CN114228873B - 一种基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统，包括后台识别装置、视觉识别装置、光电对射识别装置、防差错校验装置和转挂装置；后台识别装置获取待识别车身的车型队列数据，得到第一车型序号；视觉识别装置获取后角窗轮廓图像，得到第二车型序号；光电对射识别装置获取特征点光电数据集，得到第三车型序号；防差错校验装置对三种车型序号进行比对；当比对一致时得到目标车型序号；后台识别装根据目标车型序号获取目标转挂指令数据集；转挂装置用于根据目标转挂指令数据集进行转挂，完成车身转挂。本发明从多模式的车型识别中获取最终的车身车型，能有效提高车型识别效率和准确率，降低误操作风险，还能便于不同车型车身的共线生产。

Description

一种基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统

技术领域

本发明涉及汽车生产制造领域，尤其涉及一种基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统。

背景技术

在汽车领域，随着人们对车辆的可选择性要求越来越高，迭代产品、新产品层出不穷，主机厂生产的车型种类也越来越多。为提高主机厂产能利用率，往往一个主机厂会生产多种不同类型的车型，而这种多车型混流生产，对生产线车型识别要求很高，尤其对于非通用车身平台的车型混流，产线需根据不同车型车身结构进行适配性调整。例如，对于内饰线转底盘线吊具转挂过程，一般车型首先通过内饰滑板定位销支撑及定位车身，通过滑板运输车身到转挂工位停止，然后夹持机构夹持固定滑板，升降机上升抬起车身，底盘吊具在滑板定位销相同位置接驳车身完成转挂。而当车身差异导致车身接驳点不同时（车身接驳点靠后X-100mm），滑板运输车身将在转挂工位靠前位置停止（如X+100mm），夹持机构也会夹持固定滑板的靠后位置（如X-100mm），升降机上升抬起车身，底盘吊具则在与滑板定位销不同的位置接驳车身（靠后X-100mm）完成转挂，以实现对不同车型的转挂。因此，对于汽车车身的转挂，车型识别这个环节至关重要。

目前，传统生产线上不同车身内饰线到底盘线的转挂，多采用人工扫码的方式识别车身车型，人工扫码识别效率低且有误操作风险；同时，车身接驳点位置不同的车型，一般无法共线生产，如共线生产，人工控制调整车身接驳位置，精度低且易误操作，有生产线重大停线风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统，基于多模式的车型识别，解决了人工识别车型效率低及误操作风险，解决了车身接驳点不同而导致的车型无法共线生产问题，极大提高了多品种车型混流效率及质量。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种基于车型识别的汽车车身转挂系统，包括后台识别装置、视觉识别装置、光电对射识别装置、防差错校验装置和转挂装置；

所述后台识别装置用于获取待识别车身的车型队列数据，根据所述车型队列数据得到第一车型序号；

所述视觉识别装置用于获取所述待识别车身的后角窗轮廓图像，根据所述后角窗轮廓图像得到第二车型序号；

所述光电对射识别装置用于获取所述待识别车身的特征点光电数据集，根据所述特征点光电数据集得到第三车型序号；

所述防差错校验装置用于对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对；当比对一致时，得到目标车型序号；

所述后台识别装置还用于根据所述目标车型序号获取所述待识别车身的目标转挂指令数据集；

所述转挂装置用于根据所述目标转挂指令数据集对所述待识别车身进行转挂，完成车身转挂。

依据本发明的另一方面，还提供了一种基于车型识别的汽车车身转挂方法，采用本发明中的基于车型识别的汽车车身转挂系统进行车身转挂，包括以下步骤：

利用后台识别装置，获取待识别车身的车型队列数据，根据所述车型队列数据得到第一车型序号；

利用视觉识别装置，获取所述待识别车身的后角窗轮廓图像，根据所述后角窗轮廓图像得到第二车型序号；

利用光电对射识别装置，获取所述待识别车身的特征点光电数据集，根据所述特征点光电数据集得到第三车型序号；

利用防差错校验装置，对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对；当比对一致时，得到目标车型序号；

利用所述后台识别装置，根据所述目标车型序号获取所述待识别车身的目标转挂指令数据集；

利用转挂装置，根据所述目标转挂指令数据集对所述待识别车身进行转挂，完成车身转挂。

本发明的基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统的有益效果是：分别通过后台识别装置、视觉识别装置和光电对射识别装置，得到待识别车身在不同识别模式下的车型序号，即第一车型序号、第二车型序号和第三车型序号；通过防差错校验装置对三种识别模式下的车型序号进行对比，当三者一致时，才得到目标车型序号，并进行后续的转挂步骤；基于多模式车型识别和防差错校验，一方面能有效避免单一识别模式的弊端，提高最终确认的目标车型序号的准确性，避免识别错漏的风险；另一方面便于实现防差错识别及校准，确保车型识别的准确率；当确定出目标车型序号之后，通过后台识别装置得到对应的目标转挂指令数据集，转挂装置根据目标转挂指令数据集进行转挂，自动化程度高，解决了人工识别车型效率低及误操作风险，解决了车身接驳点不同而导致的车型无法共线生产问题；

本发明的基于车型识别的汽车车身转挂方法和系统，从多模式的车型识别中获取最终的车身车型，能有效提高车型识别效率和准确率，降低误操作风险，还能便于不同车型车身的共线生产，极大提高了多品种车型混流效率及质量。

附图说明

图1为本发明实施例一中一种基于车型识别的汽车车身转挂系统的结构示意图；

图2为本发明实施例一中另一种基于车型识别的汽车车身转挂系统的结构示意图；

图3为本发明实施例一中后三角窗主拐角的示意图；

图4为本发明实施例一中光电接收端的位置示意图；

图5为本发明实施例一中滑板停止位切换组件控制滑板移动的示意图；

图6为本发明实施例一中车身升降机控制待识别车身升降以及底盘吊具进行接驳操作的示意图；

图7为本发明实施例二中一种基于车型识别的汽车车身转挂方法的流程示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、待识别车身，2、滑板，3、滑板停止位切换组件中的伺服电机，4、滑板停止位切换组件中的滑板夹持定位机构，5、车身升降机，6、底盘吊具。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

下面结合附图，对本发明进行说明。

实施例一、如图1所示，一种基于车型识别的汽车车身转挂系统，包括后台识别装置、视觉识别装置、光电对射识别装置、防差错校验装置和转挂装置；

所述后台识别装置用于获取待识别车身的车型队列数据，根据所述车型队列数据得到第一车型序号；

所述视觉识别装置用于获取所述待识别车身的后角窗轮廓图像，根据所述后角窗轮廓图像得到第二车型序号；

所述光电对射识别装置用于获取所述待识别车身的特征点光电数据集，根据所述特征点光电数据集得到第三车型序号；

所述防差错校验装置用于对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对；当比对一致时，得到目标车型序号；

所述后台识别装置还用于根据所述目标车型序号获取所述待识别车身的目标转挂指令数据集；

所述转挂装置用于根据所述目标转挂指令数据集对所述待识别车身进行转挂，完成车身转挂。

分别通过后台识别装置、视觉识别装置和光电对射识别装置，得到待识别车身在不同识别模式下的车型序号，即第一车型序号、第二车型序号和第三车型序号；通过防差错校验装置对三种识别模式下的车型序号进行对比，当三者一致时，才得到目标车型序号，并进行后续的转挂步骤；基于多模式车型识别和防差错校验，一方面能有效避免单一识别模式的弊端，提高最终确认的目标车型序号的准确性，避免识别错漏的风险；另一方面便于实现防差错识别及校准，确保车型识别的准确率；当确定出目标车型序号之后，通过后台识别装置得到对应的目标转挂指令数据集，转挂装置根据目标转挂指令数据集进行转挂，自动化程度高，解决了人工识别车型效率低及误操作风险，解决了车身接驳点不同而导致的车型无法共线生产问题；

本实施例的基于车型识别的汽车车身转挂系统，从多模式的车型识别中获取最终的车身车型，能有效提高车型识别效率和准确率，降低误操作风险，还能便于不同车型车身的共线生产，极大提高了多品种车型混流效率及质量。

优选地，如图2所示，所述后台识别装置包括第一车型识别模块和数据库；所述数据库存储有车型队列识别表、视觉检测识别表和对射检测识别表；

所述车型队列数据包括所述待识别车身的工位号和车辆VIN号；

所述第一车型识别模块用于：

从预设的制造执行系统中获取所述工位号和所述车辆VIN号，并根据所述工位号和所述车辆VIN号，在所述车型队列识别表中进行查询，得到所述第一车型序号。

制造执行系统，是指MES（Manufacturing Execution System），是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。MES 可以为企业提供包括制造数据管理、计划排产管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。通常汽车车辆总成的生产线上也会预设对应的MES系统，该系统中会预先记录生产线上要进行转挂流程的汽车车身的工位号和车辆VIN号等信息，因此首先通过第一车型识别模块从MES系统中获取工位号和车辆VIN号，能便于得到待识别车身的第一车型序号，提供后续视觉识别模式和光电对射识别模式下得到的车型序号的对比标准；在数据库中存储车型队列识别表、视觉检测识别表和对射检测识别表，能便于三种识别模式下的结果查询，与人工识别模式相比，大大提高了车型识别的效率和准确率。

具体地，本实施例中车型队列识别表如表1所示。上述第一车型识别模块识别得到第一车型序号的过程是在待识别车身位于识别工位（该识别工位位于转挂工位之前）时所处理的过程，当识别得到第一车型序号后，可通过工控机屏幕来显示，若待识别车身有多个时，可按照每个待识别车身的排序号（即表1中的排序号）来排序显示。

表1 本实施例的车型队列识别表

优选地，如图2所示，所述视觉识别装置包括2D视觉检测头和第二车型识别模块；

所述2D视觉检测头用于对所述待识别车身的后三角窗区域进行拍摄，采集得到所述后角窗轮廓图像；

所述第二车型识别模块用于：

基于图像处理方法和深度学习方法，对所述后角窗轮廓图像进行特征提取，得到所述待识别车身的后角窗特征数据集；

根据所述后角窗特征数据集在所述视觉检测识别表进行查询，得到所述第二车型序号；

其中，所述后角窗特征数据集包括角窗拐角数以及角窗主拐角之间的间距。

不同车型的车身，后三角窗区域的特征通常会有所不同，因此通过2D视觉检测头，能准确地采集到显著反映不同车身特征的后角窗轮廓图像，便于后续第二车型识别模块进行图像处理和特征识别；基于图像处理方法和深度学习方法，能保证得到高效准确的后角窗特征数据集，再结合视觉检测识别表进行匹配查询，得到高效准确的第二车型序号，实现不同车型的视觉识别。

具体地，本实施例中2D视觉检测头具体为200w像素彩色相机，测量精度为0.32mm/pixel，视野范围为500mm X375mm，工作距离为300mm±10mm，拍照节拍＜1s。图像处理方法可以是常规的图像处理技术，例如滤波去噪处理、归一化处理等；深度学习方法可以是建立卷积神经网络，通过该卷积神经网络来训练学习，提取出后角窗特征数据集。后角窗特征数据集中角窗主拐角之间的间距，设后三角窗的主拐角有A角、B角和C角，如图3所示，则该间距包括A角与B角之间的间距（简称角窗AB角间距）、B角与C角之间的间距（简称角窗BC角间距）等。本实施例中识别得到的第二车型序号也可以通过工控机屏幕进行显示。

具体地，本实施例中视觉检测识别表如表2所示。

表2 本实施例中的视觉检测识别表

优选地，如图2所示，所述光电对射识别装置包括第三车型识别模块和多个对射开关，所有所述对射开关均与所述待识别车身上预设的多个特征点对应设置，且每个所述对射开关均包括光电发射端和光电接收端；

每个所述对射开关中的光电发射端均用于向所述待识别车身上对应的特征点发射光电信号；

每个所述对射开关中的光电接收端均用于接收所述待识别车身上对应的特征点反馈的光电数据；

所述特征点光电数据集包括所有光电接收端接收到的光电数据；

所述第三车型识别模块用于根据所有光电数据在所述对射检测识别表进行查询，得到所述第三车型序号。

对射的光电开关可以对车身不同部位的特征点进行检测，发射端发射光电信号至特征点，接收端接收特征点发反馈回的信号，根据车身轮廓规格不一样的特征（例如车身尺寸差异），对射开关发射的光电信号可能被车身遮挡，因此可以通过接收端信号有无来判断该处车身特征点，即得到每个光电接收端的光电数据，这些光电数据即构成了特征点光电数据集，将这些光电数据与数据库内对射检测识别表进行比对匹配，得到在光电对射模式下的高效准确的第三车型型号，以实现不同车型的对射检测识别。

具体地，本实施例中对射检测识别表如表3所示，表3中的A-1、A-2和B-1代表光电接收端的编号，其具体位置如图4所示。本实施例识别的得到的第三车型序号同样可以通过工控机屏幕进行显示。

表3 本实施例的对射检测识别表

优选地，如图2所示，所述防差错校验装置包括比对模块和目标车型输出模块；

所述比对模块用于对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对，判断所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号中是否存在任意两项或两项以上不一致；

所述目标车型输出模块用于当比对模块的判断结果为否时，将所述第一车型序号或所述第二车型序号或所述第三车型序号作为所述目标车型序号，并将所述目标车型序号发送至所述后台识别装置。

通过比对模块进行三种识别模式下得到的车型序号的对比，判断三种车型序号中是否有任意两项或两项以上不一致，若否，则说明三种车型序号均一致，多模式下的车型识别是有效而准确的，即可以将其中一种车型序号作为目标车型序号输出至后台识别装置，进行后续的转挂指令数据的提取和转挂操作。上述防差错校验装置设置了有效的防差错校验机制，能进一步确保多模式识别的有效性，进而保证汽车生产线上整个转挂操作的准确性，实现不同车型的车身转挂。

优选地，如图2所示，所述防差错校验装置还包括报警模块；

所述报警模块用于当比对模块的判断结果为是时，输出报警信号，并基于人工识别方法，得到所述目标车型序号。

通过报警模块，能在三种车型序号中存在任意两项不一致或三者均不一致的情况下，及时通知生产线的相关维护人员，当存在这种情况下，说明前述的多模式识别无效，可采用人工识别方法来得到目标车型序号。进一步完善了防差错校验，便于后续的校准和维护工作，并通过自动化识别和人工识别的结合，来得到准确的目标车型序号，确保车身转挂生产线的准确性。

具体地，本实施例通过工控机光电开关来识别报警，当三种车型序号一致时，工控机光电开关绿灯亮起；当存在任意两项不一致或三者均不一致时，工控机光电开关红灯亮起。

优选地，所述数据库还存储有指令数据映射表，所述指令数据映射表包括多个车型序号以及与每个车型序号一一对应的转挂指令数据集；

如图2所示，所述后台识别装置还包括指令获取模块；

所述指令获取模块用于根据所述目标车型序号，在所述指令数据映射表进行查询，得到所述目标车型序号对应的所述目标转挂指令数据集。

通过数据库中存储的指令数据映射表，便于目标车型序号与对应的目标转挂指令数据集之间的匹配，进而根据匹配出的目标转挂指令数据集来实现不同车型车身的转挂接驳。

优选地，所述目标转挂指令数据集包括滑板停止位指令数据以及所述待识别车身对应的目标停止位；

所述转挂装置包括位于所述待识别车身下方的滑板和滑板停止位切换组件；

所述滑板停止位切换组件用于根据所述滑板停止位指令数据，控制所述滑板移动，使得所述滑板的停止位置与所述目标停止位一致。

通过上述滑板和滑板停止位切换组件，可以控制待识别车身位于其车型序号所对应的目标停止位，便于后续在该目标停止位上进行对应车型的转挂接驳操作，保证待识别车身按照车型进行准确的转挂，有效实现了不同车型车身的转挂，还能便于实现不同车型的共线生产，自动化程度高，误操作风险低。

具体地，本实施例中滑板停止位指令数据包括滑板停止位指令号和停止位位移，当滑板停止位切换组件根据这两项指令数据，控制滑板移动时，可以使得待识别车身位于目标停止位。针对这两项数据的指令数据映射表如表4所示。

表4 针对滑板停止位指令数据的指令数据映射表

本实施例滑板停止位切换组件控制滑板移动的示意图如图5所示。在图5中，1表示待识别车身，2表示滑板，3表示滑板停止位切换组件中的伺服电机，4表示滑板停止位切换组件中的滑板夹持定位机构，这些结构均为现有技术，具体细节此处不再赘述。当转挂装置调取到对应的目标转挂指令数据集时，启动对应的伺服电机，伺服电机可精确控制及监控动作行程，行程范围0~150mm，精度±1mm，伺服电机按照滑板停止位指令数据，驱动滑板X向位移，待达到指定的停止位位移量后停止，此时待识别车身即位于目标停止位，滑板夹持定位机构锁紧滑板底部，实现不同车型滑板停止位的自动切换及精准定位。

优选地，所述目标转挂指令数据集还包括车身升降指令数据、车身接驳指令数据以及所述待识别车身对应的目标高度；

所述转挂装置还包括位于所述待识别车身一侧的车身升降机以及位于所述待识别车身上方的底盘吊具；

所述车身升降机用于当所述待识别车身位于所述目标停止位时，根据所述车身升降指令数据，控制所述待识别车身的升降，使得所述待识别车身位于所述目标高度；

所述底盘吊具用于当所述待识别车身位于所述目标高度时，根据所述车身接驳指令数据与所述待识别车身进行接驳，完成车身转挂。

当待识别车身位于目标停止位时，即可通过车身升降机根据车身升降指令数据将待识别车身升起，使其达到目标高度，便于底盘吊具伸入待识别车身下方，根据车身接驳指令数据进行接驳，即可实现不同车型的车身转挂，准确率高，自动化程度，误操作风险低，便于不同车型车身的共线生产，极大提高了多品种车型混流效率及质量。

具体地，本实施例中车身升降指令数据包括升降机指令号和升降机高度，当车身升降机根据这两项指令数据，控制待识别车身升降时，可以使得待识别车身位于目标高度。针对这两项数据的指令数据映射表与表4类似，此处不再赘述。

本实施例车身升降机控制待识别车身升降以及底盘吊具进行接驳操作的示意图如图6所示，上述接驳操作是在转挂工位上执行的。在图6中，1表示待识别车身，5表示车身升降机，6表示底盘吊具，这些结构也均为现有技术，具体细节此处不再赘述。当待识别车身位于目标停止位且滑板夹持定位机构锁紧滑板底部时，车身升降机进入待识别车身下部，升降机上升举起待识别车身，升降机上升到一定高度，底盘吊具臂进入待识别车身的底部，吊具臂上定位销对准待识别车身的定位孔插入，接住待识别车身，升降机下降，完成车身接驳动作。

本实施例中基于车型识别的汽车车身转挂系统的完整工作流程如下：

第一步：待识别车身到达识别工位后，后台识别装置提取预设的MES系统内车型队列数据，确认工位号和车辆VIN号，并在数据库内的车型队列识别表中匹配对应的车型序号信息，即第一车型序号，并在工控机屏幕上显示排序确认的第一车型序号；

第二步：2D视觉检测头在车身的后三角窗位置拍摄角窗轮廓，并根据后角窗轮廓图像进行特征提取，得到包括角窗拐角数、角窗AB角间距、角窗BC角间距等数据信息，与数据库内的视觉检测识别表比对，确认相匹配的车型序号，即第二车型序号，并在工控机上显示视觉识别车型序号；

第三步：对射开关启动光电信号检测，将各个对射开关接收端的光电信息（如A-1有，A-2 无，A-3 有等）上传至后台识别装置，与数据库内的对射检测识别表进行比对，确认相匹配的车型序号，即第三车型序号，并在工控机上显示对射检测车型序号；

