CN114214587B - 一种减少球墨铸管表面缺陷的方法 - Google Patents
一种减少球墨铸管表面缺陷的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114214587B CN114214587B CN202111546807.1A CN202111546807A CN114214587B CN 114214587 B CN114214587 B CN 114214587B CN 202111546807 A CN202111546807 A CN 202111546807A CN 114214587 B CN114214587 B CN 114214587B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cast tube
- spheroidal graphite
- protective layer
- graphite cast
- metal slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 71
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 56
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 53
- 239000010439 graphite Substances 0.000 title claims abstract description 53
- 230000007547 defect Effects 0.000 title claims abstract description 36
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 48
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 48
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 43
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 38
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 46
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 30
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 24
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 24
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 10
- TVZPLCNGKSPOJA-UHFFFAOYSA-N copper zinc Chemical compound [Cu].[Zn] TVZPLCNGKSPOJA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 8
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 8
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims description 4
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 2
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 abstract description 16
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 7
- 230000006872 improvement Effects 0.000 abstract description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 7
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 7
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 238000005429 filling process Methods 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000009750 centrifugal casting Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 229920000620 organic polymer Polymers 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 239000002491 polymer binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/131—Wire arc spraying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/06—Metallic material
- C23C4/08—Metallic material containing only metal elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/123—Spraying molten metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/14—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying for coating elongate material
- C23C4/16—Wires; Tubes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
一种减少球墨铸管表面缺陷的方法，包括Zn保护层喷涂工序，在Zn保护层喷涂工序之前，先在球墨铸管表面具有粗大孔眼的不光滑局部部位涂抹金属料浆填充粗大孔眼，并加热使金属料浆烧结在粗大孔眼内，然后对球墨铸管表面进行清理，使烧结金属料浆表面区域以及球墨铸管表面的其余区域均洁净平整，通过Zn保护层喷涂工序将Zn保护层喷涂在清理后的球墨铸管表面，利用烧结金属料浆对粗大孔眼的填充减少喷涂后的Zn保护层的起伏。本发明从承前启后的Zn层喷涂工序出发，通过在Zn保护层喷涂前对球墨铸管表面局部粗大孔眼进行冶金性填补，减少了铸件本身和后续漆层缺陷，充分利用现有工艺规范实施改进还可在提高填补效果的同时最大限度控制成本，减少操作难度。
Description
技术领域
本发明涉及球墨铸管表面镀覆领域，具体涉及一种在球墨铸管表面镀Zn层制作中减少缺陷的方法。
背景技术
球墨铸管一般通过离心铸造工艺生产，出厂前进行镀Zn保护处理，或者在镀Zn保护处理后继续喷涂防腐树脂漆料，球墨铸管表面缺陷包括铸造表面缺陷和表面镀层/漆层缺陷，二者并不是孤立的关系，如本申请附图1和附图2所示，铸造表面缺陷常常表现为球墨铸管1表面局部存在很多粗大孔眼2，粗糙度高，作为承前启后的Zn层喷涂工序中，Zn只是在管壁上喷涂一薄层，Zn保护层3喷涂在粗大孔眼处，仍然表现为凹凸不平，从而后续表面漆料喷涂工序中漆料的涂挂和填充出现分布上的差异，最终影响涂挂效果，目前也并没有一种科学且高效的方法从两方面预防和减少球墨铸管表面缺陷。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种减少球墨铸管表面缺陷的方法，通过在Zn保护层喷涂前对球墨铸管表面局部粗大孔眼进行冶金性填补处理，一方面减少铸件本身缺陷，一方面通过控制Zn底层的起伏减少后续漆层缺陷，并通过优化粗大孔眼的冶金填补工艺提高填补效果，减少成本。
具体的技术方案如下：
一种减少球墨铸管表面缺陷的方法，包括喷涂工序，所述喷涂工序包括Zn保护层喷涂工序，在所述Zn保护层喷涂工序之前，先在球墨铸管表面具有粗大孔眼的不光滑局部部位涂抹金属料浆填充粗大孔眼，并加热使金属料浆烧结在粗大孔眼内，然后对球墨铸管表面进行清理，使烧结金属料浆表面区域以及球墨铸管表面的其余区域均洁净平整，通过所述Zn保护层喷涂工序将Zn保护层喷涂在清理后的球墨铸管表面，利用烧结金属料浆对粗大孔眼的填充减少喷涂后的Zn保护层的起伏。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，采用电弧喷涂工艺进行所述的Zn保护层喷涂。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，在所述Zn保护层喷涂工序之后进行防腐漆层的喷涂。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，所述清理包括抛丸、打磨、吹扫、酸洗中的一种或多种手段的组合。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，所述金属料浆采用铜锌合金混合有机粘结剂制作而成。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，所述金属料浆的烧结是通过对整个球墨铸管加热的方式进行。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，所述金属料浆的烧结不增加球墨铸管生产过程中的能量引入，通过控制铜锌合金烧结温度点使其符合球墨铸管既定热处理升温程序而将金属料浆的烧结合并到对球墨铸管的常规热处理中。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，对所述金属料浆的烧结包括脱粘初烧和冶金固结过程。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，所述脱粘初烧在所述热处理升温程序的低温保温段进行，所述冶金固结在所述热处理升温程序的高温保温段进行。
所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法进一步包括，所述Zn保护层喷涂厚度为0.15-0.35mm。
本发明的有益效果是：
本发明提供的减少球墨铸管表面缺陷的方法，从球墨铸管生产中起承前启后作用的Zn层喷涂工序出发，通过在Zn保护层喷涂前对球墨铸管表面局部粗大孔眼进行冶金性填补处理，一方面减少了铸件本身自带的表面缺陷，一方面通过控制Zn底层的起伏减少了后续漆层可能出现缺陷的概率，通过优化粗大孔眼的冶金填补工艺，可以充分依赖现有工艺规范实施改进，提高填补效果的同时最大限度控制成本，减少操作难度。
附图说明
图1为Zn保护层喷涂之前的球墨铸管表面粗大孔眼结构示意图。
图2为不采用本发明的方法时在具有图1所示表面粗大孔眼的球墨铸管表面进行Zn保护层喷涂后的状态示意图。
图3为采用本发明的方法对球墨铸管表面进行Zn保护层喷涂后的状态示意图。
图中：
1为球墨铸管；2为粗大孔眼；3为Zn保护层；4为冶金烧结后的金属料浆。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种减少球墨铸管表面缺陷的方法，包括喷涂工序，所述喷涂工序包括Zn保护层喷涂工序，本实施例中采用常规的电弧喷涂工艺进行所述的Zn保护层喷涂。
本实施例的主要手段是，在所述Zn保护层喷涂工序之前，先在球墨铸管表面具有粗大孔眼的不光滑局部部位涂抹金属料浆填充粗大孔眼，并加热使金属料浆烧结在粗大孔眼内。本实施例所依赖的原理是，由于传统的Zn层喷涂工序中，Zn只是在管壁上喷涂一薄层，Zn保护层喷涂在粗大孔眼处，仍然表现为凹凸不平，从而后续表面喷涂工序中涂料的涂挂和填充出现分布上的差异，最终影响涂挂效果，而通过在Zn保护层喷涂前对球墨铸管表面局部粗大孔眼进行冶金性填补处理就能通过控制Zn底层的起伏减少后续漆层可能出现缺陷的概率。
金属料浆是由熔点不高于球墨铸铁的金属粉末混合粘结剂制成，铁、铜等金属或者合金可以用作本实施例中的金属粉末，金属粉末应当为微、纳米尺度以达到填充孔洞的目的，优选平均粒径不超过250μm的微米级粉末，减少烧结中的氧化。
对涂覆金属料浆的区域加热是将金属料浆加热到足够高的温度，粘结剂热解，金属成分烧结并固化在粗大孔眼内，视金属料浆涂覆的区域大小可以选择不同的加热方式，对球墨铸管整体加热有助于金属料浆烧结均匀，但由于球墨铸管属于大型铸件，在后处理中为了局部的表面修复而对整个球墨铸管加热又不经济，为了解决这个矛盾，这里可以采用一种全新的不增加能量引入的加热方式，这种方式是基于球墨铸管在制造中一般要进行热处理的特点，选择铜锌合金作为金属料浆中的金属材料，通过控制铜锌合金烧结温度点使其符合球墨铸管既定热处理升温程序而将金属料浆的烧结合并到对球墨铸管的常规热处理中，也就是在热处理前只进行金属料浆的涂覆，不进行金属料浆的烧结，涂覆后的球墨铸管正好要进行热处理，直接装入热处理炉按照常规工艺进行热处理，由于铜锌合金的烧结点是实先根据热处理温度的高点来确定的，烧结又是以对整个球墨铸管加热的方式进行的，因此能够按照预期的质量进行烧结，关于这个方式详细的原理可以参照我们在ZL202111394667.0中的专门介绍，这里选择铜锌合金除了可以利用这种合金很好调控烧结点外，也与球墨铸铁基体和后续的Zn保护层能很好熔合，选择好材料，其它的操作就可以相应做出选择了，烧结步骤可以单独组织，也可以和上面专利介绍的一样进行。
接下来对热处理后的球墨铸管表面进行清理，使烧结金属料浆表面区域以及球墨铸管表面的其余区域均洁净平整，清理过程可以首先是抛丸或者打磨，可以对热处理过程中产生的氧化物进行去除，两种方式可以单独使用也可以组合使用，然后进行压缩空气吹扫，如果抛丸或者打磨不能彻底将管壁表面清理干净，也可以增加一步酸洗的过程，酸洗后应当进行烘干。接着，通过所述Zn保护层喷涂工序将Zn保护层喷涂在清理后的球墨铸管表面，利用烧结金属料浆对粗大孔眼的填充减少喷涂后的Zn保护层的起伏，本实施例优选Zn保护层喷涂厚度为0.15-0.35mm。
本申请附图3示出了采用本实施例的方法处理的球墨铸管后表面缺陷减小的趋势，从图中可以看出，冶金烧结后的金属料浆填补了球墨铸管表面的粗大孔眼，从而在喷涂Zn保护层后Zn保护层的起伏被抑制。
最后，在所述Zn保护层喷涂工序之后就可以进行防腐漆层的喷涂，防腐漆层可以是环氧树脂漆层或者环氧陶瓷漆层，按照本实施例的方式生产的球墨铸管，防腐漆层表面比不进行粗大孔眼冶金填充的同批次球墨铸管要明显光洁，裂纹很大程度减少，对极端环境温度的耐受力也得到提高。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，减少球墨铸管表面缺陷的方法也是在Zn保护层喷涂工序之前，先在球墨铸管表面具有粗大孔眼的不光滑局部部位涂抹金属料浆填充粗大孔眼，并加热使金属料浆烧结在粗大孔眼内，并同样采取选择铜锌合金作为金属料浆中的金属材料以在热处理工艺中均匀烧结金属料浆，本实施例的进一步优化的设计是，对所述金属料浆的烧结包括脱粘初烧和冶金固结过程。
充分的脱粘是减少分解产物残留、保证烧结表层与后续Zn保护层良好熔合性的条件，为了在冶金固结前有充足的脱粘初烧效果，首先应当选择好热处理的最高点保温温度与最高点温度之前的低温保温段，根据这两个温度点来对铜锌合金和粘结剂成分都进行事先控制，以确保所述脱粘初烧在所述热处理升温程序的低温保温段进行，所述冶金固结在所述热处理升温程序的高温保温段进行。球墨铸管常用的热处理工艺是退火，最高温度集中在约750℃-980℃的范围内，当存在低温退火或者退火前的低温保温段时，这一阶段的温度一般在250-450℃之间，根据这个低温段的温度设定，可以预先选择好粘结剂，例如很多有机高分子粘结剂随碳原子数的变化而呈现不同的分解温度，生产中验证发现选择碳原子数在12以上20以下的有机粘结剂能够很好满足金属料浆的涂覆，并能够在约250-450℃的温度范围内进行半小时以上的保温时充分地起到脱粘作用。
综上，通过本发明实施例提供的减少球墨铸管表面缺陷的方法，在充分利用Zn层喷涂前的冶金性填补处理手段减少铸件和后续漆层缺陷的基础上，通过充分依赖现有工艺规范实施改进，又能进一步优化粗大孔眼的冶金填补工艺，通过这种相互促进，在提高填补效果的同时最大限度地控制了成本，减少了工艺难度。
以上仅是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合，均应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种减少球墨铸管表面缺陷的方法，包括喷涂工序，所述喷涂工序包括Zn保护层喷涂工序，其特征在于，在所述Zn保护层喷涂工序之前，先在球墨铸管表面具有粗大孔眼的不光滑局部部位涂抹金属料浆填充粗大孔眼，并加热使金属料浆烧结在粗大孔眼内，然后对球墨铸管表面进行清理，使烧结金属料浆表面区域以及球墨铸管表面的其余区域均洁净平整，通过所述Zn保护层喷涂工序将Zn保护层喷涂在清理后的球墨铸管表面，利用烧结金属料浆对粗大孔眼的填充减少喷涂后的Zn保护层的起伏；
在所述Zn保护层喷涂工序之后进行防腐漆层的喷涂；
所述金属料浆采用铜锌合金混合有机粘结剂制作而成，所述有机粘结剂的碳原子数在12以上20以下；
对所述金属料浆的烧结包括脱粘初烧和冶金固结过程；
所述金属料浆的烧结是通过对整个球墨铸管加热的方式进行，所述金属料浆的烧结不增加球墨铸管生产过程中的能量引入，通过控制铜锌合金烧结温度点使其符合球墨铸管既定热处理升温程序而将金属料浆的烧结合并到对球墨铸管的常规热处理中，所述脱粘初烧在所述热处理升温程序的低温保温段进行，所述冶金固结在所述热处理升温程序的高温保温段进行。
2.根据权利要求1所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法，其特征在于，采用电弧喷涂工艺进行所述的Zn保护层喷涂。
3.根据权利要求1所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法，其特征在于，所述清理包括抛丸、打磨、吹扫、酸洗中的一种或多种手段的组合。
4.根据权利要求1所述的减少球墨铸管表面缺陷的方法，其特征在于，所述Zn保护层喷涂厚度为0.15-0.35mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111546807.1A CN114214587B (zh) | 2021-12-16 | 2021-12-16 | 一种减少球墨铸管表面缺陷的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111546807.1A CN114214587B (zh) | 2021-12-16 | 2021-12-16 | 一种减少球墨铸管表面缺陷的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114214587A CN114214587A (zh) | 2022-03-22 |
| CN114214587B true CN114214587B (zh) | 2024-02-06 |
Family
ID=80703301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202111546807.1A Active CN114214587B (zh) | 2021-12-16 | 2021-12-16 | 一种减少球墨铸管表面缺陷的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114214587B (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101967619A (zh) * | 2010-11-01 | 2011-02-09 | 成都东丽补强科技有限公司 | 用金属热喷涂加纤维复合材料对管道补强修复的方法 |
| CN102278568A (zh) * | 2011-08-19 | 2011-12-14 | 新兴铸管股份有限公司 | 一种具有防水保护层的球墨铸铁管及其生产工艺 |
| CN104214469A (zh) * | 2014-09-22 | 2014-12-17 | 新兴铸管股份有限公司 | 球墨铸铁管外表面防腐蚀处理工艺 |
| CN107716739A (zh) * | 2017-10-17 | 2018-02-23 | 天津汇友连众精密模具有限公司 | 一种金属电弧喷涂模具工艺 |
| CN108817405A (zh) * | 2018-07-12 | 2018-11-16 | 合肥工业大学 | 一种w靶材的修复方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7351450B2 (en) * | 2003-10-02 | 2008-04-01 | Delphi Technologies, Inc. | Correcting defective kinetically sprayed surfaces |
-
2021
- 2021-12-16 CN CN202111546807.1A patent/CN114214587B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101967619A (zh) * | 2010-11-01 | 2011-02-09 | 成都东丽补强科技有限公司 | 用金属热喷涂加纤维复合材料对管道补强修复的方法 |
| CN102278568A (zh) * | 2011-08-19 | 2011-12-14 | 新兴铸管股份有限公司 | 一种具有防水保护层的球墨铸铁管及其生产工艺 |
| CN104214469A (zh) * | 2014-09-22 | 2014-12-17 | 新兴铸管股份有限公司 | 球墨铸铁管外表面防腐蚀处理工艺 |
| CN107716739A (zh) * | 2017-10-17 | 2018-02-23 | 天津汇友连众精密模具有限公司 | 一种金属电弧喷涂模具工艺 |
| CN108817405A (zh) * | 2018-07-12 | 2018-11-16 | 合肥工业大学 | 一种w靶材的修复方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114214587A (zh) | 2022-03-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110340371B (zh) | 一种颗粒增强钛基复合材料增材制造用粉末的制备方法 | |
| CN106756717B (zh) | 一种高强耐磨铜镍锡合金涂层的制备方法 | |
| CN109971989B (zh) | 一种高导耐高温铜合金制备方法 | |
| CN103231064B (zh) | 一种新型镍基钎料钎焊单层金刚石砂轮的制作方法 | |
| CN105734332B (zh) | 一种孔隙均匀可控的多孔钨块体材料的制备方法 | |
| CN108677129A (zh) | 一种FeCoNiCrSiAl高熵合金涂层及其制备方法 | |
| CN110117788A (zh) | 一种CoCrFeMnNi高熵合金熔覆层的制备方法 | |
| CN107675176B (zh) | 一种微弧氧化与真空熔覆相结合的工件表面强化处理方法 | |
| CN113445041B (zh) | 一种镁合金表面低成本轻质高熵合金/氧化铝复合涂层的制备方法 | |
| CN110344053A (zh) | 一种高强贝氏体钢激光修复用合金粉末及其制备方法 | |
| CN106435563A (zh) | 一种轴瓦钢背喷涂巴氏合金涂层的方法 | |
| CN102392241A (zh) | 采用等离子熔覆法制备Fe基WC-Ni梯度涂层的方法 | |
| CN116041051B (zh) | 一种应用于3dp打印的造粒粉体及其打印成型方法 | |
| CN109576628A (zh) | 连铸结晶器长边铜板复合涂层的制备方法 | |
| CN107794485A (zh) | 一种热喷涂用金属陶瓷粉末的制备工艺 | |
| CN109930148A (zh) | 基于低压冷喷涂增材制造技术制备铜水套的方法及粉末 | |
| CN101637806B (zh) | 一种金属陶瓷涂层结晶器铜板制作方法 | |
| CN106480449A (zh) | 一种激光制造大型型材万能轧机水平辊的方法 | |
| CN114214587B (zh) | 一种减少球墨铸管表面缺陷的方法 | |
| CN101285136A (zh) | 一种多孔钛与多孔钛合金的制备方法 | |
| CN106011348A (zh) | 一种铜铸件高炉风口表面破损的修复方法 | |
| CN115404476A (zh) | 一种激光熔覆原位生成用合金粉末及使用该粉末制备熔覆层 | |
| CN114807723A (zh) | 一种金属陶瓷复合涂层及其制备方法 | |
| CN113927495A (zh) | 一种自锐性金属结合剂金刚石磨料层制备工艺 | |
| CN109023345B (zh) | 三元硼化物强化铁基耐磨涂层及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |