CN114227247B - 一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法 - Google Patents

一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法，包括转盘、机芯组件上料装置、指针拨动装置、大拉杆上料装置、大拉杆组装装置和下线移载装置；机芯组件上料装置用于机芯组件自动上料；指针拨动装置用于拨动机芯组件的指针；大拉杆上料装置包括大拉杆供料机构、大拉杆上线机器人和大拉杆上料定位机构；大拉杆上料定位机构包括角度定位板、角度定位板滑移部件和角度定位板升降部件；大拉杆组装装置包括升降压入机构、大拉杆定角度机构和定位杆；下线移载装置用于机芯大拉杆组件移载下线。本发明能实现大拉杆与机芯组件的自动组装，且组装过程中，能保证大拉杆保持在设定交叉角度也即设定的压制深度。

Description

一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法
技术领域
本发明涉及燃气表全自动装配生产专用工艺设备，特别是一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法。
背景技术
如图11所示，现有的燃气表包括机芯大拉杆组件70和连杆80，其中，机芯大拉杆组件70包括机芯组件71和大拉杆72。
如图12所示，机芯组件包括两根竖直的立轴711、仪表指针盘714、位于仪表指针盘内的指针715和连杆716。每根立轴的中下部均安装在对应的立轴底座713内，位于立轴底座的立轴上均设置有折板，位于折板两侧的立轴底座内侧壁均优选设置有限位挡板，进而对折边进行限位，由于每根立轴均能绕自身轴线旋转，进而折板具有左右最大极限位置。每根立轴的顶端面均优选开设有端面多边形孔712，进一步优选为内六边形孔。
如图13所示，大拉杆具有两根，两根大拉杆需要满足设定的交叉角度α。每根大拉杆均具有立轴套筒721和连杆安装销722，立轴套筒设置在大拉杆的一端，其中心设置有阶梯孔，从下至上依次为大孔和小孔（图中未标出），大孔大于立轴或立轴顶端外径，小孔直径小于大孔，且能过盈式套设在立轴外周。连杆安装销设置在大拉杆的另一端顶面，用于连接连杆。
现有技术中，采用人工将两个大拉杆分别套设在两根立轴上，然而，在套设安装过程中，还存在着如下不足有待进行改进：
1、大拉杆在立柱的套设深度，受操作人员的按压力度等影响，一致性差。
2、两根大拉杆套设后，需要满足交叉角度α，为满足这一设定角度，操作人员在按压时，需要进行多次调试，由于立轴套筒与大拉杆为过盈配合，故而调试难度大，产品装配合格率低下。
3、组装时，每根立轴内的折板需要位于设定位置要求，然而，由于折板位于立轴基座内，难以直接目视观察，进而设定位置难以得到有效保证。
4、大规模生产时，对操作人员来说劳动强度大，生产效率低、成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法，该燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备及组装方法能实现大拉杆与机芯组件的自动组装，且组装过程中，能保证大拉杆保持在设定交叉角度也即设定的压制深度。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，包括转盘、机芯组件上料装置、指针拨动装置、大拉杆上料装置、大拉杆组装装置和下线移载装置。
转盘沿转动方向依次布设有四个工位，分别为机芯组件上料工位、指针拨动工位、大拉杆压入工位和下线移载工位；每个工位均设置有机芯组件定位工装。
机芯组件上料装置设置在机芯组件上料工位的一侧，用于将机芯组件放置在机芯组件上料工位的机芯组件定位工装中，并使得机芯组件的两根立轴保持竖直向上。
指针拨动装置设置在指针拨动工位一侧，用于拨动位于指针拨动工位中机芯组件的指针。
大拉杆上料装置设置在大拉杆压入工位的一侧，包括大拉杆供料机构、大拉杆上线机器人和大拉杆上料定位机构。
大拉杆供料机构用于大拉杆的依次整齐供料。
大拉杆上料定位机构包括角度定位板、角度定位板滑移部件和角度定位板升降部件。
角度定位板能在角度定位板滑移部件的驱动下，在大拉杆供料机构和大拉杆压入工位之间往复滑移；角度定位板能在角度定位板升降部件的驱动下，实现高度升降。
角度定位板上表面设置有两个大拉杆限位槽；两个大拉杆限位槽交叉布设，且交叉角度等于机芯大拉杆组件中两个大拉杆之间的设定角度α；两个大拉杆限位槽的同侧端均设置有立轴套筒定位孔；每个立轴套筒定位孔均能与大拉杆中的立轴套筒相配合。
大拉杆上线机器人能用于将大拉杆供料机构中的大拉杆抓取并移载至角度定位板的两个大拉杆限位槽中。
大拉杆组装装置包括升降压入机构、大拉杆定角度机构和定位杆。
升降压入机构设置在大拉杆压入工位的正上方，且高度能够升降。
大拉杆定角度机构设置在升降压入机构底部，包括若干个吸盘，用于将角度定位板中的两个大拉杆按照设定角度α进行定位吸附。
定位杆为两根，安装在升降压入机构中；两根定位杆底端能插入两个大拉杆的立轴套筒中。
下线移载装置能将位于下线移载工位中的机芯大拉杆组件从转盘中移载下线。
大拉杆组装装置还包括立轴旋转部件和位移传感器，立轴旋转部件、位移传感器和定位杆共同构成立轴旋转机构。
立轴旋转部件能驱动对应定位杆旋转，位移传感器设置在立轴的折板上；每根立轴的顶端面均设置有端面多边形孔。
每根定位杆的底端均设置有与端面多边形孔相配合的多边形端头。
机芯组件上料工位、指针拨动工位、大拉杆压入工位和下线移载工位呈正方形布设，每个工位均具有两个机芯组件定位工装。
机芯组件上料装置包括机芯组件传输线体、托盘顶升机构、机芯组件移载机构和机芯组件夹爪。
机芯组件传输线体沿传输方向布设有若干个线体托盘；机芯组件传输线体具有与机芯组件上料工位位置相对应的机芯组件供料工位。
托盘顶升机构设置在机芯组件供料工位正下方。
机芯组件夹爪设置在机芯组件移载机构的底部。
机芯组件移载机构能驱动机芯组件夹爪在机芯组件供料工位和机芯组件上料工位之间往复滑移。
大拉杆供料机构为振动料盘，振动料盘的出料槽末端设置有高度能够升降的大拉杆供料部件；大拉杆供料部件顶面设置有大拉杆定位槽。
指针拨动装置包括高度能够升降的指针拨杆，指针拨杆底端能与位于指针拨动工位中机芯组件的指针相接触，并驱动指针旋转。
一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装方法，包括如下步骤。
步骤1、机芯组件上料：将位于机芯组件上料工位一侧的机芯组件移载放置在机芯组件上料工位的机芯组件定位工装中，并使得机芯组件的两根立轴位于保持竖直向上。
步骤2、大拉杆上料，具体包括如下步骤。
步骤2A、大拉杆供料：在机芯组件上料的同时，大拉杆供料机构将大拉杆沿长度方向依次逐个排列，并定位。
步骤2B、大拉杆角度定位：大拉杆上线机器人将大拉杆供料机构中的连续两个大拉杆逐个抓取并移载至角度定位板的两个大拉杆限位槽中，实现两个大拉杆的角度限位。
步骤2C、大拉杆移载：角度定位板滑移至升降压入机构的正下方。
步骤2D、大拉杆定位：角度定位板高度上升，升降压入机构底部设置的两根定位杆将插入角度定位板中两个大拉杆的立轴套筒中，实现大拉杆位置定位；每个立柱套筒均具有阶梯孔，从下至上分别为大孔和小孔。
步骤2E、大拉杆定角度吸附上料：角度定位板高度再次上升，使得角度定位板中两个大拉杆的顶面与设置在升降压入机构底部的吸盘相接触；吸盘抽真空，将两个大拉杆按照设定角度α进行定位吸附；随后，角度定位板高度下降并复位至邻近大拉杆供料机构的大拉杆供料位。
步骤3、指针拨动：转盘转动，将位于机芯组件上料工位中的机芯组件旋转至指针拨动工位；指针拨动装置中的指针拨杆高度下降，并绕设定轨迹旋转，进而驱动指针拨动工位中机芯组件的指针旋转；当指针能随指针拨杆旋转时，则判断机芯组件指针合格，执行步骤4；否则，直接跳转步骤5。
步骤4、大拉杆组装，具体包括如下步骤。
步骤4A、机芯组件到位：转盘再次转动，将步骤3中机芯组件指针判断合格的机芯组件旋转至大拉杆压入工位。
步骤4B、一次压装：升降压入机构底部的吸盘继续保持吸附状态，升降压入机构高度下降，带动吸附在升降压入机构底部的两个大拉杆高度同步下降，直至两个大拉杆中立轴套筒的大孔将套设在正下方两根立轴的外周；此时，步骤2D中插入在立轴套筒中的定位杆底端将与对应立轴顶端相配合，并形成一体，实现立轴定位。
步骤4C、二次压装：升降压入机构底部的大拉杆高度继续下降，立轴套筒的小孔将过盈套设在立轴外周；大拉杆高度再次继续下降，直至达到设定压装深度；两个大拉杆与机芯组件组装完成，形成机芯大拉杆组件；随后，吸盘解除吸附，升降压入机构复位。
步骤5、下线移载：转盘再次转动，将位于大拉杆压入工位的机芯大拉杆组件或步骤3中机芯组件判断不合格的机芯组件旋转至下线移载工位；采用下线移载装置将组装完成的机芯大拉杆组件从下线移载工位移载至合格品传输线；将不合格机芯组件移载至不合格品储存区。
步骤4B中，当立轴定位完成后，通过旋转定位杆，实现立轴旋转，从而实现立轴在设定角度位置的压装。
步骤4B中，立轴在设定角度位置的压装方法为：在立轴的折板上安装位移传感器，通过正反旋转定位杆，每次均使折板达到最大极限位置，再结合位移传感器得到折板位移，进而得到折板的中间位置，并使立轴保持在中间位置；然后进行步骤4C的二次压装。
机芯组件上料工位、指针拨动工位、大拉杆压入工位和下线移载工位呈正方形布设，每个工位均具有两个机芯组件定位工装；转盘每次转动，将旋转两个机芯组件定位工装。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明通过转盘实现四个工位之间的自动切换；通过机芯组件上料装置实现的机芯组件的自动上料；通过指针拨动装置对组装前的机芯组件的指针进行检查，提前剔除不合格的机芯组件；通过大拉杆上料装置实现大拉杆的自动供料和角度定位；大拉杆组装装置能将定角度的大拉杆按照设定深度压装至机芯组件的立轴中；下线移载装置实现压装后机芯大拉杆组件的下线移载。整个过程，全部自动完成，无需人工参与，故而自动化程度高，生产效率高，降低生产成本。
2、大拉杆上料装置中角度定位板上两个大拉杆限位槽的设置，也即大拉杆定角度机构的设置，能使得整个压装过程中，两个大拉杆均保持在设定的交叉角度α，无需人工调试。
3、上述立轴旋转机构的设置，能使得立轴的折板保持在设定角度位置。
附图说明
图1显示了本发明一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备的结构示意图。
图2显示了机芯组件上料装置的结构示意图。
图3显示了转盘、指针拨动装置、大拉杆组装装置和下线移载装置的结构示意图。
图4显示了机器人上料装置中振动料盘和大拉杆上线机器人的结构示意图。
图5显示了大拉杆上料定位机构的结构示意图。
图6显示了转盘的结构示意图。
图7显示了指针拨动装置的结构示意图。
图8显示了大拉杆组装装置的结构示意图。
图9显示了图8中圆圈区域的放大结构示意图。
图10显示了下线移载机构的结构示意图。
图11显示了含有连杆的机芯大拉杆组件的结构示意图。
图12显示了机芯组件的结构示意图。
图13显示了大拉杆的结构示意图。
其中有：
10.转盘；11.机芯组件上料工位；12.指针拨动工位；13.大拉杆压入工位；14.下线移载工位；15.机芯组件定位工装；
20.机芯组件上料装置；21.机芯组件传输线体；22.线体托盘；23.托盘顶升机构；24.机芯组件移载装置；25.机芯组件夹爪；
30.指针拨动装置；31.指针拨杆；
40.大拉杆上料装置；
41.振动料盘；411.大拉杆供料部件；412.大拉杆定位槽；
42.大拉杆上线机器人；
43.大拉杆上料定位机构；
431.角度定位板；432.大拉杆限位槽；433.立轴套筒定位孔；434.角度定位板滑移部件；435.角度定位板升降部件；
50.大拉杆组装装置；
51.升降压入机构；
52.大拉杆定角度机构；521.吸盘；
53.定位杆；54.脱模杆；
60.下线移载装置；
70.机芯大拉杆组件；
71.机芯组件；711.立轴；712.端面多边形孔；713.立轴底座；714.指针盘；715.指针；
72.大连杆；721.立轴套筒；722.连杆安装销；
80.连杆；
90.控制器。
具体实施方式
下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。
如图1和图3所示，一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，包括控制器90和分别与控制器电连接的转盘10、机芯组件上料装置20、指针拨动装置30、大拉杆上料装置40、大拉杆组装装置50和下线移载装置60。
如图6所示，转盘沿转动方向（如逆时针方向）依次布设有四个工位，分别为机芯组件上料工位11、指针拨动工位12、大拉杆压入工位13和下线移载工位14。
每个工位均设置有机芯组件定位工装15，在本实施例中，四个工位呈正方形布设，每个工位均设置有两个机芯组件定位工装15，转盘每次均转动一个工位，也即每个工位均设置有机芯组件定位工装15。机芯组件定位工装15为现有技术，能对机芯组件侧壁和底部进行限位。
机芯组件上料装置设置在机芯组件上料工位的一侧，用于将机芯组件放置在机芯组件上料工位的机芯组件定位工装中，并使得机芯组件的两根立轴保持竖直向上。
如图2所示，机芯组件上料装置包括机芯组件传输线体21、托盘顶升机构23、机芯组件移载机构24和机芯组件夹爪25。
在本实施例中，机芯组件传输线体21和托盘顶升机构23各一套，机芯组件移载机构24和机芯组件夹爪25各两套，分别用于为机芯组件上料工位中的两个机芯组件定位工装15进行上料。
机芯组件传输线体沿传输方向布设有若干个线体托盘22；机芯组件传输线体具有与机芯组件上料工位位置相对应的机芯组件供料工位。
托盘顶升机构设置在机芯组件供料工位正下方，用于将位于顶部的线体托盘进行顶升。
机芯组件夹爪设置在机芯组件移载机构的底部。根据机芯组件在线体托盘上的放置位置情况，将机芯夹爪设置为旋转式或翻转式，具体设置方式为现有技术，这里不再赘述。
机芯组件移载机构能驱动机芯组件夹爪在机芯组件供料工位和机芯组件上料工位之间往复滑移。
指针拨动装置设置在指针拨动工位一侧，用于拨动位于指针拨动工位中机芯组件的指针。
如图7所示，指针拨动装置包括高度能够升降的指针拨杆31。在本实施例中，指针拨杆31优选具有两套，分别位于指针拨动工位中两个机芯组件定位工装的正上方。
每组指针拨杆底端均能与位于指针拨动工位中机芯组件的指针相接触，并驱动指针旋转。
大拉杆上料装置设置在大拉杆压入工位的一侧，包括大拉杆供料机构、大拉杆上线机器人和大拉杆上料定位机构。
大拉杆供料机构用于大拉杆的依次整齐供料，优选为如图4所示的振动料盘41，振动料盘的出料槽末端设置有高度能够升降的大拉杆供料部件411。
振动料盘的出料槽中心以及大拉杆供料部件朝向出料槽的一侧中心均优选设置有立轴套筒导向槽，以便于大拉杆的逐个整齐供料。
大拉杆供料部件411顶面优选设置有两个平行并列的大拉杆定位槽412，每个大拉杆定位槽412均与大拉杆的外形相配合，也即具有连杆安装销的一端朝前。每个大拉杆定位槽412朝向振动料盘的一侧为开口设置。
大拉杆供料部件411优选能沿着与振动料盘出料槽相垂直的方向往复滑移，进而使得每个大拉杆定位槽412均能接收振动料盘出料槽输送的大拉杆。
大拉杆上线机器人能用于将大拉杆供料机构中的大拉杆抓取并移载至角度定位板的两个大拉杆限位槽中。大拉杆上线机器人42的结构，如图4所示，优选能对大拉杆定位槽412中大拉杆的立轴套筒顶端进行抓取。
大拉杆上料定位机构优选具有两套，如图5所示，每套大拉杆上料定位机构43均包括角度定位板431、角度定位板滑移部件434和角度定位板升降部件435。
角度定位板能在角度定位板滑移部件的驱动下，在大拉杆供料机构和大拉杆压入工位之间往复滑移；角度定位板能在角度定位板升降部件的驱动下，实现高度升降。
角度定位板上表面设置有两个大拉杆限位槽432；两个大拉杆限位槽交叉布设，且交叉角度等于机芯大拉杆组件中两个大拉杆之间的设定角度α；两个大拉杆限位槽的同侧端均设置有立轴套筒定位孔433；每个立轴套筒定位孔均能与大拉杆中的立轴套筒相配合。
如图8和图9所示，大拉杆组装装置包括升降压入机构51、大拉杆定角度机构、定位杆53和脱模杆54。
升降压入机构设置在大拉杆压入工位的正上方，且高度能够升降。本实施例中，升降压入机构优选具有两套，分别位于大拉杆压入工位中两个机芯组件定位工装的正上方。
大拉杆定角度机构、定位杆和脱模杆均设置在升降压入机构的底部。
大拉杆定角度机构用于将角度定位板中的两个大拉杆按照设定角度α进行定位吸附。大拉杆定角度机构优选具有两个，每个升降压入机构底部各设置一套。
如图9所示，大拉杆定角度机构包括若干个压杆52和若干个吸盘521，吸盘521设置在压杆底部。进一步，在压杆底部设置有与连杆安装销端大拉杆形状相同的吸板，吸盘设置在吸板底部。其中，压杆高度能够升降。
定位杆为两根，安装在升降压入机构中，优选安装在升降压入机构底部；两根定位杆底端能插入两个大拉杆的立轴套筒中。本实施例中，由于压杆高度能够升降，进而带动大拉杆高度下降，故而定位杆的高度可以保持不变。若压杆高度保持固定时，定位杆的高度则需要伸缩或升降，以配合大拉杆的压装。
进一步，大拉杆组装装置还包括立轴旋转部件和位移传感器，立轴旋转部件、位移传感器和定位杆共同构成立轴旋转机构。
立轴旋转部件能驱动对应定位杆旋转，位移传感器设置在立轴的折板上；每根立轴的顶端面均设置有能与立轴顶端的端面多边形孔712相配合的多边形端头。
上述脱模杆主要是方便升降压入机构与下方机芯大拉杆组件的脱离。组装完成后，脱模杆按压下方的机芯大拉杆组件，吸盘解除吸附，升降压入机构上升，从而实现快速脱离。
下线移载装置能将位于下线移载工位中的机芯大拉杆组件从转盘中移载下线。下线移载装置的结构，如图10所示，包括门型支架，门型支架优选假设在两条合格品传输线外侧，门型支架的横梁底部优选设置有两组下料夹爪，每组下料夹爪均能对机芯大拉杆组件或机芯组件的两个侧壁进行抓取。
一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装方法，包括如下步骤。
步骤1、机芯组件上料：将位于机芯组件上料工位一侧的机芯组件移载放置在机芯组件上料工位的机芯组件定位工装中，并使得机芯组件的两根立轴位于保持竖直向上。
步骤2、大拉杆上料，具体包括如下步骤。
步骤2A、大拉杆供料：在机芯组件上料的同时，大拉杆供料机构将大拉杆沿长度方向依次逐个排列，并定位。
步骤2B、大拉杆角度定位：大拉杆上线机器人将大拉杆供料机构中的连续两个大拉杆逐个抓取并移载至角度定位板的两个大拉杆限位槽中，实现两个大拉杆的角度限位。
步骤2C、大拉杆移载：角度定位板滑移至升降压入机构的正下方。
步骤2D、大拉杆定位：角度定位板高度上升，升降压入机构底部设置的两根定位杆将插入角度定位板中两个大拉杆的立轴套筒中，实现大拉杆位置定位；每个立柱套筒均具有阶梯孔，从下至上分别为大孔和小孔。
步骤2E、大拉杆定角度吸附上料：角度定位板高度再次上升，使得角度定位板中两个大拉杆的顶面与设置在升降压入机构底部的吸盘相接触；吸盘抽真空，将两个大拉杆按照设定角度α进行定位吸附；随后，角度定位板高度下降并复位至邻近大拉杆供料机构的大拉杆供料位。
步骤3、指针拨动：转盘转动，将位于机芯组件上料工位中的机芯组件旋转至指针拨动工位；指针拨动装置中的指针拨杆高度下降，并绕设定轨迹旋转，进而驱动指针拨动工位中机芯组件的指针旋转；当指针能随指针拨杆旋转时，则判断机芯组件指针合格，执行步骤4；否则，直接跳转步骤5。
步骤4、大拉杆组装，具体包括如下步骤。
步骤4A、机芯组件到位：转盘再次转动，将步骤3中机芯组件指针判断合格的机芯组件旋转至大拉杆压入工位。
步骤4B、一次压装：升降压入机构底部的吸盘继续保持吸附状态，升降压入机构高度下降，带动吸附在升降压入机构底部的两个大拉杆高度同步下降，直至两个大拉杆中立轴套筒的大孔将套设在正下方两根立轴的外周；此时，步骤2D中插入在立轴套筒中的定位杆底端将与对应立轴顶端相配合，并形成一体，实现立轴定位。
当立轴定位完成后，通过旋转定位杆，实现立轴旋转，从而实现立轴在设定角度位置的压装。其中，立轴在设定角度位置的压装方法有为：在立轴的折板上安装位移传感器，通过正反旋转定位杆，每次均使折板达到最大极限位置，再结合位移传感器得到折板位移，进而得到折板的中间位置，并使立轴保持在中间位置；然后进行步骤4C的二次压装。
步骤4C、二次压装：升降压入机构底部的大拉杆高度继续下降，立轴套筒的小孔将过盈套设在立轴外周；大拉杆高度再次继续下降，直至达到设定压装深度；两个大拉杆与机芯组件组装完成，形成机芯大拉杆组件；随后，吸盘解除吸附，升降压入机构复位。
本实施例的二次压装过程中，大拉杆高度下降的方法优选为：升降压入机构高度保持不变，通过压杆伸长实现大拉杆高度下降，以保持定位杆高度位置不变。作为替换，也可以为本领域中已知的其他升降方式。
步骤5、下线移载：转盘再次转动，将位于大拉杆压入工位的机芯大拉杆组件或步骤3中机芯组件判断不合格的机芯组件旋转至下线移载工位；采用下线移载装置将组装完成的机芯大拉杆组件从下线移载工位移载至合格品传输线；将不合格机芯组件移载至不合格品储存区。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1、机芯组件上料：将位于机芯组件上料工位一侧的机芯组件移载放置在机芯组件上料工位的机芯组件定位工装中，并使得机芯组件的两根立轴位于保持竖直向上；
步骤2、大拉杆上料，具体包括如下步骤：
步骤2A、大拉杆供料：在机芯组件上料的同时，大拉杆供料机构将大拉杆沿长度方向依次逐个排列，并定位；
步骤2B、大拉杆角度定位：大拉杆上料定位机构包括角度定位板、角度定位板滑移部件和角度定位板升降部件；角度定位板能在角度定位板滑移部件的驱动下，在大拉杆供料机构和大拉杆压入工位之间往复滑移；角度定位板能在角度定位板升降部件的驱动下，实现高度升降；角度定位板上表面设置有两个大拉杆限位槽；两个大拉杆限位槽交叉布设，且交叉角度等于机芯大拉杆组件中两个大拉杆之间的设定角度α；两个大拉杆限位槽的同侧端均设置有立轴套筒定位孔；每个立轴套筒定位孔均能与大拉杆中的立轴套筒相配合；
大拉杆上线机器人将大拉杆供料机构中的连续两个大拉杆逐个抓取并移载至角度定位板的两个大拉杆限位槽中，实现两个大拉杆的角度限位；大拉杆上线机器人对大拉杆定位槽中大拉杆的立轴套筒顶端进行抓取；
步骤2C、大拉杆移载：角度定位板滑移至升降压入机构的正下方；
步骤2D、大拉杆定位：角度定位板高度上升，升降压入机构底部设置的两根定位杆将插入角度定位板中两个大拉杆的立轴套筒中，实现大拉杆位置定位；每个立柱套筒均具有阶梯孔，从下至上分别为大孔和小孔；
步骤2E、大拉杆定角度吸附上料：角度定位板高度再次上升，使得角度定位板中两个大拉杆的顶面与设置在升降压入机构底部的吸盘相接触；吸盘抽真空，将两个大拉杆按照设定角度α进行定位吸附；随后，角度定位板高度下降并复位至邻近大拉杆供料机构的大拉杆供料位；
步骤3、指针拨动：转盘转动，将位于机芯组件上料工位中的机芯组件旋转至指针拨动工位；指针拨动装置中的指针拨杆高度下降，并绕设定轨迹旋转，进而驱动指针拨动工位中机芯组件的指针旋转；当指针能随指针拨杆旋转时，则判断机芯组件指针合格，执行步骤4；否则，直接跳转步骤5；
步骤4、大拉杆组装，具体包括如下步骤：
步骤4A、机芯组件到位：转盘再次转动，将步骤3中机芯组件指针判断合格的机芯组件旋转至大拉杆压入工位；
步骤4B、一次压装：升降压入机构底部的吸盘继续保持吸附状态，升降压入机构高度下降，带动吸附在升降压入机构底部的两个大拉杆高度同步下降，直至两个大拉杆中立轴套筒的大孔将套设在正下方两根立轴的外周；此时，步骤2D中插入在立轴套筒中的定位杆底端将与对应立轴顶端相配合，并形成一体，实现立轴定位；当立轴定位完成后，通过旋转定位杆，实现立轴旋转，从而实现立轴在设定角度位置的压装；立轴在设定角度位置的压装方法为：在立轴的折板上安装位移传感器，通过正反旋转定位杆，每次均使折板达到最大极限位置，再结合位移传感器得到折板位移，进而得到折板的中间位置，并使立轴保持在中间位置；
步骤4C、二次压装：升降压入机构底部的大拉杆高度继续下降，立轴套筒的小孔将过盈套设在立轴外周；大拉杆高度再次继续下降，直至达到设定压装深度；两个大拉杆与机芯组件组装完成，形成机芯大拉杆组件；随后，吸盘解除吸附，升降压入机构复位；
步骤5、下线移载：转盘再次转动，将位于大拉杆压入工位的机芯大拉杆组件或步骤3中机芯组件判断不合格的机芯组件旋转至下线移载工位；采用下线移载装置将组装完成的机芯大拉杆组件从下线移载工位移载至合格品传输线；将不合格机芯组件移载至不合格品储存区。
2.根据权利要求1所述的燃气表机芯大拉杆组件自动组装方法，其特征在于：机芯组件上料工位、指针拨动工位、大拉杆压入工位和下线移载工位呈正方形布设，每个工位均具有两个机芯组件定位工装；转盘每次转动，将旋转两个机芯组件定位工装。
3.一种燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，基于权利要求1-2任一项所述的燃气表机芯大拉杆组件自动组装方法，其特征在于：包括转盘、机芯组件上料装置、指针拨动装置、大拉杆上料装置、大拉杆组装装置和下线移载装置；
转盘沿转动方向依次布设有四个工位，分别为机芯组件上料工位、指针拨动工位、大拉杆压入工位和下线移载工位；每个工位均设置有机芯组件定位工装；
机芯组件上料装置设置在机芯组件上料工位的一侧，用于将机芯组件放置在机芯组件上料工位的机芯组件定位工装中，并使得机芯组件的两根立轴保持竖直向上；
指针拨动装置设置在指针拨动工位一侧，用于拨动位于指针拨动工位中机芯组件的指针；
大拉杆上料装置设置在大拉杆压入工位的一侧，包括大拉杆供料机构、大拉杆上线机器人和大拉杆上料定位机构；
大拉杆供料机构用于大拉杆的依次整齐供料；
大拉杆上料定位机构包括角度定位板、角度定位板滑移部件和角度定位板升降部件；
角度定位板能在角度定位板滑移部件的驱动下，在大拉杆供料机构和大拉杆压入工位之间往复滑移；角度定位板能在角度定位板升降部件的驱动下，实现高度升降；
角度定位板上表面设置有两个大拉杆限位槽；两个大拉杆限位槽交叉布设，且交叉角度等于机芯大拉杆组件中两个大拉杆之间的设定角度α；两个大拉杆限位槽的同侧端均设置有立轴套筒定位孔；每个立轴套筒定位孔均能与大拉杆中的立轴套筒相配合；
大拉杆上线机器人能用于将大拉杆供料机构中的大拉杆抓取并移载至角度定位板的两个大拉杆限位槽中；
大拉杆组装装置包括升降压入机构、大拉杆定角度机构和定位杆；
升降压入机构设置在大拉杆压入工位的正上方，且高度能够升降；
大拉杆定角度机构设置在升降压入机构底部，包括若干个吸盘，用于将角度定位板中的两个大拉杆按照设定角度α进行定位吸附；
定位杆为两根，安装在升降压入机构中；两根定位杆底端能插入两个大拉杆的立轴套筒中；每个立柱套筒均具有阶梯孔，从下至上分别为大孔和小孔；
下线移载装置能将位于下线移载工位中的机芯大拉杆组件从转盘中移载下线；
大拉杆组装装置还包括立轴旋转部件和位移传感器，立轴旋转部件、位移传感器和定位杆共同构成立轴旋转机构；
立轴旋转部件能驱动对应定位杆旋转，位移传感器设置在立轴的折板上；每根立轴的顶端面均设置有端面多边形孔；
每根定位杆的底端均设置有与端面多边形孔相配合的多边形端头。
4.根据权利要求3所述的燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，其特征在于：机芯组件上料工位、指针拨动工位、大拉杆压入工位和下线移载工位呈正方形布设，每个工位均具有两个机芯组件定位工装。
5.根据权利要求3所述的燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，其特征在于：机芯组件上料装置包括机芯组件传输线体、托盘顶升机构、机芯组件移载机构和机芯组件夹爪；
机芯组件传输线体沿传输方向布设有若干个线体托盘；机芯组件传输线体具有与机芯组件上料工位位置相对应的机芯组件供料工位；
托盘顶升机构设置在机芯组件供料工位正下方；
机芯组件夹爪设置在机芯组件移载机构的底部；
机芯组件移载机构能驱动机芯组件夹爪在机芯组件供料工位和机芯组件上料工位之间往复滑移。
6.根据权利要求3所述的燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，其特征在于：大拉杆供料机构为振动料盘，振动料盘的出料槽末端设置有高度能够升降的大拉杆供料部件；大拉杆供料部件顶面设置有大拉杆定位槽。
7.根据权利要求3所述的燃气表机芯大拉杆组件自动组装设备，其特征在于：指针拨动装置包括高度能够升降的指针拨杆，指针拨杆底端能与位于指针拨动工位中机芯组件的指针相接触，并驱动指针旋转。
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