CN113201683A - 一种钒钛铁水加入高钒生铁生产hrb400e抗震钢筋用铸坯的方法 - Google Patents
一种钒钛铁水加入高钒生铁生产hrb400e抗震钢筋用铸坯的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113201683A CN113201683A CN202110443366.6A CN202110443366A CN113201683A CN 113201683 A CN113201683 A CN 113201683A CN 202110443366 A CN202110443366 A CN 202110443366A CN 113201683 A CN113201683 A CN 113201683A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- percent
- vanadium
- equal
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 175
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 174
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 157
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 83
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 78
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 74
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 45
- GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N titanium vanadium Chemical compound [Ti].[V] GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 36
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 21
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 39
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 38
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 229910001199 N alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- UMVBXBACMIOFDO-UHFFFAOYSA-N [N].[Si] Chemical compound [N].[Si] UMVBXBACMIOFDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 35
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 35
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 30
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 28
- PYLLWONICXJARP-UHFFFAOYSA-N manganese silicon Chemical compound [Si].[Mn] PYLLWONICXJARP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 25
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 60
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 26
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 23
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 12
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 12
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 11
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 11
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 8
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 5
- JEGUKCSWCFPDGT-UHFFFAOYSA-N h2o hydrate Chemical compound O.O JEGUKCSWCFPDGT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- MRHSJWPXCLEHNI-UHFFFAOYSA-N [Ti].[V].[Fe] Chemical compound [Ti].[V].[Fe] MRHSJWPXCLEHNI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 abstract description 17
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 15
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 abstract description 6
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 15
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 3
