第二位移数据；处理单元604具体还可用于：基于第一位移数据小于位移阈值，且第二位移数据小于位移阈值，确定泵送系统的活塞发生堵管或泵送系统的泵送油路产生堵塞；基于第一位移数据等于位移阈值或第二位移数据等于位移阈值，确定泵送系统的执行机构运行故障。

在本发明的一些实施例中，可选地，在确定泵送系统的活塞发生堵管后，处理单元604还可用于：控制泵送系统进行多次反向泵送；检测第一腔体的压力值，基于第一腔体的压力值仍大于压力阈值，向用户发送故障信息。

本发明第三方面的实施例提出了一种泵送系统。在本发明的一些实施例中，提出了一种泵送系统，泵送系统包括：第一油缸，第一油缸包括第一腔体和第二腔体，第一腔体为泵送系统的进油腔；第一压力传感器，安装在第一腔体内，用于检测第一腔体内部的压力值；第二压力传感器，安装在第二腔体内，用于检测第二腔体内部的压力值。

本发明所提出的泵送系统包括第一油缸，第一油缸包括第一腔体和第二腔体。其中，第一腔体为泵送系统的进油腔，在第一腔体内安装有第一压力传感器，用于检测第一腔体内部的压力值，在第二腔体内安装有第二压力传感器，用于检测第二腔体内部的压力值。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体，每个腔体中均设置有一个压力传感器，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)。上述第一腔体和第二腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，而第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体。同理，上述第一压力传感器仅指代当前工作模式下泵送系统的进油腔内的压力传感器，第二压力传感器则指代当前工作模式下泵送系统中与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体内的压力传感器。上述第一油缸仅指代当前工作模式下进油腔所在的油缸。

进一步地，泵送系统能够与其所在的工程机械中的控制系统进行数据传输，这样，在泵送系统工作超压时可向控制系统发出超压报警信号，控制系统接收到上述超压报警信号便可采集上述第一压力传感器和第二压力传感器的传感数据，以获取当前第一腔体和第二腔体内部的压力值，进而根据第一腔体和第二腔体内部的压力值对泵送系统的故障进行诊断，以确定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题。

综上所述，本发明所提出的泵送系统在工作超压时可向控制系统发出超压报警信号，使得控制系统可通过第一压力传感器和第二压力传感器获取第一腔体和第二腔体内部的压力值并对其进行分析，以对泵送系统的故障进行诊断，确定泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题，从而使得工程师可快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断和施工效率，降低施工损失。

在本发明的一些实施例中，进一步地，泵送系统还包括：第二油缸，第二油缸包括第三腔体和第四腔体，第四腔体为泵送系统的出油腔；第三压力传感器，安装在第三腔体内，用于检测第三腔体内部的压力值；第四压力传感器，安装在第四腔体内，用于检测第四腔体内部的压力值；第一输油管路，连通第二腔体和第三腔体；第二输油管路，连通第一腔体和第四腔体。

需要说明的是，上述泵送系统中包含多个腔体和多个输油管路，每个腔体中均设置有一个压力传感器，且泵送系统包括多种工作模式(如高压泵送和低压泵送)。上述第一腔体、第二腔体和第三腔体并不是指代泵送系统中某一特定的腔体，对于处于任何工作模式下的泵送系统，第一腔体均指代该种工作模式下泵送系统的进油腔，第二腔体则指代与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体，第三腔体则指代与出油腔处于同一油缸的另一腔体，第一输油管路则指代当前工作模式下连通上述第二腔体与第三腔体的输油管路。

同理，上述第一压力传感器仅指代当前工作模式下泵送系统的进油腔内的压力传感器，第二压力传感器则指代当前工作模式下泵送系统中与上述进油腔处于同一油缸的另一腔体内的压力传感器，第三传感器则指代当前工作模式下与泵送系统的出油腔处于同一油缸的另一腔体内的压力传感器。

可以理解的是，在泵送系统正常的工作过程中，由于第二腔体与第三腔体连通，第二腔体的压力值应当等于(或略等于)第三腔体的压力值。因此，当确定泵送系统的泵送油路发生堵塞时，可通过第三压力传感器获取第三腔体的压力值，并将其与第二腔体的压力值进行比较，以对泵送油路发生堵塞的具体位置进行定位。

