CN114225088A - 一种复合多层敷料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合多层敷料及其制备方法和应用，属于医用敷料技术领域。首先通过静电纺丝制得聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜，再继续通过静电纺丝在聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜上制备海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜，得到双层复合纳米纤维膜；然后通过对双层复合纳米纤维膜进行交联处理提高性能；最后与防粘纸和隔离层复合后经灭菌处理，得到复合多层敷料。本发明的制备方法原料天然、操作简单、生产效率高；制得的复合多层敷料具有良好的生物相容性、可降解性、天然抗菌性；作为医用敷料无需添加其它抗菌剂，对人体无副作用，吸湿性好，容易揭除、减少二次损伤，有利于创面的快速愈合和生长。
Description
技术领域
本发明属于医用敷料技术领域，具体涉及一种复合多层敷料及其制备方法和应用。
背景技术
随着对创面愈合过程的深入研究，人们对创面愈合的病理生理理解也越来越深刻。目前市场上所制备的医用敷料存在着功能单一、抗菌效果差、止血效果欠佳、去除时容易发生粘连进而造成二次损伤等问题。甚至一些抗菌剂有着潜在的细胞毒性，对人体造成不良反应，在应用上存在着局限性，传统敷料的使用已经逐渐不能满足人们的需求。
发明内容
为了克服上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种复合多层敷料及其制备方法和应用，制备方法原料天然、操作简单、生产效率高；制得的复合多层敷料具有良好的生物相容性、可降解性、天然抗菌性；作为医用敷料无需添加其它抗菌剂，对人体无副作用，吸湿性好，容易揭除、减少二次损伤，有利于创面的快速愈合和生长。
本发明是通过以下技术方案来实现：
本发明公开了一种复合多层敷料的制备方法，分为以下步骤：
步骤1：将壳聚糖溶液和聚乙烯醇溶液混合，充分搅拌后静置脱泡，得到聚乙烯醇/壳聚糖溶液；将得到的聚乙烯醇/壳聚糖溶液作为纺丝液，经静电纺丝得到聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜；
步骤2：将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液混合，充分搅拌后静置脱泡，得到海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液；将得到的海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液作为纺丝液，在步骤1的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜上进行静电纺丝海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜，将产物烘干后得到双层复合纳米纤维膜；
步骤3：将步骤2得到的双层复合纳米纤维膜烘干后置于戊二醛蒸汽中进行交联，交联后烘干，与防粘纸和隔离层复合后经灭菌处理，得到复合多层敷料。
优选地，步骤1的具体步骤为：
步骤1.1：将壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下充分搅拌6～12h，静置脱泡2～6h，得到壳聚糖质量分数为2％～4％的壳聚糖溶液；将聚乙烯醇粉末溶解在去离子水中，在40～80℃的水浴锅中加热搅拌2～6h，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到聚乙烯醇质量分数为8％～14％的聚乙烯醇溶液；
步骤1.2：将步骤1.1得到的壳聚糖溶液和聚乙烯醇溶液按1～5:5～9的质量比混合，在常温下充分搅拌5～10h，静置脱泡2～6h后得到聚乙烯醇/壳聚糖溶液；
步骤1.3：将步骤1.2得到的聚乙烯醇/壳聚糖溶液作为纺丝液，在常温、相对湿度35～45RH％下，经静电纺丝得到聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜。
进一步优选地，所述壳聚糖粉末为N，O-羧甲基壳聚糖，分子量为2.0×105～6.0×105g/mol，脱乙酰度80％～97％。
进一步优选地，步骤1.3中，采用铝箔纸或离型纸接收聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜，静电纺丝的参数为：纺丝电压为12～20KV，供液速度为0.4～1.0mL/h，接收距离为12～20cm。
优选地，步骤2的具体步骤为：
步骤2.1：在室温下，将海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌5～10h，静置脱泡后得到质量分数为2％～4％海藻酸钠溶液；将聚乙烯醇粉末溶解在去离子水中，在50～90℃的水浴锅中加热搅拌2～6h，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到聚乙烯醇质量分数为8％～14％的聚乙烯醇溶液；
步骤2.2：将步骤2.1得到的海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按1～5:5～9的质量比混合，在常温下充分搅拌5～12h，静置脱泡2～6h后得到海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液；
步骤2.3：更换注射器，将纺丝溶液更换为步骤2.2制得的海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液，在温度20～35℃、相对湿度40～50RH％下在步骤1得到的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜上静电纺丝制备海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜，完成后揭下，将产物在30～80℃的真空烘箱内烘干5～12h，得到双层复合纳米纤维膜。
进一步优选地，步骤2.3中，静电纺丝的参数为：纺丝电压为12～20KV，供液速度为0.2～1.0mL/h，接收距离为12～20cm。
优选地，步骤3具体为：将步骤2制得的双层复合纳米纤维膜置于质量分数为2％～4％的戊二醛蒸汽中进行交联5～15h，交联完成后在40℃的真空烘箱中烘干，利用热压工艺与防粘纸和隔离层复合，防粘纸与聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜层接触，隔离层与海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜接触，经灭菌处理后，得到复合多层敷料。
优选地，防粘纸为涂硅离型纸或格拉辛离型纸，隔离层为涂覆压敏胶的无纺布或涂覆压敏胶的PU膜。
本发明还公开了采用上述制备方法制得的复合多层敷料，聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.1～0.3mm，海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜的厚度为0.2～0.5mm。
本发明还公开了上述复合多层敷料作为医用敷料的应用。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明的复合多层敷料的制备方法，首先通过静电纺丝制得聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜，再继续通过静电纺丝在聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜上制备海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜，得到双层复合纳米纤维膜；然后通过对双层复合纳米纤维膜进行交联处理提高性能；最后与防粘纸和隔离层复合后经灭菌处理，得到复合多层敷料。
壳聚糖是甲壳素脱乙酰基后的产物，甲壳素最基本、最重要的衍生物是自然界中唯一的碱性多糖。甲壳素又名甲壳质、几丁质，是一种天然高分子材料，属于可再生生物资源，主要存在于虾、蟹、蛹及昆虫等甲壳类动物外壳以及菌类、藻类低等植物的细胞壁中。壳聚糖具有吸液、保湿、不黏连，止血、镇痛，促进肉芽生长，抑制疤痕形成等功能，还可以为创面创造湿润、清凉、舒适、相对封闭的理想愈合环境，促进伤口愈合。海藻酸钠是从褐藻类的海带或马尾草中提取碘和甘露醇之后的副产物，储量非常丰富。海藻酸钠具有优异的吸湿性、可降解性及生物相容性，被广泛应用于医药、食品、纺织等产品中。海藻酸盐敷料安全无毒、止血性能好、吸湿抑菌性能强，独特的凝胶性使其在接触到伤口时，能够大量吸收渗出液，阻止渗出液流向其他部位，污染创面，伤口促进伤口的愈合。聚乙烯醇有良好的生物相容性、成膜性和成纤性，纯聚乙烯醇在静电纺丝时可纺性较强，纤维形貌较好。通过静电纺丝制得的纳米纤维膜比表面积大、孔隙率高、通透性好，且操作简单，制作成本低，在生物医药方面具有广阔的应用前景。静电纺丝时，聚乙烯醇分子链上含有大量的羟基，能与壳聚糖上的氨基基团形成氢键，降低其结晶性，增强壳聚糖的可纺性，同时可以改善壳聚糖质脆的缺点。聚乙烯醇与海藻酸钠混纺后改善了海藻酸钠的电导率、黏度和表面张力，静电纺丝时提高了海藻酸钠的可纺性和力学性能。
进一步地，配置壳聚糖溶液时，需要充分搅拌以保证壳聚糖粉末完全溶解，壳聚糖溶液配置好后需要静置脱泡使得溶液中的气泡完全逸散，从而保证壳聚糖溶液的可纺性。壳聚糖溶液质量分数过小，会导致纤维出现串珠；壳聚糖溶液质量分数过大，会导致纺丝液粘度大而不可纺。聚乙烯醇粉末溶解在去离子水中，在水浴锅中加热搅拌以保证聚乙烯醇粉末在去离子水中充分完全溶解获得聚乙烯醇溶液。聚乙烯醇溶液质量分数过小，纺丝时易产生串珠状纤维；聚乙烯醇溶液质量分数过大，导致纺丝溶液粘度过大而不可纺。
更进一步地，壳聚糖的衍生基团对抗菌性有一定影响，羟乙、羟丙基较差，选用羧甲基较好。分子量太小，颜色过深，外观、保湿较差，抗菌效果降低，分子量太大，抗菌性能较差。
更进一步地，静电纺丝时，电压过低，电场力较弱，电荷斥力小，牵伸力不足，无法克服纺丝溶液的表面张力，无法成丝；电压过大，纺丝射流不稳定性，容易向周围摆动，纤维分裂严重，出现纠缠，甚至开始粘连导致纤维粗细不匀。供液速度过慢时，纺丝液在针头处聚集后，断断续续的喷出，不能形成连续的射流，纺丝效率太低；供液速度过大，相对时间内溶液挤出量大，溶液在电场牵伸时间变短，溶剂挥发不完全，出现滴液现象。接收距离比较近的时候，溶剂挥发不充分，射流来不及牵伸固化；接收距离过大，电场强度减弱，静电电场发散，纤维四处分散，导致粗细不匀。
进一步地，将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液需要按照合适比例进行混合，如果海藻酸钠溶液比例过大会导致混合溶液不能正常纺丝，如果聚乙烯醇溶液比例过大，最后放出来的纳米纤维膜不能体现出海藻酸钠的作用效果。在静电纺丝时，需要调整纺丝环境的温度和相对湿度以保证顺利制备海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜。
进一步地，聚乙烯醇粉末本身具有稳定的结晶结构，在常温下很难在冷水中溶解。因为使用的聚乙烯醇溶液是在水浴锅中溶解得到的，有可能会破坏PVA的结晶度，同时由于聚乙烯醇、海藻酸钠与壳聚糖含有大量的亲水基团，双层纳米纤维膜湿态强度低，直接放入水中后首先会出现缩聚现象，接着迅速地凝聚成一团，最后会在水中溶解变得透明，因而须对双层纳米纤维膜进行交联改性，增强其耐水性和力学性能。
采用上述制备方法制得的复合多层敷料，聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.1～0.3mm，海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜的厚度为0.2～0.5mm，对于聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜和海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜而言，厚度太薄，其力学性能欠佳，不能满足实际的应用需求；厚度太厚，又会影响双层纳米纤维膜的透气性能，不能达到伤口敷料产品要求。
将上述复合多层敷料作为医用敷料时，不仅具有良好的生物相容性、可降解性和天然抗菌性，而且不添加其它抗菌剂，对人体无副作用；吸湿性好，能够吸收大量组织渗液，特有的凝胶性为伤口提供一个舒适的湿润环境；而且容易揭除，减少二次损伤，有效止血、镇痛，促进伤口肉芽生长和创面的快速愈合，有效预防伤口感染。
附图说明
图1为本发明制备得到的复合多层敷料的结构示意图。
图中：1为防粘纸，2为功能层，3为隔离层，4为聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜层，5为海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜层。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来对本发明进行进一步的解释说明：
实施例1
将适量的壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下搅拌12h左右，配置成质量分数为2％的壳聚糖溶液，静置脱泡2h；取一定量的聚乙烯醇溶解在去离子水中，在60℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到质量分数为8％的聚乙烯醇溶液。将壳聚糖和聚乙烯醇溶液按照1：9的比例进行混合，在常温下搅拌10h左右，静置脱泡2h后得到透明的聚乙烯醇/壳聚糖纺丝溶液。在温度为25℃左右、湿度为35RH％的环境下静电纺丝。其中纺丝工艺参数为：纺丝电压为12KV，供液速度为0.4mL/h，接收距离为12cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.1mm。
在室温下，将适量的海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌10h，静置脱泡后得到质量分数为2％的海藻酸钠溶液。取适量的聚乙烯醇和去离子水混合，在60℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，得到质量分数为8％的聚乙烯醇溶液。将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例混合，搅拌10h得到混合均匀的聚乙烯醇/海藻酸钠溶液，静置脱泡2h后静置待用。在壳聚糖敷料层纺丝完成后，更换注射器，纺丝溶液换成海藻酸钠/聚乙烯醇混合溶液。在温度为20℃，相对湿度为40RH％的环境下静电纺丝，调节工艺参数为：纺丝电压为12KV，供液速度为0.2mL/h，接收距离为12cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.2mm。
纺丝完成后，将双层复合纳米纤维膜轻轻揭下来，在40℃的真空烘箱内烘干10h后备置于质量分数为2％的戊二醛蒸汽中进行交联5h，交联完成后将纳米纤维膜在40℃的真空烘箱中烘干，除掉膜中残余的戊二醛和水分。
将制备好的功能层利用热压技术与涂硅离型纸和涂覆压敏胶的无纺布复合到一起，进行灭菌处理，得到壳聚糖和海藻酸盐复合的多层敷料。
实施例2
将适量的壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下搅拌12h左右，配置成质量分数为3％的壳聚糖溶液，静置脱泡2h；取一定量的聚乙烯醇溶解在去离子水中，在60℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到质量分数为11％的聚乙烯醇溶液。将壳聚糖和聚乙烯醇溶液按照3:7的比例进行混合，在常温下搅拌10h左右，静置脱泡4h后得到透明的聚乙烯醇/壳聚糖纺丝溶液。在温度为30℃左右、湿度为40RH％的环境下静电纺丝。其中纺丝工艺参数为：纺丝电压为16KV，供液速度为0.8mL/h，接收距离为16cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.2mm。
在室温下，将适量的海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌10h，静置脱泡后得到质量分数为3％的海藻酸钠溶液。取适量的聚乙烯醇和去离子水混合，在60℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，得到质量分数为10％的聚乙烯醇溶液。将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按照3:7的比例混合，搅拌10h得到混合均匀的聚乙烯醇/海藻酸钠溶液，静置脱泡2h后静置待用。在壳聚糖敷料层纺丝完成后，更换注射器，纺丝溶液换成海藻酸钠/聚乙烯醇混合溶液。在温度为25℃，相对湿度为45RH％的环境下静电纺丝，调节工艺参数为：纺丝电压为15KV，供液速度为0.5mL/h，接收距离为15cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.3mm。
纺丝完成后，将双层复合纳米纤维膜轻轻揭下来，在40℃的真空烘箱内烘干10h后备置于质量分数为3％的戊二醛蒸汽中进行交联10h，交联完成后将纳米纤维膜在40℃的真空烘箱中烘干，除掉膜中残余的戊二醛和水分。
将制备好的功能层利用热压技术与涂硅离型纸和涂覆压敏胶的无纺布复合到一起，进行灭菌处理，得到壳聚糖和海藻酸盐复合的多层敷料。
实施例3
将适量的壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下搅拌12h左右，配置成质量分数为4％的壳聚糖溶液，静置脱泡2h；取一定量的聚乙烯醇溶解在去离子水中，在60℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到质量分数为14％的聚乙烯醇溶液。将壳聚糖和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例进行混合，在常温下搅拌10h左右，静置脱泡4h后得到透明的聚乙烯醇/壳聚糖纺丝溶液。在温度为35℃左右、湿度为45RH％的环境下静电纺丝。其中纺丝工艺参数为：纺丝电压为20KV，供液速度为1.0mL/h，接收距离为20cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.3mm。
在室温下，将适量的海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌10h，静置脱泡后得到质量分数为4％的海藻酸钠溶液。取适量的聚乙烯醇和去离子水混合，在60℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，得到质量分数为14％的聚乙烯醇溶液。将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例混合，搅拌10h得到混合均匀的聚乙烯醇/海藻酸钠溶液，静置脱泡2h后静置待用。在壳聚糖敷料层纺丝完成后，更换注射器，纺丝溶液换成海藻酸钠/聚乙烯醇混合溶液。在温度为30℃，相对湿度为50RH％的环境下静电纺丝，调节工艺参数为：纺丝电压为20KV，供液速度为1.0mL/h，接收距离为20cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.5mm。
纺丝完成后，将双层复合纳米纤维膜轻轻揭下来，在40℃的真空烘箱内烘干10h后备置于质量分数为4％的戊二醛蒸汽中进行交联15h，交联完成后将纳米纤维膜在40℃的真空烘箱中烘干，除掉膜中残余的戊二醛和水分。
将制备好的功能层利用热压技术与涂硅离型纸和涂覆压敏胶的无纺布复合到一起，进行灭菌处理，得到壳聚糖和海藻酸盐复合的多层敷料。
实施例4
将适量的壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下搅拌10h左右，配置成质量分数为5％的壳聚糖溶液，静置脱泡4h；取一定量的聚乙烯醇溶解在去离子水中，在40℃的水浴锅中加热搅拌6h左右，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到质量分数为14％的聚乙烯醇溶液。将壳聚糖和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例进行混合，在常温下搅拌5h左右，静置脱泡后得到透明的聚乙烯醇/壳聚糖纺丝溶液。在温度为35℃左右、湿度为45RH％的环境下静电纺丝。其中纺丝工艺参数为：纺丝电压为20KV，供液速度为1.0mL/h，接收距离为20cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.3mm。
在室温下，将适量的海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌5h，静置脱泡后得到质量分数为4％的海藻酸钠溶液。取适量的聚乙烯醇和去离子水混合，在50℃的水浴锅中加热搅拌6h左右，得到质量分数为14％的聚乙烯醇溶液。将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例混合，搅拌5h得到混合均匀的聚乙烯醇/海藻酸钠溶液，静置脱泡3h后静置待用。在壳聚糖敷料层纺丝完成后，更换注射器，纺丝溶液换成海藻酸钠/聚乙烯醇混合溶液。在温度为30℃，相对湿度为40RH％的环境下静电纺丝，调节工艺参数为：纺丝电压为20KV，供液速度为1.0mL/h，接收距离为20cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.5mm。
纺丝完成后，将双层复合纳米纤维膜轻轻揭下来，在40℃的真空烘箱内烘干10h后备置于质量分数为2％的戊二醛蒸汽中进行交联15h，交联完成后将纳米纤维膜在40℃的真空烘箱中烘干，除掉膜中残余的戊二醛和水分。
将制备好的功能层利用热压技术与涂硅离型纸和涂覆压敏胶的无纺布复合到一起，进行灭菌处理，得到壳聚糖和海藻酸盐复合的多层敷料。
实施例5
将适量的壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下搅拌6h左右，配置成质量分数为6％的壳聚糖溶液，静置脱泡6h；取一定量的聚乙烯醇溶解在去离子水中，在80℃的水浴锅中加热搅拌3h左右，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到质量分数为14％的聚乙烯醇溶液。将壳聚糖和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例进行混合，在常温下搅拌8h左右，静置脱泡6h后得到透明的聚乙烯醇/壳聚糖纺丝溶液。在温度为35℃左右、湿度为35RH％的环境下静电纺丝。其中纺丝工艺参数为：纺丝电压为20KV，供液速度为1.0mL/h，接收距离为20cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.3mm。
在室温下，将适量的海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌8h，静置脱泡后得到质量分数为4％的海藻酸钠溶液。取适量的聚乙烯醇和去离子水混合，在90℃的水浴锅中加热搅拌2h左右，得到质量分数为14％的聚乙烯醇溶液。将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按照5:5的比例混合，搅拌12h得到混合均匀的聚乙烯醇/海藻酸钠溶液，静置脱泡6h后静置待用。在壳聚糖敷料层纺丝完成后，更换注射器，纺丝溶液换成海藻酸钠/聚乙烯醇混合溶液。在温度为30℃，相对湿度为50RH％的环境下静电纺丝，调节工艺参数为：纺丝电压为20KV，供液速度为1.0mL/h，接收距离为20cm。制备的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.5mm。
纺丝完成后，将双层复合纳米纤维膜轻轻揭下来，在40℃的真空烘箱内烘干10h后备置于质量分数为3％的戊二醛蒸汽中进行交联10h，交联完成后将纳米纤维膜在40℃的真空烘箱中烘干，除掉膜中残余的戊二醛和水分。
将制备好的功能层利用热压技术与涂硅离型纸和涂覆压敏胶的无纺布复合到一起，进行灭菌处理，得到壳聚糖和海藻酸盐复合的多层敷料。
图1为本发明制得的复合多层敷料的结构示意图，由防粘纸1、功能层2和隔离层3复合而成，其中功能层2为聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜层3和海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜层4构成的双层复合纳米纤维膜。聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.1～0.3mm，海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜的厚度为0.2～0.5mm。
上述实施例1～5制得的双层纳米纤维膜作为伤口敷料时，能够表现出良好的吸液性能。具体实验数据如下：
上述实施例1～5制得的双层纳米纤维膜作为伤口敷料时，还具有良好的抗菌性能。具体实验数据如下：
Claims (10)
1.一种复合多层敷料的制备方法，其特征在于，分为以下步骤：
步骤1：将壳聚糖溶液和聚乙烯醇溶液混合，充分搅拌后静置脱泡，得到聚乙烯醇/壳聚糖溶液；将得到的聚乙烯醇/壳聚糖溶液作为纺丝液，经静电纺丝得到聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜；
步骤2：将海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液混合，充分搅拌后静置脱泡，得到海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液；将得到的海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液作为纺丝液，在步骤1的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜上进行静电纺丝海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜，将产物烘干后得到双层复合纳米纤维膜；
步骤3：将步骤2得到的双层复合纳米纤维膜烘干后置于戊二醛蒸汽中进行交联，交联后烘干，与防粘纸和隔离层复合后经灭菌处理，得到复合多层敷料。
2.根据权利要求1所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，步骤1的具体步骤为：
步骤1.1：将壳聚糖粉末溶于1vol％乙酸溶液中，在室温下充分搅拌6～12h，静置脱泡2～6h，得到壳聚糖质量分数为2％～4％的壳聚糖溶液；将聚乙烯醇粉末溶解在去离子水中，在40～80℃的水浴锅中加热搅拌2～6h，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到聚乙烯醇质量分数为8％～14％的聚乙烯醇溶液；
步骤1.2：将步骤1.1得到的壳聚糖溶液和聚乙烯醇溶液按1～5:5～9的质量比混合，在常温下充分搅拌5～10h，静置脱泡2～6h后得到聚乙烯醇/壳聚糖溶液；
步骤1.3：将步骤1.2得到的聚乙烯醇/壳聚糖溶液作为纺丝液，在常温、相对湿度35～45RH％下，经静电纺丝得到聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜。
3.根据权利要求2所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，所述壳聚糖粉末为N，O-羧甲基壳聚糖，分子量为2.0×105～6.0×105g/mol，脱乙酰度80％～97％。
4.根据权利要求2所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，步骤1.3中，采用铝箔纸或离型纸接收聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜，静电纺丝的参数为：纺丝电压为12～20KV，供液速度为0.4～1.0mL/h，接收距离为12～20cm。
5.根据权利要求1所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，步骤2的具体步骤为：
步骤2.1：在室温下，将海藻酸钠粉末溶于去离子水中，利用磁力搅拌器充分搅拌5～10h，静置脱泡后得到质量分数为2％～4％海藻酸钠溶液；将聚乙烯醇粉末溶解在去离子水中，在50～90℃的水浴锅中加热搅拌2～6h，直至聚乙烯醇粉末全部溶解，得到聚乙烯醇质量分数为8％～14％的聚乙烯醇溶液；
步骤2.2：将步骤2.1得到的海藻酸钠溶液和聚乙烯醇溶液按1～5:5～9的质量比混合，在常温下充分搅拌5～12h，静置脱泡2～6h后得到海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液；
步骤2.3：更换注射器，将纺丝溶液更换为步骤2.2制得的海藻酸钠溶液/聚乙烯醇溶液，在温度20～35℃、相对湿度40～50RH％下在步骤1得到的聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜上静电纺丝制备海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜，完成后揭下，将产物在30～80℃的真空烘箱内烘干5～12h，得到双层复合纳米纤维膜。
6.根据权利要求5所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，步骤2.3中，静电纺丝的参数为：纺丝电压为12～20KV，供液速度为0.2～1.0mL/h，接收距离为12～20cm。
7.根据权利要求1所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，步骤3具体为：将步骤2制得的双层复合纳米纤维膜置于质量分数为2％～4％的戊二醛蒸汽中进行交联5～15h，交联完成后在40℃的真空烘箱中烘干，利用热压工艺与防粘纸和隔离层复合，防粘纸与聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜层接触，隔离层与海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜接触，经灭菌处理后，得到复合多层敷料。
8.根据权利要求1所述的复合多层敷料的制备方法，其特征在于，防粘纸为涂硅离型纸或格拉辛离型纸，隔离层为涂覆压敏胶的无纺布或涂覆压敏胶的PU膜。
9.根据权利要求1～8任意一项所述制备方法制得的复合多层敷料，其特征在于，聚乙烯醇/壳聚糖纳米纤维膜的厚度为0.1～0.3mm，海藻酸盐/聚乙烯醇纳米纤维膜的厚度为0.2～0.5mm。
10.根据权利要求9所述的复合多层敷料作为医用敷料的应用。
Priority Applications (1)
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
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2021
- 2021-12-23 CN CN202111595413.5A patent/CN114225088A/zh active Pending
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