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 3
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001257 Nb alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910018540 Si C Inorganic materials 0.000 description 2
- JMAHHHVEVBOCPE-UHFFFAOYSA-N [Fe].[Nb] Chemical compound [Fe].[Nb] JMAHHHVEVBOCPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 239000011573 trace mineral Substances 0.000 description 2
- 235000013619 trace mineral Nutrition 0.000 description 2
- 229910000756 V alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000011150 reinforced concrete Substances 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
- C22C33/06—Making ferrous alloys by melting using master alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/18—Controlling or regulating processes or operations for pouring
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明涉及一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，属于钢铁冶炼技术领域。高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水，将半钢铁水和废钢装入转炉进行冶炼；转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，之后钢水加覆盖剂后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯。本发明大幅降低了钢中铌含量，显著增加了微合金元素V、Nb的析出强化和细晶强化效果，减少了铸坯裂纹发生率，提高了轧钢成材率，进而显著降低了HRB400E抗震钢筋合金化成本。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法。
背景技术
2018年11月，钢筋混凝土用热轧带肋钢筋国家标准GB/T 1499.2-2018正式实施，采用昂贵的钒微合金化工艺生产HRB400E钢筋导致合金化成本不断攀升，不利于产品竞争力的提升。为降低HRB400E钢筋生产成本，国内钢厂开始研发铌微合金化工艺生产HRB400E钢筋铌元素的加入使奥氏体晶粒得到细化，轧制过程中Nb(CN化合物)的析出强化作用，起到阻碍奥氏体晶粒长大和细化铁素体晶粒的作用，进而提高了钢的强度，铌合金价格比钒合金低，更有利生产成本的降低。但钢中加入较多的铌合金后，在铸坯冷却过程中Nb(CN化合物)析出导致铸坯裂纹率增加，制约了轧钢成材率的提高和生产成本的降低。因此如何克服现有技术的不足是目前钢铁冶炼技术领域亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，降低HRB400E钢筋合金化成本和提高轧钢成材率，提供了一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，通过加入低价的高钒生铁和硅氮合金增加了钢水钒含量和氮含量，大幅降低了钢中铌含量，显著增加了微合金元素V、Nb的析出强化和细晶强化效果，减少了铸坯裂纹发生率，提高了轧钢成材率，进而显著降低了HRB400E抗震钢筋合金化成本。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明中百分数除非另有说明，否则百分号质量百分数。
一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，包括如下步骤：
步骤(1)，高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水；所述的半钢铁水化学成分重量百分比为：C≥2.70％，P≤0.180％，S≤0.055％，V≤0.045％，Ti≤0.040％，其他为Fe及不可避免的不纯物；
步骤(2)，将步骤(1)得到的半钢铁水和废钢分别按1010-1030kg/t钢、50-80kg/t钢装入转炉一起进行冶炼；
步骤(3)，转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；控制出钢至1/4-1/3时开始加入复合脱氧剂，出钢至2/3-3/4时加完硅氮合金和铌铁；
步骤(4)，出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，吹氮后钢水温度为1575-1600℃；之后钢水加覆盖剂0.5-3.0kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯；
高钒生铁加入量为：7.27-10.00kg/t钢，高钒生铁中下述化学成分的重量百分比为：V 1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
进一步，优选的是，高炉钒钛铁水在运输到炼钢工序时铁水温度≥1250℃。
进一步，优选的是，高炉钒钛铁水化学成分重量百分比为：C≥3.8％，Si为0.03-0.50％，S≤0.240％，P≤0.200％，V≥0.180％，Ti≥0.150％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
进一步，优选的是，复合脱氧剂加入量为：0.72-1.44kg/t钢，复合脱氧剂中下述化学成分的重量百分比为：Al 9.0-11.0wt％，Si 29.0-32.0wt％，Ca 13.0-15.0wt％，Al+Si+Ca 53.0-57.0wt％；