第四步：以上三种识别模式下的车型序号在后台识别装置内进行比对，全部一致则显示匹配通过，工控机光电开关绿灯亮起；

第五步：后台识别装置根据识别出的目标车型序号，匹配数据库内的指令数据映射表，得到对应的目标转挂指令数据集，包括滑板停止位指令号及停止位位移等，向伺服电机下发上述滑板停止位指令号及停止位位移；

第六步：伺服电机接收到目标转挂指令数据集，驱动滑板沿X向运动，滑板移动达到停止位位移时，伺服电机停止运作，滑板停止，滑板的位置则为该待识别车身对应的目标停止位；

第七步：滑板停止运动后，后台识别装置向车身升降机下发目标转挂指令数据集，车身升降机进入待识别车身的下方，车身升降机上升举起待识别车身；

第八步：车身升降机上升到一定高度，底盘吊具进入待识别车身的底部，底盘吊具上的定位销对准待识别车身的定位孔插入，接住待识别车身，车身升降机下降，完成车身接驳动作。

实施例二、如图7所示，一种基于车型识别的汽车车身转挂方法，采用实施例一中的基于车型识别的汽车车身转挂系统进行车身转挂，包括以下步骤：

S1：利用后台识别装置，获取待识别车身的车型队列数据，根据所述车型队列数据得到第一车型序号；

S2：利用视觉识别装置，获取所述待识别车身的后角窗轮廓图像，根据所述后角窗轮廓图像得到第二车型序号；

S3：利用光电对射识别装置，获取所述待识别车身的特征点光电数据集，根据所述特征点光电数据集得到第三车型序号；

S4：利用防差错校验装置，对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对；当比对一致时，得到目标车型序号；

S5：利用所述后台识别装置，根据所述目标车型序号获取所述待识别车身的目标转挂指令数据集；

S6：利用转挂装置，根据所述目标转挂指令数据集对所述待识别车身进行转挂，完成车身转挂。

分别通过后台识别装置、视觉识别装置和光电对射识别装置，得到待识别车身在不同识别模式下的车型序号，即第一车型序号、第二车型序号和第三车型序号；通过防差错校验装置对三种识别模式下的车型序号进行对比，当三者一致时，才得到目标车型序号，并进行后续的转挂步骤；基于多模式车型识别和防差错校验，一方面能有效避免单一识别模式的弊端，提高最终确认的目标车型序号的准确性，避免识别错漏的风险；另一方面便于实现防差错识别及校准，确保车型识别的准确率；当确定出目标车型序号之后，通过后台识别装置得到对应的目标转挂指令数据集，转挂装置根据目标转挂指令数据集进行转挂，自动化程度高，解决了人工识别车型效率低及误操作风险，解决了车身接驳点不同而导致的车型无法共线生产问题；

本实施例的基于车型识别的汽车车身转挂方法，从多模式的车型识别中获取最终的车身车型，能有效提高车型识别效率和准确率，降低误操作风险，还能便于不同车型车身的共线生产，极大提高了多品种车型混流效率及质量。

优选地，所述后台识别装置包括第一车型识别模块和数据库；所述数据库存储有车型队列识别表、视觉检测识别表和对射检测识别表；

所述车型队列数据包括所述待识别车身的工位号和车辆VIN号；

S1的具体步骤包括：

从预设的制造执行系统中获取所述工位号和所述车辆VIN号，并根据所述工位号和所述车辆VIN号，在所述车型队列识别表中进行查询，得到所述第一车型序号。

优选地，所述视觉识别装置包括2D视觉检测头和第二车型识别模块；

S2的具体步骤包括：

利用所述2D视觉检测头，对所述待识别车身的后三角窗区域进行拍摄，采集得到所述后角窗轮廓图像；

利用所述第二车型识别模块，基于图像处理方法和深度学习方法，对所述后角窗轮廓图像进行特征提取，得到所述待识别车身的后角窗特征数据集；根据所述后角窗特征数据集在所述视觉检测识别表进行查询，得到所述第二车型序号；

其中，所述后角窗特征数据集包括角窗拐角数以及角窗主拐角之间的间距。

优选地，所述光电对射识别装置包括第三车型识别模块和多个对射开关，所有所述对射开关均与所述待识别车身上预设的多个特征点对应设置，且每个所述对射开关均包括光电发射端和光电接收端；

S3的具体步骤包括：

利用每个所述对射开关中的光电发射端，向所述待识别车身上对应的特征点发射光电信号；

利用每个所述对射开关中的光电接收端，接收所述待识别车身上对应的特征点反馈的光电数据；

所述特征点光电数据集包括所有光电接收端接收到的光电数据；

利用所述第三车型识别模块，根据所有光电数据在所述对射检测识别表进行查询，得到所述第三车型序号。

优选地，所述防差错校验装置包括比对模块和目标车型输出模块；

S4的具体步骤包括：

利用所述对比模块，对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对，判断所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号中是否存在任意两项或两项以上不一致；

若是，利用所述目标车型输出模块，将所述第一车型序号或所述第二车型序号或所述第三车型序号作为所述目标车型序号，并将所述目标车型序号发送至所述后台识别装置。

优选地，所述防差错校验装置还包括报警模块；

当比对模块的判断结果为是时，S4中还包括以下步骤：

利用所述报警模块输出报警信号，并基于人工识别方法，得到所述目标车型序号。

优选地，所述数据库还存储有指令数据映射表，所述指令数据映射表包括多个车型序号以及与每个车型序号一一对应的转挂指令数据集；

S5的具体步骤包括：

利用所述指令获取模块，根据所述目标车型序号，在所述指令数据映射表进行查询，得到所述目标车型序号对应的所述目标转挂指令数据集。

优选地，所述目标转挂指令数据集包括滑板停止位指令数据以及所述待识别车身对应的目标停止位；

所述转挂装置包括位于所述待识别车身下方的滑板和滑板停止位切换组件；

S6的具体步骤包括：

利用所述滑板停止位切换组件，根据所述滑板停止位指令数据，控制所述滑板移动，使得所述滑板的停止位置与所述目标停止位一致。

优选地，所述目标转挂指令数据集还包括车身升降指令数据、车身接驳指令数据以及所述待识别车身对应的目标高度；

所述转挂装置还包括位于所述待识别车身一侧的车身升降机以及位于所述待识别车身上方的底盘吊具；

S6的具体步骤还包括：

当所述待识别车身位于所述目标停止位时，利用所述车身升降机，根据所述车身升降指令数据，控制所述待识别车身的升降，使得所述待识别车身位于所述目标高度；

当所述待识别车身位于所述目标高度时，利用所述底盘吊具，根据所述车身接驳指令数据与所述待识别车身进行接驳，完成车身转挂。

本实施例中的未尽细节，详见实施例一以及图1至图6的具体描述内容，此处不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，包括后台识别装置、视觉识别装置、光电对射识别装置、防差错校验装置和转挂装置；

所述后台识别装置用于获取待识别车身的车型队列数据，根据所述车型队列数据得到第一车型序号；

所述视觉识别装置用于获取所述待识别车身的后角窗轮廓图像，根据所述后角窗轮廓图像得到第二车型序号；

所述光电对射识别装置用于获取所述待识别车身的特征点光电数据集，根据所述特征点光电数据集得到第三车型序号；

所述防差错校验装置用于对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对；当比对一致时，得到目标车型序号；

所述后台识别装置还用于根据所述目标车型序号获取所述待识别车身的目标转挂指令数据集；

所述转挂装置用于根据所述目标转挂指令数据集对所述待识别车身进行转挂，完成车身转挂。

2.根据权利要求1所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述后台识别装置包括第一车型识别模块和数据库；所述数据库存储有车型队列识别表、视觉检测识别表和对射检测识别表；

所述车型队列数据包括所述待识别车身的工位号和车辆VIN号；

所述第一车型识别模块用于：

从预设的制造执行系统中获取所述工位号和所述车辆VIN号，并根据所述工位号和所述车辆VIN号，在所述车型队列识别表中进行查询，得到所述第一车型序号。

3.根据权利要求2所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述视觉识别装置包括2D视觉检测头和第二车型识别模块；

所述2D视觉检测头用于对所述待识别车身的后三角窗区域进行拍摄，采集得到所述后角窗轮廓图像；

所述第二车型识别模块用于：

基于图像处理方法和深度学习方法，对所述后角窗轮廓图像进行特征提取，得到所述待识别车身的后角窗特征数据集；

根据所述后角窗特征数据集在所述视觉检测识别表进行查询，得到所述第二车型序号；

其中，所述后角窗特征数据集包括角窗拐角数以及角窗主拐角之间的间距。

4.根据权利要求2所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述光电对射识别装置包括第三车型识别模块和多个对射开关，所有所述对射开关均与所述待识别车身上预设的多个特征点对应设置，且每个所述对射开关均包括光电发射端和光电接收端；

每个所述对射开关中的光电发射端均用于向所述待识别车身上对应的特征点发射光电信号；

每个所述对射开关中的光电接收端均用于接收所述待识别车身上对应的特征点反馈的光电数据；

所述特征点光电数据集包括所有光电接收端接收到的光电数据；

所述第三车型识别模块用于根据所有光电数据在所述对射检测识别表进行查询，得到所述第三车型序号。

5.根据权利要求2所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述防差错校验装置包括比对模块和目标车型输出模块；

所述比对模块用于对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对，判断所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号中是否存在任意两项或两项以上不一致；

所述目标车型输出模块用于当比对模块的判断结果为否时，将所述第一车型序号或所述第二车型序号或所述第三车型序号作为所述目标车型序号，并将所述目标车型序号发送至所述后台识别装置。

6.根据权利要求5所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述防差错校验装置还包括报警模块；

所述报警模块用于当比对模块的判断结果为是时，输出报警信号，并基于人工识别方法，得到所述目标车型序号。

7.根据权利要求5或6所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述数据库还存储有指令数据映射表，所述指令数据映射表包括多个车型序号以及与每个车型序号一一对应的转挂指令数据集；

所述后台识别装置还包括指令获取模块；

所述指令获取模块用于根据所述目标车型序号，在所述指令数据映射表进行查询，得到所述目标车型序号对应的所述目标转挂指令数据集。

8.根据权利要求7所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述目标转挂指令数据集包括滑板停止位指令数据以及所述待识别车身对应的目标停止位；

所述转挂装置包括位于所述待识别车身下方的滑板和滑板停止位切换组件；

所述滑板停止位切换组件用于根据所述滑板停止位指令数据，控制所述滑板移动，使得所述滑板的停止位置与所述目标停止位一致。

9.根据权利要求8所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统，其特征在于，所述目标转挂指令数据集还包括车身升降指令数据、车身接驳指令数据以及所述待识别车身对应的目标高度；

所述转挂装置还包括位于所述待识别车身一侧的车身升降机以及位于所述待识别车身上方的底盘吊具；

所述车身升降机用于当所述待识别车身位于所述目标停止位时，根据所述车身升降指令数据，控制所述待识别车身的升降，使得所述待识别车身位于所述目标高度；

所述底盘吊具用于当所述待识别车身位于所述目标高度时，根据所述车身接驳指令数据与所述待识别车身进行接驳，完成车身转挂。

10.一种基于车型识别的汽车车身转挂方法，其特征在于，采用如权利要求1至9任一项所述的基于车型识别的汽车车身转挂系统进行车身转挂，包括以下步骤：

利用后台识别装置，获取待识别车身的车型队列数据，根据所述车型队列数据得到第一车型序号；

利用视觉识别装置，获取所述待识别车身的后角窗轮廓图像，根据所述后角窗轮廓图像得到第二车型序号；

利用光电对射识别装置，获取所述待识别车身的特征点光电数据集，根据所述特征点光电数据集得到第三车型序号；

利用防差错校验装置，对所述第一车型序号、所述第二车型序号和所述第三车型序号进行比对；当比对一致时，得到目标车型序号；

利用所述后台识别装置，根据所述目标车型序号获取所述待识别车身的目标转挂指令数据集；

利用转挂装置，根据所述目标转挂指令数据集对所述待识别车身进行转挂，完成车身转挂。

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