在本发明的一些实施例中，进一步地，泵送系统还包括：第一活塞，安装在第一油缸内；第二活塞，安装在第二油缸内；第一位移传感器，设置于第一油缸内，用于检测第一活塞的第一位移数据；第二位移传感器，设置于第二油缸内，用于检测第二活塞的第二位移数据。

可以理解的是，第一位移数据表述第一活塞在第一油缸中的位置信息，第二位移数据表述第二活塞在第二油缸中的位置信息，根据第一活塞和第二活塞的位置信息情况可对泵送系统的故障进行诊断。具体地，通过第一活塞相对于第一油缸的位置信息，以及第二活塞相对于第二油缸的位置信息对泵送系统的故障进行诊断。

具体地，在第一活塞和第二活塞的位置信息满足自由移动的条件却不能正常移动时，便认为泵送系统的活塞或者泵送系统的泵送油路出现堵管问题。在第一活塞和第二活塞移动至其所在油缸的端部而长时间未转变移动方向时，便认为泵送系统的运行出现故障，具体地，认为泵送系统的执行机构运行出现问题。

为清楚描述本申请第三方面实施例所提供的泵送系统，下面以高压泵送工作模式下的泵送系统对本实施例所提出的泵送系统进行说明。如图7所示，本发明提出了一种泵送系统700，泵送系统700包括第一油缸70、第二油缸72、第一泵送油路74、第二泵送油路75、压力传感器组件77。

其中，如图7所示，第一油缸70内部安装有第一活塞71，第一活塞71将第一油缸70分隔为第一腔体701和第二腔体702，第二油缸72内部安装有第二活塞73，第二活塞73将第二油缸72分隔为第四腔体721和第三腔体722。在实际的使用过程中，通过第一活塞71和第二活塞73的交替移动实现对物料的泵送，从而将物料由料斗泵送至物料输送管道进而输出至工作斗。

具体地，如图7所示，第一油缸70和第二油缸72均包括主油缸78和输送缸79，第一活塞71和第二活塞73一部分位于主油缸78，另一部分位于输送缸79。第一活塞71将其所在的主油缸78分隔为第一腔体701和第二腔体702，其中，第一腔体701为主油缸78无杆腔，第二腔体702为主油缸78有杆腔。第二活塞73将其所在的主油缸78分隔为第四腔体721和第三腔体722，其中，第四腔体721为主油缸78无杆腔，第三腔体722为主油缸78有杆腔。

进一步地，如图7所示，压力传感器组件77包括安装在第一腔体701内的第一压力传感器771、安装在第二腔体702内的第二压力传感器772、安装在第四腔体721内的第四压力传感器773以及安装在第三腔体722内的第三压力传感器774。

进一步地，如图7所示，第一泵送油路74包括设置于第一腔体701的第一进油管路741、设置于第四腔体721的第一出油管路742、连接于第二腔体702和第三腔体722之间的第一输油管路743。第二泵送油路75包括设置于第二腔体702的第二进油管路751、设置于第三腔体722的第二出油管路752、连接于第一腔体701和第二腔体702之间的第二输油管路753。其中，如图7所示，第一输油管路743包括第一阀组件7431以控制第一输油管路743的通断，第二输油管路753包括第二阀组件7531以控制第二输油管路753的通断。其中，第一泵送油路74和第二泵送油路75具备不同的泵送压力。具体地，第一泵送油路74为高压泵送油路，第二泵送油路75为低压泵送油路，通过第一泵送油路74和第二泵送油路75的转换使用，实现对物料的高低压泵送，即实现对物料不同泵送量的泵送。

在高压泵送的工况下，第一阀组件7431开启，第二阀组件7531关闭，液压油从第一进油管路741进入主油缸78，第一活塞71向上推送以泵送物料，主油缸78内的液压油通过第一输油管路743由第二腔体702进入第三腔体722，进而从第一出油管路742排出完成回油。

此时，若泵送系统700的工作压力超过压力阈值而发出超压报警信号，泵送系统700所在的工程机械中的控制系统便会获取第一压力传感器771的第一压力值、第二压力传感器772的第二压力值、第三压力传感器774的第三压力值。基于第一压力值与第二压力值的第一压力差值大于等于第一预设阈值，控制系统确定工程机械的物料输送管道发生堵塞(即泵送系统的活塞堵塞)；基于第一压力差值小于第一预设阈值，且第二压力值与第三压力值的第二压力差值大于等于第二预设阈值，控制系统确定泵送系统700中的第一输油管路743发生堵塞；基于第一压力差值小于第一预设阈值，且第二压力差值小于第二预设阈值，控制系统确定泵送系统700中的第一出油管路742发生堵塞。

在该实施例中，进一步地，泵送系统700还包括位移传感器组件76。其中，如图7所示，位移传感器组件76包括第一位移传感器761和第二位移传感器762。其中，第一位移传感器761设置在第一油缸70内部，用于检测第一活塞71的位置信息，第二位移传感器762设置在第二油缸72内部，用于检测第二活塞73的位置信息。

具体地，第一位移传感器761设置于第一油缸70的输送缸79的内部，其可设置在第一油缸70输送缸79的缸壁上，亦可设置在第一活塞71位于输送缸79的一端上。第二位移传感器762设置于第二油缸72的输送缸79的内部，其可设置在第二油缸72输送缸79的缸壁上，亦可设置在第二活塞73位于输送缸79的一端上。通过第一位移传感器761和第二位移传感器762对第一活塞71和第二活塞73的位置信息进行检测，在后续的故障诊断过程中，便于工程人员更加清楚直观地了解第一活塞71和第二活塞73的位置信息，进而对判断故障方向提供更加清楚可靠的判断依据，提升故障诊断的精确度，进而提升诊断效率，降低施工损失。

综上所述，本实施例第三方面所提出的泵送系统，满足不同的泵送压力和泵送量需求，适应多种工况环境。同时，在泵送系统中安装有多个位移传感器和多个压力传感器，在泵送系统工作超压时，便可采集各个传感器的传感数据进行融合分析，并根据活塞位置信息和各腔压力情况，来判断泵送系统的故障是活塞堵管问题还是泵送油路堵塞问题，从而快速确认故障方向并进行维修，提升了诊断效率，降低了施工损失。

本发明第四方面的实施例提供了一种可读存储介质。在本发明的一些实施例中，提出了一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现上述任一实施例中的泵送系统故障诊断方法的步骤。因此，本实施例所提出的可读存储介质具备上述任一实施例中的泵送系统故障诊断方法的全部有益效果，在此不再赘述。

具体实施例中，可读存储介质可以包括能够存储或传输信息的任何介质。可读存储介质的例子包括电子电路、半导体存储器设备、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、光盘只读存储器(Compact Disc Read-OnlyMemory，CD-ROM)、闪存、可擦除ROM(EROM)、磁带、软盘、光盘、硬盘、光纤介质、射频(RF)链路、光数据存储设备等。代码段可以经由诸如因特网、内联网等的计算机网络被下载。

本发明第五方面的实施例提供了一种工程机械。在本发明的一些实施例中，如图8所示，提供了一种工程机械800，包括：上述任一实施例中的泵送系统故障诊断装置600；和/或上述任一实施例的泵送系统700；和/或上述实施例中的可读存储介质。因此，上述工程机械800具备上述任一实施例的泵送系统故障诊断装置600的全部有益效果，和/或上述工程机械800具备上述任一实施例的泵送系统700的全部有益效果，和/或上述工程机械800具备上述实施例所限定的可读存储介质的全部有益效果，在此不再赘述。

具体地，上述工程机械800具体可为混凝土设备、泵车等可用于输送物料的机械设备。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种泵送系统故障诊断方法，其特征在于，所述泵送系统故障诊断方法包括：

获取所述泵送系统中第一腔体的第一压力值，其中，所述第一腔体为进油腔，所述第一压力值大于压力阈值；

获取所述泵送系统中第二腔体的第二压力值，所述第二腔体为所述进油腔所在的第一油缸中的另一腔体；

确定所述第一压力值与所述第二压力值的第一压力差值；

将所述第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对所述泵送系统的故障进行诊断。

2.根据权利要求1所述的泵送系统故障诊断方法，其特征在于，所述将所述第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对所述泵送系统的故障进行诊断，具体包括：

基于所述第一压力差值大于等于所述第一预设阈值，确定所述泵送系统中的活塞发生堵管。

3.根据权利要求1所述的泵送系统故障诊断方法，其特征在于，所述将所述第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对所述泵送系统的故障进行诊断，具体还包括：

基于所述第一压力差值小于所述第一预设阈值，确定所述泵送系统的泵送油路产生堵塞。

4.根据权利要求3所述的泵送系统故障诊断方法，其特征在于，所述泵送系统故障诊断方法还包括：

获取所述泵送系统中第三腔体的第三压力值，其中，所述第三腔体为所述泵送系统第二油缸中的进油腔体，所述第三腔体与所述第二腔体连通；

确定所述第二压力值与所述第三压力值的第二压力差值；

将所述第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对所述泵送油路的堵塞位置进行定位。

5.根据权利要求4所述的泵送系统故障诊断方法，其特征在于，所述将所述第二压力差值与第二预设阈值进行比较，根据比较结果对所述泵送油路的堵塞位置进行定位，具体包括：

基于所述第二压力差值大于等于第二预设阈值，确定所述泵送油路中连通所述第二腔体和所述第三腔体的第一输油管路产生堵塞；

基于所述第二压力差值小于所述第二预设阈值，确定所述泵送油路的出油管路发生堵塞。

6.根据权利要求1所述的泵送系统故障诊断方法，其特征在于，所述泵送系统故障诊断方法还包括：

获取所述泵送系统中第一活塞的第一位移数据以及所述泵送系统中第二活塞的第二位移数据；

基于所述第一位移数据小于位移阈值，且所述第二位移数据小于所述位移阈值，确定所述泵送系统的活塞发生堵管或所述泵送系统的泵送油路产生堵塞；

基于所述第一位移数据等于所述位移阈值或所述第二位移数据等于所述位移阈值，确定所述泵送系统的执行机构运行故障。

7.根据权利要求2或6所述的泵送系统故障诊断方法，其特征在于，在所述确定所述泵送系统的活塞发生堵管后，所述泵送系统故障诊断方法还包括：

控制所述泵送系统进行多次反向泵送；

检测所述第一腔体的压力值，基于所述第一腔体的压力值仍大于所述压力阈值，向用户发送故障信息。

8.一种泵送系统故障诊断装置，其特征在于，所述泵送系统故障诊断装置包括：

获取单元，用于获取所述泵送系统中第一腔体的第一压力值，其中，所述第一腔体为进油腔，所述第一压力值大于压力阈值；

所述获取单元，还用于获取所述泵送系统中第二腔体的第二压力值，所述第二腔体为所述进油腔所在的第一油缸中的另一腔体；

处理单元，用于确定所述第一压力值与所述第二压力值的第一压力差值；

所述处理单元，还用于将所述第一压力差值与第一预设阈值进行比较，根据比较结果对所述泵送系统的故障进行诊断。

9.一种泵送系统，其特征在于，包括：

第一油缸，所述第一油缸包括第一腔体和第二腔体，所述第一腔体为所述泵送系统的进油腔；

第一压力传感器，安装在所述第一腔体内，用于检测所述第一腔体内部的压力值；

第二压力传感器，安装在所述第二腔体内，用于检测所述第二腔体内部的压力值。

10.根据权利要求9所述的泵送系统，其特征在于，所述泵送系统还包括：

第二油缸，所述第二油缸包括第三腔体和第四腔体，所述第四腔体为所述泵送系统的出油腔；

第三压力传感器，安装在所述第三腔体内，用于检测所述第三腔体内部的压力值；

第四压力传感器，安装在所述第四腔体内，用于检测所述第四腔体内部的压力值；

第一输油管路，连通所述第二腔体和所述第三腔体；

第二输油管路，连通所述第一腔体和所述第四腔体。

11.根据权利要求10所述的泵送系统，其特征在于，所述泵送系统还包括：

第一活塞，安装在所述第一油缸内；

第二活塞，安装在所述第二油缸内；

第一位移传感器，设置于所述第一油缸内，用于检测所述第一活塞的第一位移数据；

第二位移传感器，设置于所述第二油缸内，用于检测所述第二活塞的第二位移数据。

12.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的泵送系统故障诊断方法的步骤。

13.一种工程机械，其特征在于，包括：

如权利要求8所述的泵送系统故障诊断装置；和/或

如权利要求9至11中任一项所述的泵送系统；和/或

如权利要求12所述的可读存储介质。

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