碳化硅加入量为：1.27-3.27kg/t钢，碳化硅中下述化学成分的重量百分比为：SiC70-90wt％，S 0.010-0.050wt％，P 0.010-0.20wt％，结晶水H2O 1.00-2.00wt％；
硅锰合金加入量为：20.00-23.63kg/t钢，硅锰合金中下述化学成分的重量百分比为：C 1.50-2.00wt％，Si 15.00-20.00wt％，Mn 65.00-68.00wt％，P 0.085-0.150wt％，S0.025-0.040wt％；
硅氮合金加入量为：0.09-0.18kg/t钢，硅氮合金中下述化学成分的重量百分比为：N 30.00-33.00wt％，Si 55.00-65.00wt％，P 0.005-0.010wt％，S 0.005-0.010wt％；
铌铁加入量为：0.13-0.22kg/t钢，铌铁中下述化学成分的重量百分比为：Nb39.00-45.00wt％，C 0.10-0.30wt％，Si 1.00-3.00wt％，P 3.50-4.50wt％，S0.030-0.050wt％。
以上物料的其余成分无限制。
进一步，优选的是，转炉冶炼终点控制：开浇炉温度：1660-1680℃；连浇炉温度：1625-1650℃；转炉冶炼终点钢水中下述化学成分的重量百分比为C≥0.05％，P≤0.025％，S≤0.040％。
进一步，优选的是，连铸工艺控制：
中间包大火烘烤时间≥90min，水口烘烤温度≥1100℃；
采用恒拉速浇筑工艺，中间包典型温度控制为1545-1560℃，典型拉速控制为3.0-3.3m/min；
结晶器水量按130-145m3/h控制，二冷比水量按1.50-1.80L/kg控制；
中间包液面高度≥400mm；铸坯矫直温度≥1000℃。
进一步，优选的是，HRB400E铸坯中下述化学成分的重量百分比为：C 0.23-0.25％，Si 0.58-0.75％，Mn 1.10-1.25％，S≤0.045％，P≤0.045％，V 0.010％-0.025％，Nb 0.009-0.015％，其余成分有未限制。
高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水，半钢铁水通过转炉冶炼，转炉出钢脱氧合金化过程在钢包底加入高钒生铁(V 1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物)，同时加入复合脱氧剂(Al 9.0-11.0wt％，Si 29.0-32.0wt％，Ca 13.0-15.0wt％，Al+Si+Ca 53.0-57.0wt％)、碳化硅(SiC70-90wt％，S 0.010-0.050wt％，P 0.010-0.20wt％，H2O 1.00-2.00wt％)、硅锰合金(C1.50-2.00wt％，Si 15.00-20.00wt％，Mn 65.00-68.00wt％，P 0.085-0.150wt％，S0.025-0.040wt％)、铌铁(Nb 39.00-45.00wt％，C0.10-0.30wt％，Si1.00-3.00wt％，P3.50-4.50wt％，S0.030-0.050wt％)及硅氮合金(N 30.00-35.00wt％，Si 55.00-65.00wt％，P 0.005-0.010wt％，S 0.005-0.010wt％)，其他为其他杂质及不可避免的不纯物进行脱氧合金化，由于高钒生铁及硅氮合金的加入，提高了钢中微合金元素V的强化效果，大幅降低了铌铁加入量；
出钢完毕钢水吊至氩站进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，确保钢水成分及温度的均匀；
之后钢水加覆盖剂1.0kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，由于钢中Nb含量的大幅降低，铸坯裂纹发生率大幅降低，连铸控制合适的结晶器水量、二冷比水量及铸坯矫直温度，采用高拉速浇铸成165mm×165mm小方坯，铸坯质量较好，裂纹率发生率≤0.2％。铸坯送至棒材轧钢后，轧钢过程铸坯裂纹烂钢堆钢率由1.5％降至0.2％，钢筋轧制成材率同比提高0.4％。
(1)转炉冶炼装入制度
①钒钛铁水成分
高炉钒钛矿冶炼按炉温中下限控制(温度范围1390-1450℃)，确保铁水温度≥1250℃，铁水化学成分C≥3.8％，Si(0.03-0.50％)，S≤0.240％，P≤0.200％，V≥0.180％，Ti≥0.150％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
②提钒后半钢铁水成分
半钢铁水成分：C≥2.70％，P≤0.180％，S≤0.055％，V≤0.045％，Ti≤0.040％，其他为Fe及不可避免的不纯物。
③装入量
半钢铁水及废钢分别按1010-1030kg/t钢、50-80kg/t钢装入转炉进行冶炼。
(2)50t转炉冶炼及氩站精炼控制
①合金加入控制工艺
复合脱氧剂(Al 9.0-11.0wt％，Si 29.0-32.0wt％，Ca 13.0-15.0wt％，Al+Si+Ca53.0-57.0wt％)：0.72-1.44kg/吨钢；硅锰合金(C 1.50-2.00wt％，Si15.00-20.00wt％，Mn65.00-68.00wt％，P 0.085-0.150wt％，S 0.025-0.040wt％)：20.00-23.63kg/吨钢；碳化硅(SiC 70-90wt％，S 0.010-0.050wt％，P 0.010-0.20wt％，H2O 1.00-2.00wt％)：1.27-3.27kg/吨钢；硅氮合金(N 30.00-35.00wt％，Si 55.00-65.00wt％，P 0.005-0.010wt％，S0.005-0.010wt％)：0.09-0.18kg/吨钢；铌铁(Nb 39.00-45.00wt％，C0.10-0.30wt％，Si1.00-3.00wt％，P 3.50-4.50wt％，S0.030-0.050wt％)：0.13-0.22kg/吨钢；②合金脱氧化控制工艺
采用复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金、硅氮合金、铌铁进行脱氧合金化。
合金加入顺序为：复合脱氧剂→碳化硅→硅锰合金→硅氮合金、铌铁
合金在出钢至1/4-1/3时开始加入，出钢至2/3-3/4时加完。
复合脱氧剂加入方法：出钢前在钢包底部按1.0-2.0kg/t钢的量加入复合脱氧剂(Si 31.5wt％，Al 10.5wt％，Ca 8.4wt％，P 0.085wt％，S 0.120wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物)进行预脱氧。
③转炉冶炼终点控制工艺
1)转炉终点钢水温度
开浇炉温度：1660-1680℃；连浇炉温度：1625-1650℃。
2)终点成份
C≥0.05％；P≤0.025％；S≤0.040％。
④氩站吹氮控制工艺：加入高钒生铁后，进行吹氮精炼；
1)吹氮时间：≥300S；
2)氮后温度：1575-1600℃。
高钒生铁(V 1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物)：7.27-10.00kg/吨钢。
(3)连铸工艺控制
①中间包大火烘烤时间≥90min，水口烘烤温度≥1100℃
②采用典型温度-拉速浇注，中间包典型温度控制为1545-1560℃，典型拉速控制为3.0-3.3m/min。
③结晶器水量按130-145m3/h控制，二冷比水量按1.50-1.80L/kg控制。
④浇注过程中要做好大包、中包的绝热保温，中间包内勤加覆盖剂。
⑤操作上要强调稳定性，保证结晶器液面稳定，中间包液面高度≥400mm，控制好拉速，减少各类事故确保铸坯质量。
⑥为防止铸坯产生横裂纹，铸坯矫直温度≥1000℃。
(4)铸坯成分
HRB400E铸坯的化学成分:C(0.23-0.25％)；Si(0.58-0.75％)；Mn(1.10-1.25％)；S≤0.045％；P≤0.045％；V(0.010％-0.025％)；Nb(0.009-0.015％)。
本发明对于覆盖剂没有特殊要求，按照常规工业使用的产品即可，优选，覆盖剂中下述化学成分的重量百分比为：C≤5％，Al2O3 4％～16％，CaO 22％～34％，SiO2 28％～44％，MgO 9％～15％，水分≤1％，熔点1300±50℃。
本发明与现有技术相比，其有益效果为：
(1)加入高钒生铁，使铸坯中的Nb含量下降，减少了铸坯冷却过程中Nb(CN化合物)析出，炼钢铸坯裂纹率大幅减少，铸坯质量明显改善，铸坯裂纹率从1.0％下降到0.2％以下。
(2)通过在钒钛半钢铁水中加入高钒生铁，代替部份价格较高的铌微合金，炼钢生产成本降低4-6元/t钢。
(3)炼钢铸坯裂纹率，铸坯质量改善，轧制过程铸坯烂钢堆钢率从1.5％降至0.2％，钢筋轧制成材率提高0.4％。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用材料或设备未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。
实施例1
一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，包括如下步骤：
步骤(1)，高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水；所述的半钢铁水化学成分重量百分比为：C≥2.70％，P≤0.180％，S≤0.055％，V≤0.045％，Ti≤0.040％，其他为Fe及不可避免的不纯物；
步骤(2)，将步骤(1)得到的半钢铁水和废钢分别按1020kg/t钢、60kg/t钢装入转炉一起进行冶炼；
步骤(3)，转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；控制出钢至30％时开始加入复合脱氧剂，出钢至70％时加完硅氮合金和铌铁；
步骤(4)，出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，吹氮后钢水温度为1580℃；之后钢水加覆盖剂0.5-3.0kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯；
高钒生铁加入量为：8.00kg/t钢，高钒生铁中下述化学成分的重量百分比为：V1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
实施例2
一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，包括如下步骤：
步骤(1)，高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水；所述的半钢铁水化学成分重量百分比为：C≥2.70％，P≤0.180％，S≤0.055％，V≤0.045％，Ti≤0.040％，其他为Fe及不可避免的不纯物；
步骤(2)，将步骤(1)得到的半钢铁水和废钢分别按1010kg/t钢、50kg/t钢装入转炉一起进行冶炼；
步骤(3)，转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；控制出钢至1/4时开始加入复合脱氧剂，出钢至2/3时加完硅氮合金和铌铁；
步骤(4)，出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，吹氮后钢水温度为1575℃；之后钢水加覆盖剂0.5kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯；
高钒生铁加入量为：7.27kg/t钢，高钒生铁中下述化学成分的重量百分比为：V1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
高炉钒钛铁水在运输到炼钢工序时铁水温度≥1250℃。
高炉钒钛铁水化学成分重量百分比为：C≥3.8％，Si为0.03-0.50％，S≤0.240％，P≤0.200％，V≥0.180％，Ti≥0.150％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
复合脱氧剂加入量为：0.72kg/t钢，复合脱氧剂中下述化学成分的重量百分比为：Al 9.0-11.0wt％，Si 29.0-32.0wt％，Ca 13.0-15.0wt％，Al+Si+Ca 53.0-57.0wt％；
碳化硅加入量为：1.27kg/t钢，碳化硅中下述化学成分的重量百分比为：Si C 70-90wt％，S 0.010-0.050wt％，P 0.010-0.20wt％，结晶水H2O 1.00-2.00wt％；
硅锰合金加入量为：20.00kg/t钢，硅锰合金中下述化学成分的重量百分比为：C1.50-2.00wt％，Si 15.00-20.00wt％，Mn 65.00-68.00wt％，P 0.085-0.150wt％，S0.025-0.040wt％；
硅氮合金加入量为：0.09kg/t钢，硅氮合金中下述化学成分的重量百分比为：N30.00-33.00wt％，Si 55.00-65.00wt％，P 0.005-0.010wt％，S 0.005-0.010wt％；
铌铁加入量为：0.13kg/t钢，铌铁中下述化学成分的重量百分比为：Nb 39.00-45.00wt％，C 0.10-0.30wt％，Si 1.00-3.00wt％，P 3.50-4.50wt％，S 0.030-0.050wt％。
以上物料的其余成分无限制。
转炉冶炼终点控制：开浇炉温度：1660℃；连浇炉温度：1625℃；转炉冶炼终点钢水中下述化学成分的重量百分比为C≥0.05％，P≤0.025％，S≤0.040％。
连铸工艺控制：
中间包大火烘烤时间≥90min，水口烘烤温度≥1100℃；
采用恒拉速浇筑工艺，中间包典型温度控制为1545℃，典型拉速控制为3.0m/min；
结晶器水量按130-145m3/h控制，二冷比水量按1.50-1.80L/kg控制；
中间包液面高度≥400mm；铸坯矫直温度≥1000℃。
HRB400E铸坯中下述化学成分的重量百分比为：C 0.23-0.25％，Si 0.58-0.75％，Mn 1.10-1.25％，S≤0.045％，P≤0.045％，V 0.010％-0.025％，Nb 0.009-0.015％，其余成分有未限制。
实施例3
一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，包括如下步骤：
步骤(1)，高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水；所述的半钢铁水化学成分重量百分比为：C≥2.70％，P≤0.180％，S≤0.055％，V≤0.045％，Ti≤0.040％，其他为Fe及不可避免的不纯物；
步骤(2)，将步骤(1)得到的半钢铁水和废钢分别按1030kg/t钢、80kg/t钢装入转炉一起进行冶炼；
步骤(3)，转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；控制出钢至1/3时开始加入复合脱氧剂，出钢至3/4时加完硅氮合金和铌铁；
步骤(4)，出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，吹氮后钢水温度为1600℃；之后钢水加覆盖剂3.0kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯；
高钒生铁加入量为：10.00kg/t钢，高钒生铁中下述化学成分的重量百分比为：V1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
高炉钒钛铁水在运输到炼钢工序时铁水温度≥1250℃。
高炉钒钛铁水化学成分重量百分比为：C≥3.8％，Si为0.03-0.50％，S≤0.240％，P≤0.200％，V≥0.180％，Ti≥0.150％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
复合脱氧剂加入量为：1.44kg/t钢，复合脱氧剂中下述化学成分的重量百分比为：Al 9.0-11.0wt％，Si 29.0-32.0wt％，Ca 13.0-15.0wt％，Al+Si+Ca 53.0-57.0wt％；
碳化硅加入量为：3.27kg/t钢，碳化硅中下述化学成分的重量百分比为：Si C 70-90wt％，S 0.010-0.050wt％，P 0.010-0.20wt％，结晶水H2O 1.00-2.00wt％；
硅锰合金加入量为：23.63kg/t钢，硅锰合金中下述化学成分的重量百分比为：C1.50-2.00wt％，Si 15.00-20.00wt％，Mn 65.00-68.00wt％，P 0.085-0.150wt％，S0.025-0.040wt％；
硅氮合金加入量为：0.18kg/t钢，硅氮合金中下述化学成分的重量百分比为：N30.00-33.00wt％，Si 55.00-65.00wt％，P 0.005-0.010wt％，S 0.005-0.010wt％；
铌铁加入量为：0.22kg/t钢，铌铁中下述化学成分的重量百分比为：Nb 39.00-45.00wt％，C 0.10-0.30wt％，Si 1.00-3.00wt％，P 3.50-4.50wt％，S 0.030-0.050wt％。
以上物料的其余成分无限制。
转炉冶炼终点控制：开浇炉温度：1680℃；连浇炉温度：1650℃；转炉冶炼终点钢水中下述化学成分的重量百分比为C≥0.05％，P≤0.025％，S≤0.040％。
连铸工艺控制：
中间包大火烘烤时间≥90min，水口烘烤温度≥1100℃；
采用恒拉速浇筑工艺，中间包典型温度控制为1560℃，典型拉速控制为3.3m/min；
结晶器水量按130-145m3/h控制，二冷比水量按1.50-1.80L/kg控制；
中间包液面高度≥400mm；铸坯矫直温度≥1000℃。
HRB400E铸坯中下述化学成分的重量百分比为：C 0.23-0.25％，Si 0.58-0.75％，Mn 1.10-1.25％，S≤0.045％，P≤0.045％，V 0.010％-0.025％，Nb 0.009-0.015％，其余成分有未限制。
实施例4
一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，包括如下步骤：
步骤(1)，高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水；所述的半钢铁水化学成分重量百分比为：C≥2.70％，P≤0.180％，S≤0.055％，V≤0.045％，Ti≤0.040％，其他为Fe及不可避免的不纯物；
步骤(2)，将步骤(1)得到的半钢铁水和废钢分别按1020kg/t钢、60kg/t钢装入转炉一起进行冶炼；
步骤(3)，转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；控制出钢至28％时开始加入复合脱氧剂，出钢至72％时加完硅氮合金和铌铁；
步骤(4)，出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，吹氮后钢水温度为1585℃；之后钢水加覆盖剂2kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯；
高钒生铁加入量为：9.00kg/t钢，高钒生铁中下述化学成分的重量百分比为：V1.0-1.3wt％，C 0.85wt％，P 0.250-0.350wt％，S 0.105wt％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
高炉钒钛铁水在运输到炼钢工序时铁水温度≥1250℃。
高炉钒钛铁水化学成分重量百分比为：C≥3.8％，Si为0.03-0.50％，S≤0.240％，P≤0.200％，V≥0.180％，Ti≥0.150％，其余为Fe及不可避免的不纯物。
复合脱氧剂加入量为：1kg/t钢，复合脱氧剂中下述化学成分的重量百分比为：Al9.0-11.0wt％，Si 29.0-32.0wt％，Ca 13.0-15.0wt％，Al+Si+Ca 53.0-57.0wt％；
碳化硅加入量为：2kg/t钢，碳化硅中下述化学成分的重量百分比为：SiC70-90wt％，S 0.010-0.050wt％，P 0.010-0.20wt％，结晶水H2O 1.00-2.00wt％；
硅锰合金加入量为：22kg/t钢，硅锰合金中下述化学成分的重量百分比为：C 1.50-2.00wt％，Si 15.00-20.00wt％，Mn 65.00-68.00wt％，P 0.085-0.150wt％，S 0.025-0.040wt％；
硅氮合金加入量为：0.15kg/t钢，硅氮合金中下述化学成分的重量百分比为：N30.00-33.00wt％，Si 55.00-65.00wt％，P 0.005-0.010wt％，S 0.005-0.010wt％；
铌铁加入量为：0.18kg/t钢，铌铁中下述化学成分的重量百分比为：Nb 39.00-45.00wt％，C 0.10-0.30wt％，Si 1.00-3.00wt％，P 3.50-4.50wt％，S 0.030-0.050wt％。
以上物料的其余成分无限制。
转炉冶炼终点控制：开浇炉温度：1670℃；连浇炉温度：1640℃；转炉冶炼终点钢水中下述化学成分的重量百分比为C≥0.05％，P≤0.025％，S≤0.040％。
连铸工艺控制：
中间包大火烘烤时间≥90min，水口烘烤温度≥1100℃；
采用恒拉速浇筑工艺，中间包典型温度控制为1550℃，典型拉速控制为3.2m/min；
结晶器水量按130-145m3/h控制，二冷比水量按1.50-1.80L/kg控制；
中间包液面高度≥400mm；铸坯矫直温度≥1000℃。
HRB400E铸坯中下述化学成分的重量百分比为：C 0.23-0.25％，Si 0.58-0.75％，Mn 1.10-1.25％，S≤0.045％，P≤0.045％，V 0.010％-0.025％，Nb 0.009-0.015％，其余成分有未限制。
应用实例1
1.转炉冶炼装入制度
(1)铁水成分
铁水化学成分C：4.10％:；Si：0.15％；S：0.080％；P:0.090％；V:0.220％；Ti：0.210％。铁水温度：1298℃。其他成分为Fe和微量元素及不可避免不纯洁物。
(2)半钢成分
半钢成分：C:3.10％；P:0.080％；S:0.045％；V：0.040％；Ti：0.020％。
(3)装入量
铁水、废钢总装入量控制为59.5t。
2.50t转炉冶炼控制
(1)合金加入控制工艺
复合脱氧剂：85kg/炉；硅锰合金：1400kg/炉；碳化硅：150kg/炉；
硅氮合金：7kg/炉；铌铁合金：13kg/炉；高钒生铁：600kg/炉。
(2)合金脱氧化控制工艺
采用复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金、硅氮合金、铌铁进行脱氧合金化。
合金加入顺序为：复合脱氧剂→碳化硅→硅锰合金→硅氮合金、铌铁
合金在出钢至1/3时开始加入，出钢至3/4时加完。
(3)成分终点控制工艺
①终点温度
开浇炉温度：1670℃；连浇炉温度：1620℃。
②终点成份
C:0.022％；P:0.029％；S:0.030％。
(4)氩站吹氮控制工艺
①吹氮时间：480S；
②氮后温度：1550℃。
3.连铸工艺控制
(1)中包大火烘烤时间120min。
(2)中包典型温度控制为1520℃，典型拉速控制为2.4m/min。
(3)结晶器水量按110m3/h控制，二冷比水量按1.70/kg控制。
(4)浇注过程中要做好大包、中包的绝热保温，中间包内勤加覆盖剂。
(5)操作上要强调稳定性，保证结晶器液面稳定，中间包液面高度420mm。
(6)为防止铸坯产生横裂纹，铸坯矫直温度1020℃。
4.铸坯成分
HRB400E铸坯的化学成分C(0.23％)；Si(0.68％)；Mn(1.15％)；S(0.030％)；P(0.025％)；V(0.09％)；Nb(0.015％)；Ceq(0.51％)。
实施例2
1.转炉冶炼装入制度
(1)铁水成分
铁水化学成分C：4.05％:；Si：0.010％；S：0.120％；P:0.080％；V:0.235％；Ti：0.225％。铁水温度：1285℃。其他成分为Fe和微量元素及不可避免不纯洁物。
(2)半钢成分
半钢成分：C:3.20％；P:0.075％；S:0.050％；V：0.033％；Ti：0.040％。
(3)装入量
铁水、废钢总装入量控制为59.5t。
2.50t转炉冶炼控制
(1)合金加入控制工艺
复合脱氧剂：85kg/炉；硅锰合金：1400kg/炉；碳化硅：150kg/炉；
硅氮合金：7kg/炉；铌铁合金：13kg/炉；高钒生铁：600kg/炉。
(2)合金脱氧化控制工艺
采用复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金、硅氮合金、铌铁进行脱氧合金化。
合金加入顺序为：复合脱氧剂→碳化硅→硅锰合金→硅氮合金、铌铁
合金在出钢至1/3时开始加入，出钢至3/4时加完。
(3)成分终点控制工艺
①终点温度
开浇炉温度：1670℃；连浇炉温度：1630℃。
②终点成份
C:0.024％；P:0.035％；S:0.039％。
(4)氩站吹氮控制工艺
①吹氮时间：480S；
②氮后温度：1560℃。
3.连铸工艺控制
(1)中包大火烘烤时间120min。
(2)中包典型温度控制为1520℃，典型拉速控制为2.5m/min。
(3)结晶器水量按110m3/h控制，二冷比水量按1.70/kg控制。
(4)浇注过程中要做好大包、中包的绝热保温，中间包内勤加覆盖剂。
(5)操作上要强调稳定性，保证结晶器液面稳定，中间包液面高度415mm。
(6)为防止铸坯产生横裂纹，铸坯矫直温度1000℃。
4.铸坯成分
HRB400E铸坯的化学成分C(0.25％)；Si(0.72％)；Mn(1.20％)；S(0.040％)；P(0.035％)；V(0.10％)；Nb(0.019％)；Ceq(0.52％)。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤（1），高炉钒钛铁水经过扒渣脱硫后提钒冶炼成半钢铁水；所述的半钢铁水化学成分重量百分比为：C≥2.70%，P≤0.180%，S≤0.055%，V≤0.045%，Ti≤0.040%，其他为Fe及不可避免的不纯物；
步骤（2），将步骤（1）得到的半钢铁水和废钢分别按1010-1030kg/t钢、50-80kg/t钢装入转炉一起进行冶炼；
步骤（3），转炉出钢脱氧合金化过程，在钢包底按顺序加入复合脱氧剂、碳化硅、硅锰合金，最后再加入硅氮合金和铌铁；控制出钢至1/4-1/3时开始加入复合脱氧剂，出钢至2/3-3/4时加完硅氮合金和铌铁；
步骤（4），出钢完毕钢水吊至氩站加入高钒生铁进行吹氮精炼，吹氮时间控制≥5分钟，吹氮后钢水温度为1575-1600℃；之后钢水加覆盖剂0.5-3.0 kg/t钢后吊至连铸平台进行浇铸，得到HRB400E铸坯；
高钒生铁加入量为：7.27-10.00 kg/t钢，高钒生铁中下述化学成分的重量百分比为：V1.0-1.3wt%，C 0.85wt%，P 0.250-0.350wt%，S 0.105wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
2.根据权利要求1所述的钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于，高炉钒钛铁水在运输到炼钢工序时铁水温度≥1250℃。
3.根据权利要求1所述的钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于，高炉钒钛铁水化学成分重量百分比为：C≥3.8%，Si为0.03-0.50%，S≤0.240%，P≤0.200%，V≥0.180%，Ti≥0.150%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
4.根据权利要求1所述的钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于：
复合脱氧剂加入量为：0.72-1.44 kg/t钢，复合脱氧剂中下述化学成分的重量百分比为：Al 9.0-11.0 wt%，Si 29.0-32.0 wt%，Ca 13.0-15.0 wt%，Al+Si+Ca 53.0-57.0 wt%；
碳化硅加入量为：1.27-3.27 kg/t钢，碳化硅中下述化学成分的重量百分比为：SiC 70-90wt%，S 0.010-0.050wt%，P 0.010-0.20wt%，结晶水H2O 1.00-2.00wt%；
硅锰合金加入量为：20.00-23.63 kg/t钢，硅锰合金中下述化学成分的重量百分比为：C1.50-2.00 wt%，Si 15.00-20.00wt%，Mn 65.00-68.00wt%，P 0.085-0.150wt%，S 0.025-0.040wt%；
硅氮合金加入量为：0.09-0.18 kg/t钢，硅氮合金中下述化学成分的重量百分比为：N30.00-33.00 wt%，Si 55.00-65.00 wt%，P 0.005-0.010 wt%，S 0.005-0.010 wt%；
铌铁加入量为：0.13-0.22 kg/t钢，铌铁中下述化学成分的重量百分比为：Nb 39.00-45.00wt%，C 0.10-0.30 wt%，Si 1.00-3.00 wt%，P 3.50-4.50wt%，S 0.030-0.050 wt%。
5.根据权利要求1所述的钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于，转炉冶炼终点控制：开浇炉温度：1660-1680℃；连浇炉温度：1625-1650℃；转炉冶炼终点钢水中下述化学成分的重量百分比为C≥0.05%，P≤0.025%，S≤0.040%。
6.根据权利要求1所述的钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于，连铸工艺控制：
中间包大火烘烤时间≥90min，水口烘烤温度≥1100℃；
采用恒拉速浇筑工艺，中间包典型温度控制为1545-1560℃，典型拉速控制为3.0-3.3m/min；
结晶器水量按130-145m3/h控制，二冷比水量按1.50-1.80L/kg控制；
中间包液面高度≥400mm；铸坯矫直温度≥1000℃。
7.根据权利要求1所述的钒钛铁水加入高钒生铁生产HRB400E抗震钢筋用铸坯的方法，其特征在于，HRB400E铸坯中下述化学成分的重量百分比为：C 0.23-0.25%，Si 0.58-0.75%，Mn 1.10-1.25%，S≤0.045%，P≤0.045%，V 0.010%-0.025%，Nb 0.009-0.015%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110443366.6A CN113201683A (zh) | 2021-04-23 | 2021-04-23 | 一种钒钛铁水加入高钒生铁生产hrb400e抗震钢筋用铸坯的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202110443366.6A CN113201683A (zh) | 2021-04-23 | 2021-04-23 | 一种钒钛铁水加入高钒生铁生产hrb400e抗震钢筋用铸坯的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113201683A true CN113201683A (zh) | 2021-08-03 |
Family
ID=77028350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202110443366.6A Pending CN113201683A (zh) | 2021-04-23 | 2021-04-23 | 一种钒钛铁水加入高钒生铁生产hrb400e抗震钢筋用铸坯的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113201683A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113897532A (zh) * | 2021-10-13 | 2022-01-07 | 四川德胜集团钒钛有限公司 | 一种高硫低锰钒钛铁水制备q235b铸坯的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107815604A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-03-20 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 含V、Nb、Ti微合金建筑钢盘条及其LF炉生产方法 |
