CN114231714B - 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法 - Google Patents

890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114231714B
CN114231714B CN202111354530.2A CN202111354530A CN114231714B CN 114231714 B CN114231714 B CN 114231714B CN 202111354530 A CN202111354530 A CN 202111354530A CN 114231714 B CN114231714 B CN 114231714B
Authority
CN
China
Prior art keywords
quenching
steel plate
heat treatment
treatment method
percent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202111354530.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114231714A (zh
Inventor
赵燕青
李建新
齐建军
孙力
陈振业
刘宏强
钟金红
石帅
肖春江
张朋
杨浩
魏浩
高云哲
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hebei Hegang Material Technology Research Institute Co ltd
HBIS Co Ltd
Original Assignee
HBIS Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HBIS Co Ltd filed Critical HBIS Co Ltd
Priority to CN202111354530.2A priority Critical patent/CN114231714B/zh
Publication of CN114231714A publication Critical patent/CN114231714A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114231714B publication Critical patent/CN114231714B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

本发明公开了890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，采用轧后在线淬火加亚温淬火加回火水冷的热处理方法，具体为：轧后在线淬火：钢板终轧温度在820～860℃，冷却至≤200℃；亚温淬火：将在线淬火后的钢板加热至820～850℃，保温0.3～0.5min/mm后快冷淬火；回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至560～620℃，保温0.3～0.5min/mm，出炉水冷冷却至≤80℃。本发明成品钢板获得良好的强韧性匹配，减少热处理工序，降低生产成本。

Description

890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法
技术领域
本发明涉及热处理技术领域，特别涉及一种890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法。
背景技术
由于海洋平台处于深水、浪涌、低温等多重复杂而苛刻的服役环境，平台建造所采用的钢板需要具有高强度、高韧性、低屈强比等综合性能。
海洋油气开发主要装备是海洋平台，从深海海洋平台结构设计角度出发，采用高强度或超高强度钢可以有效减轻平台结构自重，增加平台可变载荷和自持能力，提高总排水量与平台钢结构自重比。为满足海洋平台用钢的进一步轻量化发展需求，各大船级社分别在最新修订版的规范中推出屈服强度890MPa级海洋结构工程用超高强钢。
一般来说，在提高海工钢强度的同时，其屈强比将不可避免地上升。超高强度海工钢经过普通调质处理，屈强比较高（一般都大于0.94）。出于安全考虑，部分船级社明确要求有特殊用途的高强度海工钢的屈强比≤0.94，目前生产低屈强比高强度海工钢一般采用离线淬火加亚温淬火加回火的热处理方法，生产工序复杂，生产成本高，钢板强韧性波动大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，减少热处理工序，降低生产成本，并获得良好的强韧性匹配。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其采用轧后在线淬火加亚温淬火加回火水冷的热处理方法；
所述轧后在线淬火：钢板终轧温度在820～860℃，冷却至≤200℃；
所述亚温淬火：将在线淬火后的钢板加热至820～850℃，保温0.3～0.5min/mm后快冷淬火；
所述回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至560～620℃，保温0.3～0.5min/mm，出炉水冷冷却至≤80℃。
本发明所述轧后在线淬火：冷却速度为≥15℃/s。
本发明所述回火水冷：冷却速度为≥15℃/s。
本发明所述钢板化学成分的质量百分含量为：C：0.12～0.14%，Si：0.20～0.35%，Mn：1.1～1.3%，P：0.007～0.010%，S：0.002～0.005%，Ni：1.2～1.6%，Cr：0.4～0.8%，Nb：0.02～0.03%，Al：0.03～0.05%，Mo：0.30～0.60%，V：0.01～0.04%，Ti：0.01～0.02%，B：0.0011～0.0015%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述钢板性能指标如下：屈服强度≥890MPa，抗拉强度940～1100MPa，屈强比≤0.93，-40℃平均冲击功≥120J。
本发明所述钢板厚度15～40mm。
本发明的热处理方法设计是基于以下几点：
（1）轧后在线淬火（DQ），通过轧制细化晶粒，采用轧后DQ工艺，使合金固溶，防止晶粒长大，得到马氏体组织，为后续的亚温淬火奠定组织基础。
（2）亚温淬火，目的是得到铁素体和马氏体的复相组织，通过软硬相组织在拉伸过程中的协同作用，降低屈强比，屈强比≤0.93。
（3）回火水冷，目的是防止大颗粒碳化物在回火过程中析出，抑制回火脆性，获得良好的强韧性匹配。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明采用了轧后DQ加亚温淬火加回火水冷热处理方法，以在线淬火代替离线淬火，比普通工艺减少一次离线淬火工艺，降低生产成本，采用回火水冷工艺，抑制回火脆性，使钢板获得良好的强韧性匹配，钢板屈服强度≥890MPa，抗拉强度940～1100MPa，屈强比≤0.93，-40℃平均冲击功≥120J。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本890MPa级超高强低屈强比海工钢的钢板厚度为40mm，化学成分见表1，热处理方法具体如下所述。
热处理方法如下：
（1）轧后在线淬火：钢板终轧温度为820℃，以15℃/s的冷速将钢板水冷至200℃。
（2）亚温淬火：将DQ后的钢板加热至850℃，保温0.3min/mm后快冷淬火。
（3）回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至560℃，保温0.3min/mm，出炉以15℃/s的冷速冷至80℃。
采用上述热处理方法，钢板得到铁素体和马氏体组织，钢板屈服强度917MPa，抗拉强度1030MPa，屈强比0.89，-40℃平均冲击功128J。
实施例2
本890MPa级超高强低屈强比海工钢的钢板厚度为30mm，化学成分见表1，热处理方法具体如下所述。
热处理方法如下：
（1）轧后DQ：钢板终轧温度为860℃，以20℃/s的冷速将钢板水冷至150℃。
（2）亚温淬火：将DQ后的钢板加热至820℃，保温0.5min/mm后快冷淬火。
（3）回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至620℃，保温0.5min/mm，出炉以18℃/s的冷速冷至65℃。
采用上述热处理方法，钢板得到铁素体和马氏体组织，钢板屈服强度920MPa，抗拉强度1034MPa，屈强比0.89，-40℃平均冲击功132J。
实施例3
本890MPa级超高强低屈强比海工钢的钢板厚度为22mm，化学成分见表1，热处理方法具体如下所述。
热处理方法如下：
（1）轧后DQ：钢板终轧温度为830℃，以18℃/s的冷速将钢板水冷至160℃。
（2）亚温淬火：将DQ后的钢板加热至840℃，保温0.4min/mm后快冷淬火。
（3）回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至580℃，保温0.4min/mm，出炉以18℃/s的冷速冷至70℃。
采用上述热处理方法，钢板得到铁素体和马氏体组织，钢板屈服强度941MPa，抗拉强度1045MPa，屈强比0.90，-40℃平均冲击功148J。
实施例4
本890MPa级超高强低屈强比海工钢的钢板厚度为25mm，化学成分见表1，热处理方法具体如下所述。
热处理方法如下：
（1）轧后DQ：钢板终轧温度为850℃，以18℃/s的冷速将钢板水冷至120℃。
（2）亚温淬火：将DQ后的钢板加热至830℃，保温0.35min/mm后快冷淬火。
（3）回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至590℃，保温0.35min/mm，出炉以16℃/s的冷速冷至40℃。
采用上述热处理方法，钢板得到铁素体和马氏体组织，钢板屈服强度924MPa，抗拉强度1004MPa，屈强比0.92，-40℃平均冲击功157J。
实施例5
本890MPa级超高强低屈强比海工钢的钢板厚度为20mm，化学成分见表1，热处理方法具体如下所述。
热处理方法如下：
（1）轧后DQ：钢板终轧温度为828℃，以21℃/s的冷速将钢板水冷至130℃。
（2）亚温淬火：将DQ后的钢板加热至833℃，保温0.3min/mm后快冷淬火。
（3）回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至600℃，保温0.3min/mm，出炉以18℃/s的冷速冷至50℃。
采用上述热处理方法，钢板得到铁素体和马氏体组织，钢板屈服强度918MPa，抗拉强度1020MPa，屈强比0.90，-40℃平均冲击功162J。
实施例6
本890MPa级超高强低屈强比海工钢的钢板厚度为15mm，化学成分见表1，热处理方法具体如下所述。
热处理方法如下：
（1）轧后DQ：钢板终轧温度为830℃，以23℃/s的冷速将钢板水冷至30℃。
（2）亚温淬火：将DQ后的钢板加热至850℃，保温0.45min/mm后快冷淬火。
（3）回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至560℃，保温0.45min/mm，出炉以20℃/s的冷速冷至30℃。
采用上述热处理方法，钢板得到铁素体和马氏体组织，钢板屈服强度950MPa，抗拉强度1022MPa，屈强比0.93，-40℃平均冲击功144J。
上述实施例1-6中，采用本发明热处理方法，钢板强韧性得到良好的匹配，节约一次离线淬火，降低生产成本。
表1 实施例1-6超高强低屈强比海工钢的化学成分及百分含量（wt%）
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1. 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其特征在于，其采用轧后在线淬火加亚温淬火加回火水冷的热处理方法；
所述轧后在线淬火：钢板终轧温度在820～860℃，冷却至≤200℃；
所述亚温淬火：将在线淬火后的钢板加热至820～850℃，保温0.3～0.5min/mm后快冷淬火；
所述回火水冷：将亚温淬火后的钢板加热至560～620℃，保温0.3～0.5min/mm，出炉水冷冷却至≤80℃；
所述钢板屈强比≤0.93，-40℃平均冲击功≥120J。
2.根据权利要求1所述的890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其特征在于，所述轧后在线淬火：冷却速度为≥15℃/s。
3.根据权利要求1所述的890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其特征在于，所述回火水冷：冷却速度为≥15℃/s。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其特征在于，所述钢板化学成分的质量百分含量为：C：0.12～0.14%，Si：0.20～0.35%，Mn：1.1～1.3%，P：0.007～0.010%，S：0.002～0.005%，Ni：1.2～1.6%，Cr：0.4～0.8%，Nb：0.02～0.03%，Al：0.03～0.05%，Mo：0.30～0.60%，V：0.01～0.04%，Ti：0.01～0.02%，B：0.0011～0.0015%，余量为Fe和不可避免的杂质。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其特征在于，所述钢板性能指标如下：屈服强度≥890MPa，抗拉强度940～1100MPa。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法，其特征在于，所述钢板厚度15～40mm。
CN202111354530.2A 2021-11-16 2021-11-16 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法 Active CN114231714B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111354530.2A CN114231714B (zh) 2021-11-16 2021-11-16 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111354530.2A CN114231714B (zh) 2021-11-16 2021-11-16 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114231714A CN114231714A (zh) 2022-03-25
CN114231714B true CN114231714B (zh) 2023-11-21

Family

ID=80749591

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111354530.2A Active CN114231714B (zh) 2021-11-16 2021-11-16 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114231714B (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05230531A (ja) * 1992-02-20 1993-09-07 Nippon Steel Corp 低降伏比高張力鋼板の製造方法
CN103233183A (zh) * 2013-04-18 2013-08-07 南京钢铁股份有限公司 一种屈服强度960MPa级超高强度钢板及其制造方法
CN105441650A (zh) * 2015-11-17 2016-03-30 南京钢铁股份有限公司 一种降低超高强度海工钢屈强比的热处理工艺
CN105506250A (zh) * 2015-12-10 2016-04-20 南京钢铁股份有限公司 一种提高f级超高强海洋平台用钢ndt性能的热处理工艺
CN109536850A (zh) * 2019-01-10 2019-03-29 北京科技大学 一种高强韧低屈强比厚钢板及其生产工艺
CN111455269A (zh) * 2020-03-19 2020-07-28 鞍钢股份有限公司 屈服强度960MPa级甚高强度海工钢板及其制造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05230531A (ja) * 1992-02-20 1993-09-07 Nippon Steel Corp 低降伏比高張力鋼板の製造方法
CN103233183A (zh) * 2013-04-18 2013-08-07 南京钢铁股份有限公司 一种屈服强度960MPa级超高强度钢板及其制造方法
CN105441650A (zh) * 2015-11-17 2016-03-30 南京钢铁股份有限公司 一种降低超高强度海工钢屈强比的热处理工艺
CN105506250A (zh) * 2015-12-10 2016-04-20 南京钢铁股份有限公司 一种提高f级超高强海洋平台用钢ndt性能的热处理工艺
CN109536850A (zh) * 2019-01-10 2019-03-29 北京科技大学 一种高强韧低屈强比厚钢板及其生产工艺
CN111455269A (zh) * 2020-03-19 2020-07-28 鞍钢股份有限公司 屈服强度960MPa级甚高强度海工钢板及其制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN114231714A (zh) 2022-03-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103266278B (zh) 一种调质型管线钢板及其生产方法
CN107475620B (zh) 低温压力容器用调质型A537Cl2钢板及其生产方法
CN104711488B (zh) 大厚度f690级海洋工程用高强钢板及其生产方法
CN102400043B (zh) 一种大厚度海洋工程用钢板
CN102676945B (zh) 一种水电工程用易焊接调质高强韧性钢板及其生产方法
CN102888560B (zh) 一种大厚度海洋工程用调质高强度钢板及其生产方法
CN103882330A (zh) 一种低屈强比超高强度非调质钢板及其生产方法
CN109252107B (zh) 一种高平直度超高强钢的生产方法
CN101984119B (zh) Nv-f690超高强度船板钢的制备方法
CN105112782A (zh) 一种热轧态船用低温铁素体lt-fh40钢板及其生产方法
CN111850399B (zh) 具有良好耐磨性耐蚀塑料模具钢及其制备方法
CN112251670A (zh) 一种延伸性能良好的690MPa级钢板及其制造方法
CN104018093B (zh) 一种高性能冷轧捆带的生产方法
CN103088256B (zh) 一种抗hic管线钢板及其生产方法
CN110205557B (zh) 一种350-380hbw硬度级别厚规格高韧性耐磨钢板及制备方法
CN110791713A (zh) 一种低压缩比690MPa级特厚钢板及其制造方法
CN114134387B (zh) 一种抗拉强度1300MPa级厚规格超高强钢板及其制造方法
CN114231714B (zh) 890MPa级超高强低屈强比海工钢的热处理方法
CN108950421A (zh) 硬度600hb浆体疏浚管用耐磨蚀钢板及其生产方法
CN115261717A (zh) 一种1800MPa级高强度自强韧防护用钢板及其制造方法
CN102181787A (zh) 热强耐蚀钢及其制备和热处理方法
CN109763072A (zh) 一种厚规格高耐磨性钢板及其制造方法
CN115558863B (zh) 一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢及其生产工艺
CN114086051B (zh) 一种60～120mm厚850MPa级高强度高韧性易焊接纳米钢及其制备方法
CN112593155B (zh) 一种高强度建筑结构用抗震耐火耐候钢板及制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20240218

Address after: No.385, South TIYU street, Shijiazhuang City, Hebei Province

Patentee after: HBIS Co.,Ltd.

Guo jiahuodiqu after: Zhong Guo

Patentee after: Hebei Hegang Material Technology Research Institute Co.,Ltd.

Address before: No.385, South TIYU street, Shijiazhuang City, Hebei Province

Patentee before: HBIS Co.,Ltd.

Guo jiahuodiqu before: Zhong Guo

TR01 Transfer of patent right