CN114226084A - 一种立式复合水力旋流器 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种立式复合水力旋流器，包括支架(1)、安装于所述支架(1)上的旋流筒(2)、安装于所述旋流筒(2)内且涡轮轴伸出所述旋流筒(2)底部的涡轮叶轮组件(4)、与所述涡轮轴连接的驱动电机(3)，所述旋流筒(2)的侧壁在底部位置设置有入料口，所述旋流筒(2)的顶面在中心轴处设置有轻介质出料口，所述旋流筒(2)的侧壁在上端位置设置有重介质出料口。该立式复合水力旋流器极大增加单台设备的处理能力，降低能耗，极大提高分离效率。

Description

一种立式复合水力旋流器

技术领域

本申请涉及选矿设备技术领域，特别是涉及一种立式复合水力旋流器。

背景技术

在矿物及其它原料加工过程中，分级是不可缺少的一个主要作业，包括磨矿回路的分级、选别前的分级、矿泥处理前及尾矿处置前的分级等。分级是根据物料在介质(液体或气体)中的运动差异而实现粗、细颗粒分离的作业。根据物料所处介质的不同可以分为干法分级、湿法分级和超临界分级(介于干法和湿法之间)；按分级力场不同可分为：重力场分级、离心力场分级、惯性力场分级、电场力分级、磁场力分级、热梯度力场分级、色谱分级等；按使用设备类型分可分成旋流式分级(即常用的水力旋流器)干式机械分级(常用的叶轮分级机，涡流分级机等)、碟式分级、卧螺式分级、静电场分级超界分级等。按分级粒度的不同可分为普通分级和超细分级。

旋转流分离是离心力场在分离科技方面的重要应用之一。水力旋流器是旋转流分离方面的代表性设备，是一种用途十分广泛的通用分离分级装备。它不仅可用于固相颗粒分级与分类，还可完成液体澄清、料浆浓缩、固相颗粒洗涤、液相除气与除砂、以及两种非互溶液体的分离等多种过程作业，迄今已经在矿物加工、石油、化工、轻工、环保、食品、医药、纺织与染料、采矿、冶金、机械、建材及煤炭等众多工业部门获得了广泛的应用，而且由于旋转分离器结构及形式的日趋多样化，其应用领域仍在不断拓展。

动态水力旋流器作为旋流分离技术的一个新的分支，具有静态水力旋流器所不具备的优点。它一方面使旋流分离技术提高到一个新的水平，另一方面为旋流技术的发展提供了新的思路。动态水力旋流器与静态水力旋流器相比，具有以下优点：

动态水力旋流器的旋流腔借助外部动力产生高速旋转，转速比静态水力旋流器高几十倍，油滴在旋流腔内被充分分离，极大地提高了旋流器的分离效率。由于动态水力旋流器不是靠液体自身的运动旋转的，故对来液压力及流量的要求不严格，有利于现场操作旋流转速的提高，加大了不同相质的离心力差值，有利于密度差较小的两种不互溶液体的分离。

动态水力旋流器沿转筒长度方向均为主要分离区，其切向与轴向速度基本恒定，流场稳定性好湍流影响极小，这一点较静态水力旋流器在旋流腔及大锥段均有湍流影响要好得多。

转筒的高速旋转由外部动力驱动完成，其分离效率是靠牺牲外部动力来实现，它可在低压下运行，压力损失非常小静态水力旋流器内液体的高速旋转靠液体自身的压力提供，其分离效率是通过牺牲液体自身压力来完成，所需入口压力较高，压力损失相对较大。

复合式水力旋流器是一种高效离心式分离设备，是动态水力旋流器一种新的发展形式，它将动态与静态旋流分离技术有机地结合在一起，具有分离效率高、设备体积及占地面积小、结构简单、操作灵活、运行连续而稳定等特点。它弥补了动态水力旋流器的不足，如使振动大大减弱，机械可靠性及运行寿命得以提高液流旋转由外部动力驱动，其旋流强度明显增加，因而分离效率更高、压力损失更低。

复合式水力旋流器的工作原理是对有密度差的两种不互溶介质在旋流腔内进行离心分离。混合液先进入复合式水力旋流器入口腔，此时电动机通过联轴器带动涡发生器高速转动。待混合液随涡发生器作高速转动，形成高转速涡流，受压力作用进入静态旋流单体的锥体分离段。分离出的轻介质沿中心反向运移，经溢流孔排出。重介质被甩到静态旋流单体内壁，沿静态旋流单体尾部底流腔排出。

复合式水力旋流器综合了旋流动态旋流器和静态旋流器的优点，最大的特点是它克服了静态旋流器入口压力高的要求，且压力损失很低，同时在额定处理量较大的范围内能正常分离，而且还会有很好的分离效果。

现有技术中，有一种用于颗粒分级的卧式涡轮旋流器。涡轮旋流器和常规水力旋流器相比，是在旋流器的筒体部分增加一个高速旋转的涡轮叶轮。这种设计相当于把离心泵和水力旋流器结合起来使用。涡轮高速旋转，可以使待分级的悬浮液高速旋转，从而使悬浮液中的不同粒级颗粒反向运动达到分级目的同时对筒体内悬浮液产生一轴向推力，使得完成分级的悬浮液向底流、溢流口排出。涡轮旋流器有其独特的优点涡轮的旋流作用强化了分级过程，有利于提高涡轮旋流器的分级、脱泥及浓缩的效率。

但是，在选矿领域，随着大型及特大型矿山规模化发展，旋流分级设备的大型化一直没有的到持续发展。普遍采用的方案为通过旋流器组来增加处理量，但旋流器影响指标的因素多，如结构参数及操作参数(给料性质、浓度、粒度、压力、流量等)的变化均影响分级指标，且实际生产中，很难满足一组旋流器中，同时满足每个旋流器的操作参数，也许能满足单个或几个旋流器的分级效率，但整个旋流器组的综合分级效率并不能很好的满足生产需求。同时，水力旋流器要求泵输送较大给料压力，这一需要极大增加能耗。

综上所述，如何有效地解决选矿作业中，水力旋流器分级效率较差，能耗较大等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

申请内容

本申请的目的是提供一种立式复合水力旋流器，该立式复合水力旋流器极大增加单台设备的处理能力，降低能耗，极大提高分离效率。

为解决上述技术问题，本申请提供如下技术方案：

一种立式复合水力旋流器，包括支架、安装于所述支架上的旋流筒、安装于所述旋流筒内且涡轮轴伸出所述旋流筒底部的涡轮叶轮组件、与所述涡轮轴连接的驱动电机，所述旋流筒的侧壁在底部位置设置有入料口，所述旋流筒的顶面在中心轴处设置有轻介质出料口，所述旋流筒的侧壁在上端位置设置有重介质出料口。

可选地，所述旋流筒包括柱形段、锥形段以及排出口段，所述柱形段、所述锥形段以及所述排出口段的中心轴为同心轴，所述柱形段和所述排出口段均为圆柱形，所述柱形段的直径大于所述排出口段的直径，所述锥形段为连接于所述柱形段和所述排出口段之间的锥形，所述涡轮叶轮组件设置于所述柱形段，所述入料口设置于所述柱形段，所述轻介质出料口和所述重介质出料口设置于排出口段。

可选地，所述旋流筒的侧壁在底部开设有入料孔，所述入料孔处连接有入料管，所述入料管与所述旋流筒的侧壁相切，所述入料口开设于所述入料管上。

可选地，所述旋流筒的顶面在中心轴处开设有轻介质出料孔，所述轻介质出料孔内插入有溢流管，所述轻介质出料口开设于所述溢流管上；

所述溢流管的轴线沿竖直方向，所述溢流管插入所述轻介质出料孔的深度可调节。

可选地，所述排出口段的长度为溢流管直径的2-3倍。

可选地，所述旋流筒的侧壁在上端位置开设有重介质出料孔，所述重介质出料孔内插入有底流管，所述重介质出料口开设于所述底流管上；

所述底流管和重介质出料孔为可拆卸连接。

可选地，所述底流管和重介质出料孔处均具有法兰盘，所述底流管和重介质出料孔通过法兰盘和螺栓连接。

可选地，所述底流管的根部截面与中心轴之间具有夹角，所述底流管的根部截面从下至上向靠近中心轴的一侧倾斜。

可选地，所述驱动电机为变速电机。

可选地，所述涡轮叶轮组件的涡轮轴和涡轮叶片为实心轴涡发生器，所述涡轮叶轮组件与所述旋流筒为可拆卸连接；所述旋流筒的侧壁上固定有固定横条，所述涡轮轴通过轴承连接于所述固定横条上。

本申请所提供的立式复合水力旋流器，包括支架、旋流筒、涡轮叶轮组件、驱动电机，旋流筒安装于支架上，通常旋流筒为圆筒，涡轮叶轮组件安装于旋流筒内，涡轮叶轮组件的涡轮轴伸出旋流筒底部，驱动电机与涡轮轴连接，驱动电机驱动涡轮叶轮组件旋转。

旋流筒的侧壁在底部位置设置有入料口，旋流筒的上部为排料端，旋流筒的顶面在中心轴处设置有轻介质出料口，旋流筒的侧壁在上端位置设置有重介质出料口。

工作时，矿浆从入料口进入旋流筒后，驱动电机等动力设备驱动转毂涡轮轴和涡轮叶轮组件高速旋转，在涡轮叶轮组件旋转力的带动下，在旋流筒的腔体内产生高速旋转，使流经分离元件区域的待分离混合液产生高速旋转和一定的轴向速度，位于涡轮轴周边的待分离矿浆与位于中心区域的矿浆间形成较大的轴向速度差。矿浆中粒度大的组分在旋转流场的作用下，一方面沿径向向旋流筒的筒壁运动，另一方面沿轴向向排料端运动，达到旋流筒的排料端后沿筒壁向底流室运动，最后从重介质出料口排出；而粒度小的组分沿轴向向中心方向运动，然后由轻介质出料口排出，以此实现不同粒度颗粒分离。

应用本申请实施例所提供的技术方案，在轴向涡流形成的负压力和离心力的双重作用下重介质流向旋流筒的四周并从重介质出料口排出，轻介质则向旋转筒的中心区域汇聚，汇聚后的轻介质通过轻介质出料口排出。由于涡轮叶轮组件的螺旋叶片在旋转过程中产生了类似于轴流泵叶片的泵送作用，对旋流筒内的矿浆有旋转加速和轴向推动的双重作用，将动态与静态旋流分离技术有机地结合在一起，极大提高不同轻重介质之间的离心沉降差，从而大大提高了分离效率，增加了处理量，极大增加了单台设备的处理能力；设备体积及占地面积小、结构简单、操作灵活、运行连续而稳定、适应性强；电机通过传动装置，动能直接作用于矿浆，降低能耗；通过轴向涡轮产生离心力场，离心强度的大小可通过调节涡轮转速而改变，大可至离心机的离心强度，小则可降低到水力旋流器的离心强度，调节范围广，适应性较强；克服了静态旋流器入口压力高的要求，且压力损失很低，同时在额定处理量较大的范围内能正常分离，而且还会有很好的分离效果；易于生产操作参数控制，能根据给料性质和给料量，快速改变离心率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请中一种具体实施方式所提供的立式复合水力旋流器的结构示意图。

附图中标记如下：

支架1、旋流筒2、驱动电机3、涡轮叶轮组件4、入料管5、溢流管6、底流管7、柱形段8、锥形段9、排出口段10、固定横条11、入料口12、重介质出料口13、轻介质出料口14。

具体实施方式

本申请的核心是提供一种立式复合水力旋流器，该立式复合水力旋流器极大增加单台设备的处理能力，降低能耗，极大提高分离效率。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参考图1，图1为本申请中一种具体实施方式所提供的立式复合水力旋流器的结构示意图。

在一种具体实施方式中，本申请所提供的立式复合水力旋流器，包括支架1、安装于支架1上的旋流筒2、安装于旋流筒2内且涡轮轴伸出旋流筒2底部的涡轮叶轮组件4、与涡轮轴连接的驱动电机3，旋流筒2的侧壁在底部位置设置有入料口12，旋流筒2的顶面在中心轴处设置有轻介质出料口14，旋流筒2的侧壁在上端位置设置有重介质出料口13。

上述结构中，立式复合水力旋流器包括支架1、旋流筒2、涡轮叶轮组件4、驱动电机3，旋流筒2安装于支架1上，通常旋流筒2为圆筒，涡轮叶轮组件4安装于旋流筒2内，涡轮叶轮组件4的涡轮轴伸出旋流筒2底部，驱动电机3与涡轮轴连接，驱动电机3驱动涡轮叶轮组件4旋转。

旋流筒2的侧壁在底部位置设置有入料口12，旋流筒2的上部为排料端，旋流筒2的顶面在中心轴处设置有轻介质出料口14，旋流筒2的侧壁在上端位置设置有重介质出料口13。

工作时，矿浆从入料口12进入旋流筒2后，驱动电机3等动力设备驱动转毂涡轮轴和涡轮叶轮组件4高速旋转，在涡轮叶轮组件4旋转力的带动下，在旋流筒2的腔体内产生高速旋转，使流经分离元件区域的待分离混合液产生高速旋转和一定的轴向速度，位于涡轮轴周边的待分离矿浆与位于中心区域的矿浆间形成较大的轴向速度差。矿浆中粒度大的组分在旋转流场的作用下，一方面沿径向向旋流筒2的筒壁运动，另一方面沿轴向向排料端运动，达到旋流筒2的排料端后沿筒壁向底流室运动，最后从重介质出料口13排出；而粒度小的组分沿轴向向中心方向运动，然后由轻介质出料口14排出，以此实现不同粒度颗粒分离。

应用本申请实施例所提供的技术方案，在轴向涡流形成的负压力和离心力的双重作用下重介质流向旋流筒2的四周并从重介质出料口13排出，轻介质则向旋转筒的中心区域汇聚，汇聚后的轻介质通过轻介质出料口14排出。由于涡轮叶轮组件4的螺旋叶片在旋转过程中产生了类似于轴流泵叶片的泵送作用，对旋流筒2内的矿浆有旋转加速和轴向推动的双重作用，将动态与静态旋流分离技术有机地结合在一起，极大提高不同轻重介质之间的离心沉降差，从而大大提高了分离效率，增加了处理量，极大增加了单台设备的处理能力；设备体积及占地面积小、结构简单、操作灵活、运行连续而稳定、适应性强；电机通过传动装置，动能直接作用于矿浆，降低能耗；通过轴向涡轮产生离心力场，离心强度的大小可通过调节涡轮转速而改变，大可至离心机的离心强度，小则可降低到水力旋流器的离心强度，调节范围广，适应性较强；克服了静态旋流器入口压力高的要求，且压力损失很低，同时在额定处理量较大的范围内能正常分离，而且还会有很好的分离效果；易于生产操作参数控制，能根据给料性质和给料量，快速改变离心率。

上述立式复合水力旋流器仅是一种优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要做出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式，旋流筒2包括柱形段8、锥形段9以及排出口段10，由于矿浆中粒度大的组分在旋转流场的作用下，一方面沿径向向旋流筒2的筒壁运动，另一方面沿轴向向排料端运动，因此柱形段8、锥形段9以及排出口段10的中心轴同心轴设计，易于轻介质向旋转筒的共同的中心区域汇聚且汇聚后轻介质通过轻介质出料口14排出，进一步提高不同轻重介质之间的离心沉降差，大大提高了分离效率。

柱形段8和排出口段10均为圆柱形，柱形段8的直径大于排出口段10的直径，涡轮叶轮组件4设置于柱形段8，入料口12设置于柱形段8，轻介质出料口14和重介质出料口13设置于排出口段10，柱形段8易于物料输送，柱形排出口段10为轴向涡流分离区，减小分离离心率，易于出料。

锥形段9为连接于柱形段8和排出口段10之间的锥形，锥形段9具有设定锥角，分离区与柱形段8相连。

相同涡量下减小机筒半径可以有效地提高切向速度，因此带有一定锥角的机筒可以减小机筒内液体切向速度的降低幅度，从而保证矿浆在全流场内均有较好的离心沉降速度。另外，机筒半径的减小可以有效增加不同粒径颗粒的离心沉降相对速度，离心率较大，分离差距较大，机筒锥角可以提高轴向涡流分离器的分离效率，是保证轴向涡流分离器有较高分离效率的关键因素。

在上述各个具体实施例的基础上，旋流筒2的侧壁在底部开设有入料孔，入料孔处连接有入料管5，入料管5与旋流筒2的侧壁相切，入料口12开设于入料管5上。

具体地说，入料管5采用环管形式，能改善进口矿浆流的流动方式，同时切向旋流器柱形管壁给入，可有效地减小阻力损失，减小分离湍流，对物料分离后的干扰较小，平稳分离。入料管5的环管末端的涡旋与分离空间的涡旋流动形式越贴近，相互间碰撞及因流动状态改变而消耗的额外能量就越少。另外，依据涡旋理论，入料管5环管内的局部涡旋会在整个分离器空间产生感生速度场当感生速度的方向与旋流器自身涡旋方向一致时，整个空间的旋涡强度叠加、切向速度值得到提升。此外，环管内矿浆旋涡强度越大所能感生的切向速度场越强，就有可能提升分离器切向速度，从而提高分离效率。

在上述各个具体实施例的基础上，旋流筒2的顶面在中心轴处开设有轻介质出料孔，轻介质出料孔内插入有溢流管6，溢流管6安装于轻介质出料孔内。轻介质出料口14开设于溢流管6上，在溢流管6上开设轻介质出料口14，较为方便。

可选地，溢流管6的轴线沿竖直方向，易于出料。

进一步地，溢流管6插入轻介质出料孔的深度可调节，溢流管6的插入深度可调，不能太深不能太浅，溢流管6插入太浅，粗颗粒容易混入到溢流中，分级效率较低，而插入太深，又会使部分细颗粒混入底流中，同样导致分级效率不是太高，因而需要根据矿浆分离粒度及入料量调节溢流管6插入深度。

可选地，溢流管6的外周具有外螺纹，轻介质出料孔内具有内螺纹，溢流管6和轻介质出料孔通过螺纹连接，可拆卸连接，易于调节溢流管6插入轻介质出料孔的深度；可进行无极调节，调节范围较大。

在上述各个具体实施例的基础上，排出口段10的长度为溢流管6直径的2-3倍，柱形排出口段10为轴向涡流分离区，增加柱形排出口段10长度可以延长待分离液体在分离器内的停留时间，从而提高分离效率和处理量。

在上述各个具体实施例的基础上，旋流筒2的侧壁在上端位置开设有重介质出料孔，重介质出料孔内插入有底流管7，重介质出料口13开设于底流管7上，随底流管7上开口直径增大，分级效率显著降低。其原因为在旋转涡轮的带动下，大部分物料沿径向向筒壁移动，而底流管7上开口直径较大时，底流排放量较大，则部分细粒物料也从底流管7上开口排出，因而导致分级效率降低。同时说明，底流管7上开口直径不易过大。

底流管7和重介质出料孔为可拆卸连接，可根据分级效率的不同，选择连接不同口径的底流管7，底流管7连接拆卸方便，易于重介质出料口13直径调节。

在上述各个具体实施例的基础上，底流管7和重介质出料孔处均具有法兰盘，底流管7和重介质出料孔通过法兰盘和螺栓连接，可拆卸连接，连接方便。同时，底流管7和重介质出料孔的法兰盘之间安装密封圈，保证密封性。

在上述各个具体实施例的基础上，底流管7的根部截面与中心轴之间具有夹角，底流管7的根部截面从下至上向靠近中心轴的一侧倾斜，减小向上向侧壁的阻力，即减小出料阻力，方便出料。

另一种较为可靠的实施例中，在上述任意一个实施例的基础之上，驱动电机3为变速电机，通过变速电机调节涡轮转速，随涡轮转速的增大，分级效率先增大而后降低，随涡轮转速增大，物料一方面受强离心力的作用，利于粗、细颗粒的分离，但同时随涡轮转速增大，也会使分级器内流场的紊流度增大，使细颗粒容易混入粗颗粒中，增加了粗、细粒物料的错配率，从而导致分级效率降低。

另一种较为可靠的实施例中，在上述任意一个实施例的基础之上，涡轮叶轮组件4的涡轮轴和涡轮叶片可以为实心轴涡发生器，强度较高，较为结实；也可以根据旋流器大小及直径调节为涡轮叶片，均为本申请保护范围。

可选地，涡轮叶轮组件4与旋流筒2为可拆卸连接，涡轮叶轮组件4整体进行更换。

旋流筒2的侧壁上固定有固定横条11，涡轮轴通过轴承连接于固定横条11上，固定涡轮轴的端部，减少涡轮轴晃动。

可选地，驱动电机3与涡轮轴之间的传动机构可以为电机轴联接，也可以改为齿轮联接、皮带联接等方式，不限于一种联接方式。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本申请所提供的立式复合水力旋流器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种立式复合水力旋流器，其特征在于，包括支架(1)、安装于所述支架(1)上的旋流筒(2)、安装于所述旋流筒(2)内且涡轮轴伸出所述旋流筒(2)底部的涡轮叶轮组件(4)、与所述涡轮轴连接的驱动电机(3)，所述旋流筒(2)的侧壁在底部位置设置有入料口(12)，所述旋流筒(2)的顶面在中心轴处设置有轻介质出料口(14)，所述旋流筒(2)的侧壁在上端位置设置有重介质出料口(13)。

2.根据权利要求1所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述旋流筒(2)包括柱形段(8)、锥形段(9)以及排出口段(10)，所述柱形段(8)、所述锥形段(9)以及所述排出口段(10)的中心轴为同心轴，所述柱形段(8)和所述排出口段(10)均为圆柱形，所述柱形段(8)的直径大于所述排出口段(10)的直径，所述锥形段(9)为连接于所述柱形段(8)和所述排出口段(10)之间的锥形，所述涡轮叶轮组件(4)设置于所述柱形段(8)，所述入料口(12)设置于所述柱形段(8)，所述轻介质出料口(14)和所述重介质出料口(13)设置于排出口段(10)。

3.根据权利要求2所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述旋流筒(2)的侧壁在底部开设有入料孔，所述入料孔处连接有入料管(5)，所述入料管(5)与所述旋流筒(2)的侧壁相切，所述入料口(12)开设于所述入料管(5)上。

4.根据权利要求2所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述旋流筒(2)的顶面在中心轴处开设有轻介质出料孔，所述轻介质出料孔内插入有溢流管(6)，所述轻介质出料口(14)开设于所述溢流管(6)上；

所述溢流管(6)的轴线沿竖直方向，所述溢流管(6)插入所述轻介质出料孔的深度可调节。

5.根据权利要求4所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述排出口段(10)的长度为溢流管(6)直径的2-3倍。

6.根据权利要求2所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述旋流筒(2)的侧壁在上端位置开设有重介质出料孔，所述重介质出料孔内插入有底流管(7)，所述重介质出料口(13)开设于所述底流管(7)上；

所述底流管(7)和重介质出料孔为可拆卸连接。

7.根据权利要求6所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述底流管(7)和重介质出料孔处均具有法兰盘，所述底流管(7)和重介质出料孔通过法兰盘和螺栓连接。

8.根据权利要求6所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述底流管(7)的根部截面与中心轴之间具有夹角，所述底流管(7)的根部截面从下至上向靠近中心轴的一侧倾斜。

9.根据权利要求1所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述驱动电机(3)为变速电机。

10.根据权利要求1-9任一项所述的立式复合水力旋流器，其特征在于，所述涡轮叶轮组件(4)的涡轮轴和涡轮叶片为实心轴涡发生器，所述涡轮叶轮组件(4)与所述旋流筒(2)为可拆卸连接；所述旋流筒(2)的侧壁上固定有固定横条(11)，所述涡轮轴通过轴承连接于所述固定横条(11)上。

Images