CN114231839A - 一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于钢铁生产技术领域，具体涉及一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢及生产方法，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.19‑0.23％，Mn:1.45‑1.53％，Si:0.40‑0.50％，P≤0.035％，S≤0.035％，V:0.06‑0.07％，N:120‑180ppm，其余为Fe。生产方法步骤如下：将原料按重量百分比加入到钢水中经过转炉冶炼、钢包底吹氩气精炼、LF炉精炼制成合格钢水，钢水经连铸工序浇注形成铸坯，铸坯经轧制工序轧制成性能合格的锚杆钢筋。将钢中C控制在0.19～0.23％，V控制在0.06‑0.07％，N控制在120‑180ppm，从而促进钒氮在加热及轧制过程的固溶析出，达到细化晶粒效果，500MPa级的强度获得稳定保障，锚杆钢深加工性能稳定，脆断率为零。

Description

一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢及生产方法

技术领域

本发明属于钢铁生产技术领域，具体涉及一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢及生产方法。

背景技术

在现有技术中，矿用锚杆钢主要用于煤炭巷道支护使用，随着煤炭开采深度的不断增加，巷道断面尺寸逐渐扩大，使得巷道支护承受的压力增加，采煤安全生产保障问题越来越突出，因此煤炭企业对矿用锚杆的强度及深加工性能要求日益严格。锚杆钢深加工是指将锚杆钢筋经过缩颈、滚丝、旋螺母加工，使其成为满足煤炭巷道支护用途的矿用锚杆钢制品。目前锚杆钢筋经缩颈、滚丝加工后进行拉伸试验，存在抗拉强度不稳定、易脆断的问题，钢材经深加工后抗拉强度对应拉力范围180-220KN，脆断发生率为38.46％，对于锚杆钢在煤炭巷道的安全使用造成不利影响。常规工艺生产的500MPa级矿用锚杆钢化学成分控制范围较宽泛，碳(C)含量≤0.30％，钒(V)含量≤0.08％，氮(N)含量范围100-220ppm，这种成分范围的锚杆钢虽然原始材料性能可以满足国家标准，但是用户经过深加工制成煤炭巷道支护制品后强度波动范围过大，存在部分深加工产品性能偏低问题和深加工后易脆断问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢及生产方法，冶炼过程中对钢中成分碳、氮、钒含量实现窄区间精准控制，在满足锚杆钢产品原始材料性能国家标准的基础上，进一步提高锚杆钢经过深加工制成煤炭巷道支护制品后的机械性能，实现抗拉强度稳定达标，脆断发生率为零。

本发明是这样实现的，提供一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.19-0.23％，Mn:1.45-1.53％，Si:0.40-0.50％，P≤0.035％，S≤0.035％，V:0.06-0.07％，N:120-180ppm，其余为Fe。

优选地，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.205％，Mn:1.45％，Si:0.44％，P:0.030％，S:0.014％，V:0.061％，N:152ppm，其余为Fe。

进一步优选，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.197％，Mn:1.45％，Si:0.40％，P:0.028％，S:0.023％，V:0.062％，N:165ppm，其余为Fe。

进一步优选，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.21％，Mn:1.46％，Si:0.47％，P:0.024％，S:0.022％，V:0.06％，N:17 3ppm，其余为Fe。

本发明还提供上述适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，将原料按质量百分比加入到钢水中经过转炉冶炼、钢包底吹氩气精炼、LF炉精炼制成合格钢水，钢水经连铸工序浇注形成铸坯，铸坯经轧制工序轧制成性能合格的锚杆钢，具体包括如下步骤：

1)按质量百分比称取原料，在转炉出钢过程加入到钢水中，并将钢水装入钢包，出钢过程中避免下渣回磷；将转炉终点碳控制在0.07-0.1％之间，出钢温度控制在1670-1700℃之间，钢中P含量控制在0.035％以内，钢中V含量控制在0.06-0.07％之间；

2)用钢车将步骤1)的装满钢水的钢包平移到钢包底吹氩气精炼，对钢水进行脱氧操作，将钢中O含量控制在40ppm以内，钢中C含量控制在0.19-0.23％之间，钢中Mn含量控制在1.45-1.53％之间，钢中Si含量控制在0.40-0.50％之间；

3)用天车将步骤2)处理后的钢水吊运到LF炉精炼，对钢水进行成分微调、钢水脱硫处理、钢渣脱氧操作，将钢中S含量控制在0.035％以内，渣中TFe+MnO含量控制在1％以内；

4)用天车将步骤3)处理后的钢水吊运到连铸工序进行浇注，将钢水铸成钢坯，将中包温度控制在1520-1540℃之间，过热度控制在15-35℃之间，拉速控制在2.2-2.5m/min之间，铸坯N含量控制在120-180ppm之间；

5)将步骤4)连铸坯经轧制工序制成性能稳定的深加工500MPa级矿用锚杆钢。

优选地，对碳含量的控制，具体方法如下：

步骤1)转炉生产过程中，使用硫含量≤0.06％的铁水，采用80％氮气+20％氩气底吹模式，转炉吹炼前期底吹流量按15-20N.m3/h控制，转炉吹炼后期底吹流量按20-30N.m3/h控制，达到优化底吹工艺目的，使熔池内成分和温度的不均匀得到有效改善，转炉工序通过高拉碳操作，使终点碳含量控制在0.07-0.1％之间，减少补吹次数，降低终点渣样中TFe含量，出钢过程中加入碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂180-230kg，确保钢中碳含量一次合格率；

步骤3)LF炉精炼过程中，加入碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂90-110kg对钢中碳含量进行微调，使钢中碳含量控制在0.19-0.23％范围内。

进一步优选，对氮含量的控制，具体方法如下：

步骤1)转炉、步骤2)和步骤3)的精炼工序中，使用碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂90-110kg，降低原料氮含量带入钢水过度增氮，提高碳含量控制精度，减少不必要的增碳剂加入，控制增氮；LF炉精炼操作时，炉盖落至下限位，保证微正压操作，精炼过程中，禁止底吹大氩气搅拌，升温操作氩气流量不得超过300NL/min，渣层厚度大于80mm，做到全程埋弧操作；

步骤4)中，连铸大包采用长水口保护浇注，中间包覆盖剂渣层厚度大于50mm，隔绝空气，减少中间包换水口次数，避免钢水流入中包时造成钢水二次氧化，防止钢水增氮，使钢中氮含量控制在120-180ppm范围内。

进一步优选，对钒含量的控制，具体方法如下：

步骤1)中，制定合理脱氧合金化加入时间、顺序，出钢1/4时加入合金，先加入硅铝钙进行脱氧，加入量视终点氧含量而定，再加入硅锰合金2500-2800kg、硅铁200-350kg，最后加入钒氮合金130kg，充分预脱氧，确保钢中V的回收率≥95％。

进一步优选，对磷、硫含量的控制，具体方法如下：

步骤1)中，转炉工序在冶炼期间加入石灰4-5吨，加入烧结矿或者球团矿1-2吨，提高渣中CaO含量、炉渣中的氧化铁含量、渣量，有利于脱磷反应的进行和脱磷效果的稳定，保证炼钢转炉终点碱度控制在2.8-3.2，转炉工序采用滑板档渣，并要求出钢操作人员要严格执行工艺要求，控制好转炉倾动速度与角度，出钢过程中，快速通过前、后下渣区，消除带渣出钢，控制钢水回磷量≤0.005％；

步骤3)LF炉精炼工序通过控制好初期炉渣碱度≥3.0，渣中TFe+MnO≤1％，来提高炉渣吸附夹杂物的能力，提高钢水脱氧效果，满足产品低硫含量的要求。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

通过对钢中C、N、P、S、V含量的窄成分区间精准控制，特别是N含量的精准控制，对转炉、精炼、连铸各个环节实施有效的控氮措施，使钢中N含量控制在120-180ppm，有效促进钒氮在加热及轧制过程中固溶析出，达到细化晶粒，强度获得提高，使锚杆钢各项性能指标稳定达到标准要求，同时又避免了氮含量偏高导致的钢材深加工产生的脆断问题，明显提高了锚杆钢的深加工性能。使用该方法生产的锚杆钢各项性能指标稳定达到标准要求，深加工性能得到明显改善，深加工合格率由改进前61.54％提高到100％。锚杆钢深加工性能稳定，脆断率为零。使用该工艺生产的锚杆钢煤炭巷道支护制品，巷道支护的安全性得到可靠保障。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明中，主要通过对碳、氮、钒、磷、硫含量的控制，以提升锚杆钢最终的性能，具体的：

碳的窄成分控制：碳对钢材的屈服强度和抗拉强度影响最大，是最有效的强化元素，又是成本最低的化学元素，但是碳含量偏高，又会对钢的韧性和焊接性能造成不利影响。根据生产和检测数据，碳含量低于0.19％，钢材存在屈服强度偏低问题，检测钢材屈服强度平均值为495MPa。碳含量高于0.23％，钢材存在延伸率偏低问题，检测钢材断后伸长率平均值为18，因此控制钢中碳含量在0.19-0.23％范围内。

氮的控制：氮在钢中通过析出V(C,N)钉轧奥氏体-铁素体晶界、促进晶内铁素体的形成，提高了奥氏体-铁素体相变率，细化了铁素体组织。在含钒钢中，氮能促进V(C，N)析出，细化钢的组织，提高或改善钢的综合性能，研究表面高氮钢，70％的钒以V(C，N)形式析出，只有20％的钒固溶于基体。与低氮钢相比，高氮钢中由于具有较大的析出化学驱动力，其析出相的密度更大。应使固溶钒尽可能少，析出钒尽可能多，以尽可能发挥钒的析出强化作用。氮含量偏高，会导致钢材产生时效，使其塑性、韧性下降，对钢材的深加工性能产生不利影响。根据生产和检测数据，氮含量低于120ppm，钢材存在抗拉强度偏低问题，检测钢材抗拉强度平均值为638MPa。氮含量高于180ppm，钢材存在深加工后易脆断问题，因此控制钢中氮含量在120-180ppm范围内。

钒含量的控制：钒主要通过形成碳氮化物来影响钢的组织结构和性能，钒能促进珠光体的形成，还能细化铁素体的板条，同时碳化钒能在珠光体中铁素体板条内析出沉淀，充分利用钒的析出强化作用，提高钢材的硬度和强度。为提高锚杆钢强度和韧性，充分考虑到性能富余量，控制钢中钒含量在0.06-0.07％范围内。根据生产和检测数据，钒含量低于0.06％，钢材存在冲击韧性偏低问题，检测钢材冲击功平均值为38KV₂/J。钒含量高于0.07％，钢材硬度较高，且不利于炼钢成本控制，因此控制钢中钒含量在0.06-0.07％范围内。

磷、硫控制：磷、硫是钢中有害元素，磷含量过高会降低钢材的塑性、焊接性以及冲击韧性。磷容易在晶界偏析，造成钢材“冷脆”，显著降低钢材的低温冲击韧性。硫会造成钢材“热脆”，会降低钢材的韧性和强度。磷含量高于0.035％，钢材会产生P偏析，降低其韧性，硫含量高于0.035％钢材会产生S偏析，发生“热脆”，因此控制钢中磷、硫含量在0.035％以内。

实施例1、

一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，化学成分以质量百分比计为：C:0.205％,Mn:1.45％,Si:0.44％，P:0.030％,S:0.014％,V:0.061％,N:152ppm，其余为Fe。

上述适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，其步骤如下：

步骤1：依据上述化学成分组成，按质量百分比称取原料在转炉出钢过程中加入钢水中，并将钢水装入钢包，出钢过程中避免下渣回磷。

转炉工艺控制：终点C含量为0.08％，出钢温度1675℃，钢中P含量为0.03％，钢中V含量为0.061％。

步骤2：用钢车将步骤1的装满钢水的钢包平移到钢包底吹氩气精炼，对钢水进行脱氧操作。

钢包底吹氩气工艺控制：钢中O含量为33ppm，钢中C含量为0.205％，钢中Mn含量为1.45％，钢中Si含量为0.44％。

步骤3：用天车将步骤2处理的钢水吊运到LF炉精炼，对钢水进行成分微调、钢水脱硫处理、钢渣脱氧操作。

精炼工艺控制：出站S含量为0.014％，渣中TFe+MnO含量为0.07％。

步骤4：用天车将步骤3处理的钢水吊运到连铸工序进行浇注，将钢水铸成钢坯。

连铸工艺控制：连铸中包温度控制为1522-1532℃，过热度控制为17-30℃，拉速控制为2.5m/min,铸坯N含量为152ppm。

步骤5：将步骤4连铸坯经轧制工序制成性能稳定的深加工500MPa级矿用锚杆钢筋。

对碳含量的控制，具体方法如下：

步骤1转炉生产过程中，使用硫含量≤0.06％的铁水，采用80％氮气+20％氩气底吹模式，转炉吹炼前期底吹流量按15-20N.m3/h控制，转炉吹炼后期底吹流量按20-30N.m3/h控制，达到优化底吹工艺目的，使熔池内成分和温度的不均匀得到有效改善，转炉工序通过高拉碳操作，使终点碳含量控制在0.07-0.1％之间，减少补吹次数，降低终点渣样中TFe含量，出钢过程中加入碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂180-230kg，确保钢中碳含量一次合格率；

步骤3LF炉精炼过程中，加入碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂90-110kg对钢中碳含量进行微调，使钢中碳含量控制在0.19-0.23％范围内。

对氮含量的控制，具体方法如下：

步骤1转炉、步骤2和步骤3的精炼工序中，使用碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂90-110kg，降低原料氮含量带入钢水过度增氮，提高碳含量控制精度，减少不必要的增碳剂加入，控制增氮；LF炉精炼操作时，炉盖落至下限位，保证微正压操作，精炼过程中，禁止底吹大氩气搅拌，升温操作氩气流量不得超过300NL/min，渣层厚度大于80mm，做到全程埋弧操作；

步骤4中，连铸大包采用长水口保护浇注，中间包覆盖剂渣层厚度大于50mm，隔绝空气，减少中间包换水口次数，避免钢水流入中包时造成钢水二次氧化，防止钢水增氮，使钢中氮含量控制在120-180ppm范围内。

对钒含量的控制，具体方法如下：

步骤1中，制定合理脱氧合金化加入时间、顺序，出钢1/4时加入合金，先加入硅铝钙进行脱氧，加入量视终点氧含量而定，再加入硅锰合金2500-2800kg、硅铁200-350kg，最后加入钒氮合金130kg，充分预脱氧，确保钢中V的回收率≥95％。

对磷、硫含量的控制，具体方法如下：

步骤1中，转炉工序在冶炼期间加入石灰4-5吨，加入烧结矿或者球团矿1-2吨，提高渣中CaO含量、炉渣中的氧化铁含量、渣量，有利于脱磷反应的进行和脱磷效果的稳定，保证炼钢转炉终点碱度控制在2.8-3.2，转炉工序采用滑板档渣，并要求出钢操作人员要严格执行工艺要求，控制好转炉倾动速度与角度，出钢过程中，快速通过前、后下渣区，消除带渣出钢，控制钢水回磷量≤0.005％；

步骤3中，LF炉精炼工序通过控制好初期炉渣碱度≥3.0，渣中TFe+MnO≤1％，来提高炉渣吸附夹杂物的能力，提高钢水脱氧效果，满足产品低硫含量的要求。

实施例2、

一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，化学成分以质量百分比计为：C:0.197％,Mn:1.45％,Si:0.40％，P:0.028％,S:0.023％,V:0.062％,N:165ppm，其余为Fe。

一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢生产方法，其步骤如下：

步骤1：依据上述化学成分组成，按质量百分比称取原料在转炉出钢过程中加入钢水中，并将钢水装入钢包，出钢过程中避免下渣回磷。

转炉工艺控制：终点C含量为0.1％，出钢温度1670℃，钢中P含量为0.028％，钢中V含量为0.062％。

步骤2：用钢车将步骤1的装满钢水的钢包平移到钢包底吹氩气精炼，对钢水进行脱氧操作。

钢包底吹氩气工艺控制：钢中O含量为40ppm，钢中C含量为0.197％，钢中Mn含量为1.45％，钢中Si含量为0.40％。

步骤3：用天车将步骤2处理的钢水吊运到LF炉精炼，对钢水进行成分微调、钢水脱硫处理、钢渣脱氧操作。

精炼工艺控制：出站S含量为0.023％，渣中TFe+MnO含量为0.09％。

步骤4：用天车将步骤3处理的钢水吊运到连铸工序进行浇注，将钢水铸成钢坯。

连铸工艺控制：连铸中包温度控制为1520-1530℃，过热度控制为15-25℃，拉速控制为2.4m/min，铸坯N含量为165ppm。

步骤5：将步骤4连铸坯经轧制工序制成性能稳定的深加工500MPa级矿用锚杆钢筋。

对碳、氮、钒、磷、硫含量的控制与实施例1相同。

实施例3、

一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，化学成分以质量百分比计为：C:0.21％,Mn:1.46％,Si:0.47％，P:0.024％,S:0.022％,V:0.06％,N:173ppm，其余为Fe。

一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢生产方法，其步骤如下：

步骤1：依据上述化学成分组成，按质量百分比称取原料在转炉出钢过程中加入钢水中，并将钢水装入钢包，出钢过程中避免下渣回磷。

转炉工艺控制：终点C含量为0.07％，出钢温度1679℃，钢中P含量为0.02％，钢中V含量为0.060％。

步骤2：用钢车将步骤1的装满钢水的钢包平移到钢包底吹氩气精炼，对钢水进行脱氧操作。

钢包底吹氩气工艺控制：钢中O含量为43ppm，钢中C含量为0.210％，钢中Mn含量为1.46％，钢中Si含量为0.47％。

步骤3：用天车将步骤2处理的钢水吊运到LF炉精炼，对钢水进行成分微调、钢水脱硫处理、钢渣脱氧操作。

精炼工艺控制：出站S含量为0.022％，渣中TFe+MnO含量为0.07％。

步骤4：用天车将步骤3处理的钢水吊运到连铸工序进行浇注，将钢水铸成钢坯。

连铸工艺控制：连铸中包温度控制为1523-1537℃，过热度控制为18-32℃，拉速控制为2.4m/min，铸坯N含量为173ppm。

步骤5：将步骤4连铸坯经轧制工序制成性能稳定的深加工500MPa级矿用锚杆钢筋。

对碳、氮、钒、磷、硫含量的控制与实施例1相同。

实验例、

将实施例1-3运用到实际生产中得到深加工500MPa级矿用锚杆钢钢材性能见下表1：

表1：

上表所示，通过采用实施例1、实施例2、实施例3三种方案，得到深加工500MPa级矿用锚杆钢各项性能满足煤炭巷道支护使用。

改进前MG500成分控制如表2：

表2：

改进前(表2产品)MG500锚杆钢性能指标如表3：

表3：

见表2，表3所示，改进前MG500锚杆钢成分对应性能存在抗拉强度、屈服强度、延伸率不合格问题，部分钢材低于标准要求，其中6-10因母材抗拉、屈服强度均未达到标准要求，无需再进行深加工拉伸试验，其中1-5部分钢材深加工性能也低于标准要求，脆断发生率控制在32.55-42.78％之间，严重影响煤炭巷道支护安全。

上面描述，只是本发明的具体实施方式，各种举例说明不对本发明的实质内容构成限制。

Claims (9)

1.一种适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，其特征在于，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.19-0.23％，Mn:1.45-1.53％，Si:0.40-0.50％，P≤0.035％，S≤0.035％，V:0.06-0.07％，N:120-180ppm，其余为Fe。

2.根据权利要求1所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，其特征在于，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.205％，Mn:1.45％，Si:0.44％，P:0.030％，S:0.014％，V:0.061％，N:152ppm，其余为Fe。

3.根据权利要求1所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，其特征在于，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.197％，Mn:1.45％，Si:0.40％，P:0.028％，S:0.023％，V:0.062％，N:165ppm，其余为Fe。

4.根据权利要求1所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢，其特征在于，按质量百分比计，包括如下成分：C:0.21％，Mn:1.46％，Si:0.47％，P:0.024％，S:0.022％，V:0.06％，N:17 3ppm，其余为Fe。

5.一种权利要求1或2或3或4所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，其特征在于，将原料按质量百分比加入到钢水中经过转炉冶炼、钢包底吹氩气精炼、LF炉精炼制成合格钢水，钢水经连铸工序浇注形成铸坯，铸坯经轧制工序轧制成性能合格的锚杆钢，具体包括如下步骤：

1)按质量百分比称取原料，在转炉出钢过程加入到钢水中，并将钢水装入钢包，出钢过程中避免下渣回磷；将转炉终点碳控制在0.07-0.1％之间，出钢温度控制在1670-1700℃之间，钢中P含量控制在0.035％以内，钢中V含量控制在0.06-0.07％之间；

2)用钢车将步骤1)的装满钢水的钢包平移到钢包底吹氩气精炼，对钢水进行脱氧操作，将钢中O含量控制在40ppm以内，钢中C含量控制在0.19-0.23％之间，钢中Mn含量控制在1.45-1.53％之间，钢中Si含量控制在0.40-0.50％之间；

3)用天车将步骤2)处理后的钢水吊运到LF炉精炼，对钢水进行成分微调、钢水脱硫处理、钢渣脱氧操作，将钢中S含量控制在0.035％以内，渣中TFe+MnO含量控制在1％以内；

4)用天车将步骤3)处理后的钢水吊运到连铸工序进行浇注，将钢水铸成钢坯，将中包温度控制在1520-1540℃之间，过热度控制在15-35℃之间，拉速控制在2.2-2.5m/min之间，铸坯N含量控制在120-180ppm之间；

5)将步骤4)连铸坯经轧制工序制成性能稳定的深加工500MPa级矿用锚杆钢。

6.根据权利要求5所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，其特征在于，对碳含量的控制，具体方法如下：

步骤1)转炉生产过程中，使用硫含量≤0.06％的铁水，采用80％氮气+20％氩气底吹模式，转炉吹炼前期底吹流量按15-20N.m3/h控制，转炉吹炼后期底吹流量按20-30N.m3/h控制，达到优化底吹工艺目的，使熔池内成分和温度的不均匀得到有效改善，转炉工序通过高拉碳操作，使终点碳含量控制在0.07-0.1％之间，减少补吹次数，降低终点渣样中TFe含量，出钢过程中加入碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂180-230kg，确保钢中碳含量一次合格率；

步骤3)LF炉精炼过程中，加入碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂90-110kg对钢中碳含量进行微调，使钢中碳含量控制在0.19-0.23％范围内。

7.根据权利要求5所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，其特征在于，对氮含量的控制，具体方法如下：

步骤1)转炉、步骤2)和步骤3)的精炼工序中，使用碳含量≥96％、氮含量≤0.03％微氮增碳剂90-110kg，降低原料氮含量带入钢水过度增氮，提高碳含量控制精度，减少不必要的增碳剂加入，控制增氮；LF炉精炼操作时，炉盖落至下限位，保证微正压操作，精炼过程中，禁止底吹大氩气搅拌，升温操作氩气流量不得超过300NL/min，渣层厚度大于80mm，做到全程埋弧操作；

步骤4)中，连铸大包采用长水口保护浇注，中间包覆盖剂渣层厚度大于50mm，隔绝空气，减少中间包换水口次数，避免钢水流入中包时造成钢水二次氧化，防止钢水增氮，使钢中氮含量控制在120-180ppm范围内。

8.根据权利要求5所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，其特征在于，对钒含量的控制，具体方法如下：

步骤1)中，制定合理脱氧合金化加入时间、顺序，出钢1/4时加入合金，先加入硅铝钙进行脱氧，加入量视终点氧含量而定，再加入硅锰合金2500-2800kg、硅铁200-350kg，最后加入钒氮合金130kg，充分预脱氧，确保钢中V的回收率≥95％。

9.根据权利要求5所述的适用于深加工500MPa级矿用锚杆钢的生产方法，其特征在于，对磷、硫含量的控制，具体方法如下：

步骤1)中，转炉工序在冶炼期间加入石灰4-5吨，加入烧结矿或者球团矿1-2吨，提高渣中CaO含量、炉渣中的氧化铁含量、渣量，有利于脱磷反应的进行和脱磷效果的稳定，保证炼钢转炉终点碱度控制在2.8-3.2，转炉工序采用滑板档渣，并要求出钢操作人员要严格执行工艺要求，控制好转炉倾动速度与角度，出钢过程中，快速通过前、后下渣区，消除带渣出钢，控制钢水回磷量≤0.005％；

步骤3)LF炉精炼工序通过控制好初期炉渣碱度≥3.0，渣中TFe+MnO≤1％，来提高炉渣吸附夹杂物的能力，提高钢水脱氧效果，满足产品低硫含量的要求。