| CN111455261A (zh) * | 2020-01-11 | 2020-07-28 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 富氮钒微合金化大规格400MPa高强韧抗震钢筋及其制备方法 |
| CN111519100A (zh) * | 2020-01-11 | 2020-08-11 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 铌钒微合金化400MPa级超细晶高强韧抗震钢筋及其制备方法 |
| CN112226693A (zh) * | 2020-10-10 | 2021-01-15 | 桂林理工大学 | 一种低合金高强度耐蚀钢筋及其制备方法 |
-
2021
- 2021-04-23 CN CN202110443366.6A patent/CN113201683A/zh active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107815604A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-03-20 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 含V、Nb、Ti微合金建筑钢盘条及其LF炉生产方法 |
| CN111455261A (zh) * | 2020-01-11 | 2020-07-28 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 富氮钒微合金化大规格400MPa高强韧抗震钢筋及其制备方法 |
| CN111519100A (zh) * | 2020-01-11 | 2020-08-11 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 铌钒微合金化400MPa级超细晶高强韧抗震钢筋及其制备方法 |
| CN112226693A (zh) * | 2020-10-10 | 2021-01-15 | 桂林理工大学 | 一种低合金高强度耐蚀钢筋及其制备方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 强小虎: "《工程材料及热处理》", 31 July 2017, 北京：北京理工大学出版社 * |
| 黄志坚: "《钢铁冶金创新思维》", 31 March 2009, 北京：冶金工业出版社 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113897532A (zh) * | 2021-10-13 | 2022-01-07 | 四川德胜集团钒钛有限公司 | 一种高硫低锰钒钛铁水制备q235b铸坯的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109252008B (zh) | 一种低碳低氮超低硫钢的生产方法 | |
| CN106148844B (zh) | 一种含硫超低钛高标轴承钢的制备方法 | |
| CN105821178B (zh) | 超低碳钢的冶炼方法 | |
| CN110229992B (zh) | 一种钛微合金化低成本q355b钢板的冶炼生产方法 | |
| KR101787179B1 (ko) | 고 알루미늄 저 규소 초고순도의 페라이트 스테인리스 강의 제련방법 | |
| CN102071287B (zh) | 耐高温高压合金钢的冶炼方法 | |
| WO2022017545A1 (zh) | V-n微合金钢及v-n微合金化的无表面裂纹连铸坯的生产方法 | |
| CN108588326B (zh) | 一种含钒铁水冶炼高强焊丝钢er80-g的方法 | |
| CN108330245A (zh) | 一种不锈钢的高纯净冶炼方法 | |
| CN111041354A (zh) | 一种钛微合金化hrb400e抗震钢筋及其制备方法 | |
| CN111910045B (zh) | 一种高纯奥氏体不锈钢的冶炼方法 | |
| CN112760550B (zh) | 无镍型铜磷系耐候钢铸坯的生产方法 | |
| CN109487165B (zh) | 一种提高q345b热轧窄带钢生产效率的方法 | |
| CN107312906A (zh) | 一种低成本超纯低钛轴承钢的冶炼工艺 | |
| CN101768656A (zh) | 一种真空精炼超低碳铁素体不锈钢的方法 | |
| CN112708720B (zh) | 一种提高低碳低硅含铌钢铌收得率的冶炼方法 | |
| CN108893682B (zh) | 模具钢钢坯及其制备方法 | |
| CN112981246A (zh) | 一种微合金化热轧低合金高强度圆钢表面裂纹控制的生产工艺 | |
| CN110819892A (zh) | 一种含铌氮微合金化hrb400e钢筋及其生产方法 | |
| CN111349758B (zh) | 一种提高csp产线无取向硅钢钢水可浇性的方法 | |
| CN113201683A (zh) | 一种钒钛铁水加入高钒生铁生产hrb400e抗震钢筋用铸坯的方法 | |
| CN109554517B (zh) | 一种小方坯连铸机生产含钛铁素体不锈钢小方坯的方法 | |
| CN115807149A (zh) | 一种转炉直上工艺用高铝钢包渣改质剂制备工艺 | |
| CN113604724B (zh) | 一种904l超级奥氏体不锈钢及其制备方法 | |
| CN110205434B (zh) | 低成本冶炼钢筋钢的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210803 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |