CN114161420A - 机器人组件及其控制方法、控制装置、可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种机器人组件及其控制方法、控制装置、可读存储介质。其中，机器人组件，包括：控制器；机器人本体，与控制器电连接，机器人本体上设置有工具；位置检测装置，与控制器电连接，用于采集工具的位置信息；输入设备，与控制器电连接，用于根据触发输入生成校准信号，控制器用于响应于校准信号，根据位置信息校准工具的坐标值。本发明实施例通过设置“一键校准”功能，对机器人的工具坐标值进行自动校准，从而保证工具坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

Description

机器人组件及其控制方法、控制装置、可读存储介质

技术领域

本发明涉及机器人技术领域，具体而言，涉及一种机器人组件及其控制方法、控制装置、可读存储介质。

背景技术

在相关技术中，机器人在工业生产过程中，需要在法兰上安装工具进行实际的加工工作。工具坐标校准的精确程度直接影响机器人的加工精度。随着加工进程，工具可能产生位移偏差，影响加工精度，此时需要调试人员手动结束机器人的加工工作，并手动校准，校准效率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出一种机器人组件。

本发明的第二方面提出一种机器人组件的控制方法。

本发明的第三方面提出一种机器人组件的控制装置。

本发明的第四方面提出另一种机器人组件。

本发明的第五方面提出一种可读存储介质。

本发明的第六方面提出另一种机器人组件。

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种机器人组件，包括：控制器；机器人本体，与控制器电连接，机器人本体上设置有工具；位置检测装置，与控制器电连接，用于采集工具的位置信息；输入设备，与控制器电连接，用于根据触发输入生成校准信号，控制器用于响应于校准信号，根据位置信息校准工具的坐标值。

在该技术方案中，机器人组件包括机器人本体、控制器、位置检测装置和输入设备。其中，机器人本体具体为执行加工工作的运动主体，机器人本体上设置有加工工件用的工具，机器人本体通过自身多轴运动，使安装的工具在空间中移动，从而对代加工的工件进行加工。

控制器与机器人本体、位置检测装置和输入设备均相连，其中，控制器能够按照设定好的加工程序，控制机器人本体驱动工具对工件进行加工。位置检测装置能够检测工具的位置、姿态、角度等数据，根据这些数据确定工具的位置信息，从而对工具坐标进行首次确定，或对工具坐标进行二次校准。

输入设备能够接收工作人员的触发输入，并根据触发输入生成对应的校准信号，并将校准信号发送至控制器。当控制器接收到校准信号时，控制器会控制机器人本体停止当前的加工工作，并保存加工进度，同时，控制机器人本体和位置检测装置，对工具的坐标值进行校准。

具体地，机器人本体通过移动工具，对工件进行加工。随着加工工作进行，工具的安装位置可能会在外力作用下发生微小的变化，随着加工时长的增加，这些微小的位移逐渐积累，会造成工具位置偏差，又或者在加工过程中，工具与工件之间发生了刚性碰撞，导致工具位置偏差，导致影响加工精度。

此时，机器人组件的操作人员，或管理人员可以按下输入设备，从而触发机器人组件对工具的坐标值进行重新校准，从而消除工具位置偏差对加工精度带来的影响。

在校准过程中，机器人组件会暂停当前的加工工作，同时保存加工进度。之后，机器人本体驱动工具在位置检测装置的检测范围内，按照预设的运动轨迹运动，位置检测装置实时检测工具的位置信息，控制器根据检测到的位置信息，对工具的当前坐标进行重新计算，从而完成工具坐标值的校准。

能够理解的是，在工具的坐标值校准完成后，机器人组件自动恢复暂停的加工进度，继续对工件的加工工作。

本发明实施例通过设置“一键校准”功能，在机器人组件工作过程中，当机器人的工具发生位移，可能导致工具的坐标值发生变化时，对机器人的工具坐标值进行自动校准，从而保证工具坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

另外，本发明提供的上述技术方案中的机器人组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，输入设备包括：主体；信号发生设备，设置于主体内，与控制器相连接；开关按键，与信号发生设备相连接，基于开关按键被触发，信号发生装置生成校准信号。

在该技术方案中，输入设备包括主体，主体上设置有开关按键，主体内设置有信号发生装置。具体地，当开关按键被触发时，信号发生装置在开关按键的触发信号的作用下，生成对应的校准信号，该校准信号通过信号发生装置与控制器之间的信号指令交互连接，发送到控制器。

控制器接收到校准信号后，控制机器人本体停止当前的加工工作，并保存加工进度，并控制机器人本体在位置检测装置的检测范围内，按照预设的运动路径驱动工具运动，从而时位置检测装置能够检测到工具在不同位置的位置信息，结合工具在不同位置的位置信息和机器人本体驱动工具运动的运动方向和运动距离，对工具的坐标值进行校准，从而保证工具坐标值准确无误，提高机器人组件的加工效果。

在上述任一技术方案中，开关按键为非自锁开关按键。

在该技术方案中，当开关按键被触发时，所述信号发生装置产生一个校准信号，以使控制器控制机器人本体驱动工具运动，并控制位置检测装置采集运动中工具的位置信息，从而对工具的坐标值进行校准。

其中，开关按键具体为非自锁的开关按键，也即开关按键中没有设置锁止机构，因此当开关按键被管理人员按下并触发后，会自动恢复到原位，此时工具的坐标信息的自校准过程自动执行，无需管理人员手动结束校准过程，校准完成后，机器人组件会自动继续之前中断的加工工作，该过程中无需管理人员再次介入操作，能够减少工具校准的耗时，提高校准效率。

在上述任一技术方案中，机器人本体还包括：机械臂，机械臂与工具法兰连接。

在该技术方案中，机器人本体包括机械臂，机械臂上设置有多个机械轴，通过轴体转动，使得机械臂能够驱动工具在空间中运动，从而实现对工件的精确加工。其中，由于对于不同的工件、不同的加工工艺、不同的加工工序来说，所需要使用的工具也不相同。

因此，在机械臂上设置法兰盘，并在工具上设置与机械臂相对应的法兰盘，通过法兰实现工具与机械臂的连接，能够有效固定工具位置，减少加工过程中工具的位移，同时便于更换工具。

能够理解的是，在更换工具后，由于不同工具的形状可能不同，法兰连接的位置也可能变化，因此操作人员在更换工具后，可以按下输入设备的开关按键，从而生成校准信号，使机器人本体自动完成对更换后的工具的坐标值的校准，从而保证机器人组件的加工精度。同时，机器人组件能够自动完成对工具的坐标值的校准，因此能够减少人工校准所需的工作时间，提高校准效率。

在上述任一技术方案中，位置检测装置包括：光电传感器，与控制器相连接，用于产生光线；控制器还用于控制机器人本体驱动工具按照预设轨迹运动，根据工具与光线的交点坐标确定位置信息。

在该技术方案中，位置检测装置包括光电传感器，光电传感器包括激光探头，激光探头能够射出激光光线。机器人组件的控制器能够按照设定好的程序，控制机器人本体运动，从而驱动工具在光电传感器的检测范围内运动，在运动过程中，工具与激光光线相交时，光电传感器能够通过激光反射确定工具的位置信息。

具体地，当工具经过光电传感器产生的光线时，光电传感器能够在自身的坐标系，也即机器人组件的基坐标系内，确定工具与光线的交点的坐标数据，在机器人本体带动工具按照不同轨迹运动时，工具多次与光线相交，从而确定出多个交点坐标，根据这些交点坐标，能够准确反映出工具的坐标信息，从而对工具的坐标值进行校准，保证机器人组件的加工精度。

在上述任一技术方案中，光线包括第一光线和第二光线，其中，第一光线和第二光线垂直相交。

在该技术方案中，光电传感器包括两个激光探头，这两个激光探头分别射出激光光线，具体为第一光线，和第二光线。其中，第一光线和第二光线处于相同的水平面上，且第一光线和第二光线相互垂直并相交，从而在一个水平面上形成“十字”型的光线分布。

其中，第一光线和第二光线的交点被设置为参考点，当机器人的工具运动至参考点时，工具同时与第一光线、第二光线相交，此时，第一激光探头和第二激光探头同时采集到工具的位置信息。

通过设置相互垂直的第一光线和第二光线，能够准确获取工具的坐标信息，从而对工具的坐标值进行校准，提高机器人组件的加工精度。

本发明第二方面提供了一种机器人组件的控制方法，用于上述任一技术方案中的机器人组件，输入设备包括开关按键，方法包括：基于开关按键被触发，生成校准信号；响应于校准信号，控制机器人驱动工具按照预设轨迹运动，并获取工具的位置信息；根据位置信息，校准工具的坐标值。

在该技术方案中，机器人组件包括机器人本体、位置检测装置和输入设备。其中，机器人本体具体为执行加工工作的运动主体，机器人本体上设置有加工工件用的工具，机器人本体通过自身多轴运动，使安装的工具在空间中移动，从而对代加工的工件进行加工。

位置检测装置能够检测工具的位置、姿态、角度等数据，根据这些数据确定工具的位置信息，从而对工具坐标进行首次确定，或对工具坐标进行二次校准。

输入设备能够接收工作人员的触发输入，并根据触发输入生成对应的校准信号，并将校准信号发送至控制器。当控制器接收到校准信号时，控制器会控制机器人本体停止当前的加工工作，并保存加工进度，同时，控制机器人本体和位置检测装置，对工具的坐标值进行校准。

具体地，机器人本体通过移动工具，对工件进行加工。随着加工工作进行，工具的安装位置可能会在外力作用下发生微小的变化，随着加工时长的增加，这些微小的位移逐渐积累，会造成工具位置偏差，又或者在加工过程中，工具与工件之间发生了刚性碰撞，导致工具位置偏差，导致影响加工精度。

此时，机器人组件的操作人员，或管理人员可以按下输入设备的开关按键，从而触发机器人组件对工具的坐标值进行重新校准，从而消除工具位置偏差对加工精度带来的影响。

在校准过程中，机器人组件会暂停当前的加工工作，同时保存加工进度。之后，机器人本体驱动工具在位置检测装置的检测范围内，按照预设的运动轨迹运动，位置检测装置实时检测工具的位置信息，控制器根据检测到的位置信息，对工具的当前坐标进行重新计算，从而完成工具坐标值的校准。

能够理解的是，在工具的坐标值校准完成后，机器人组件自动恢复暂停的加工进度，继续对工件的加工工作。

本发明实施例通过设置“一键校准”功能，在机器人组件工作过程中，当机器人的工具发生位移，可能导致工具的坐标值发生变化时，对机器人的工具坐标值进行自动校准，从而保证工具坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

在上述技术方案中，位置检测装置包括光电传感器，光电传感器用于产生第一光线和第二光线；在获取工具的位置信息之前，方法还包括：根据参考点标定机器人的原点坐标，其中，参考点为第一光线和第二光线的交点。

在该技术方案中，光电传感器包括两个激光探头，这两个激光探头分别射出激光光线，具体为第一光线，和第二光线。其中，第一光线和第二光线处于相同的水平面上，且第一光线和第二光线相互垂直并相交，从而在一个水平面上形成“十字”型的光线分布。第一光线和第二光线的交点被设置为参考点，当机器人的工具运动至参考点时，工具同时与第一光线、第二光线相交，此时，第一激光探头和第二激光探头同时采集到工具的位置信息。

在确定工具的原始坐标值，也即对工具的坐标值进行第一次校准时，首先，确定机器人的原点坐标。具体地，控制机器人将工具运动至参考点，此时，第一光线和第二光线均被机器人的工具遮挡。然后，控制机器人驱动工具向上运动一端距离，该距离通过预设设置。

在工具向上运动一端距离后，得到一个位于原点垂直上方的点，这个点即设定为机器人的原点。其中，由于光电传感器已知参考点的坐标值，因此根据参考点的坐标值的基础上，根据机器人向上运动的距离增加z轴数据，即可得到机器人的原点坐标。

在上任一技术方案中，预设轨迹为矩形轨迹；控制机器人驱动工具按照预设轨迹运动，并获取工具的位置信息，包括：

控制机器人驱动工具在第一水平面按照矩形轨迹运动，获取工具与第一光线和第二光线的第一交点坐标；控制机器人驱动工具在第二水平面按照矩形轨迹运动，确定工具与第一光线和第二光线的第二交点坐标，其中，第二水平面与第一水平面的高度差为第一差值；控制机器人驱动工具按照矩形轨迹再次运动，确定工具与第一光线和第二光线的第三交点坐标；控制机器人驱动工具由原点出发垂直运动，以使工具的高度下降第一差值，获取工具与第一光线和第二光线的第四交点坐标。

在该技术方案中，在该技术方案中，第一轨迹为矩形轨迹，也即在对机器人的工具的坐标值进行再次校准时，控制机器人驱动工具运动以形成矩形的轨迹。

具体地，首先，在第三水平面中，机器人带动工具运动，并在第三水平面中形成一个矩形的轨迹，该矩形轨迹分别与第一光线、第二光线相交两次，得到4个交点坐标，即为第一交点坐标。

然后，控制机器人向上或向下运动一端距离，达到第四水平面，该运动的距离为第一差值，也即第三水平面和第四水平面之间的高度差为第一差值。在第四水平面中，机器人带动工具运动，并在第四水平面中形成一个矩形的轨迹，该矩形轨迹同样分别与第一光线、第二光线相交两次，得到4个交点坐标，即为第二交点坐标。

在得到第一交点坐标、第二交点坐标后，根据机器人的原点坐标，和机器人驱动工具的运动方向和运动距离，即可计算出工具的当前的坐标值中的x轴坐标和y轴坐标。

接下来，再次控制机器人带动工具做矩形轨迹的运动，也即使工具再次在控件中画出一个矩形，这个矩形与第一光线、第二光线相交的4个交点的坐标，即为第三交点坐标，通过第三交点坐标，能够对工具坐标值中的a、b和c进行校准。

最后，控制机器人带动工具，由原点触发，垂直下降第一差值的高度，此时，工具与第一光线、第二光线的交点坐标，也即基准点坐标，根据工具移动的第二距离，原点的z轴坐标和基准点坐标，能够对工具的坐标值中的z进行校准。

此时，工具的坐标值中的全部坐标数据均校准完成。校准后的机器人能够更加精确地进行加工工作。

在上述任一技术方案中，在生成校准信号之前，方法还包括：标定机器人的工具坐标系。

在该技术方案中，机器人的坐标系一般包括工具坐标系(tool)和基坐标系(base)，其中，在机器人开始工作前，需要对机器人的工具坐标系进行标定，从而提高机器人的加工精度。

在上述任一技术方案中，标定机器人的工具坐标系，包括：在机器人的基坐标系中，示教第一点；由第一点出发，沿基坐标系的z轴的负方向示教第二点；由第二点出发，沿基坐标系的x轴的正方向示教第三点，根据第一点、第二点和第三点标定工具坐标系。

在该技术方案中，在机器人工作过程中，需要对机器人的工具的坐标值进行准确设定，从而保证机器人加工精度和加工准确度。其中，机器人的工具的坐标值，是在工具坐标系中的坐标值，因此，在机器人工作前，需要对工具坐标系进行标定。

其中，可以通过三点法来标定机器人的工具坐标系。具体地，首先，将机器人工具调整至基本垂直于底面的角度，然后，在机器人的运动空间内，选取运动范围充足的第一点，进行示教，该第一点的坐标是基坐标系下中的一个点。

然后，沿基坐标系的z轴方向，控制机器人带动工具向下一段距离，示教此时工具到达第二点，接下来，沿基坐标系的x轴方向，控制机器人带动工具移动一端距离，示教此时工具到达的第三点。

至此，第一点-第二点-第三点彼此连接，在空间内形成一个直角三角形的轨迹，该直角三角形的垂直于水平面的直角边为工具坐标系的z轴方向，以平行于水平面的直角边为工具坐标系的x轴方向，并在x轴所在平面内，确定与x轴和z轴均垂直的一条直线，确定为工具坐标系的y轴方向，至此完成对机器人的工具坐标系的标定。

本发明第三方面提供了一种机器人组件的控制装置，用于如上述任一技术方案中提供的机器人组件，输入设备包括开关按键，控制装置包括：生成模块，用于基于开关按键被触发，生成校准信号；控制模块，用于响应于校准信号，控制机器人驱动工具按照预设轨迹运动，并获取工具的位置信息；校准模块，用于根据位置信息，校准工具的坐标值。

在该技术方案中，机器人组件包括机器人本体、控制器、位置检测装置和输入设备。其中，机器人本体具体为执行加工工作的运动主体，机器人本体上设置有加工工件用的工具，机器人本体通过自身多轴运动，使安装的工具在空间中移动，从而对代加工的工件进行加工。

控制器与机器人本体、位置检测装置和输入设备均相连，其中，控制器能够按照设定好的加工程序，控制机器人本体驱动工具对工件进行加工。位置检测装置能够检测工具的位置、姿态、角度等数据，根据这些数据确定工具的位置信息，从而对工具坐标进行首次确定，或对工具坐标进行二次校准。

输入设备能够接收工作人员的触发输入，并根据触发输入生成对应的校准信号，并将校准信号发送至控制器。当控制器接收到校准信号时，控制器会控制机器人本体停止当前的加工工作，并保存加工进度，同时，控制机器人本体和位置检测装置，对工具的坐标值进行校准。

具体地，机器人本体通过移动工具，对工件进行加工。随着加工工作进行，工具的安装位置可能会在外力作用下发生微小的变化，随着加工时长的增加，这些微小的位移逐渐积累，会造成工具位置偏差，又或者在加工过程中，工具与工件之间发生了刚性碰撞，导致工具位置偏差，导致影响加工精度。

此时，机器人组件的操作人员，或管理人员可以按下输入设备，从而触发机器人组件对工具的坐标值进行重新校准，从而消除工具位置偏差对加工精度带来的影响。

在校准过程中，机器人组件会暂停当前的加工工作，同时保存加工进度。之后，机器人本体驱动工具在位置检测装置的检测范围内，按照预设的运动轨迹运动，位置检测装置实时检测工具的位置信息，控制器根据检测到的位置信息，对工具的当前坐标进行重新计算，从而完成工具坐标值的校准。

能够理解的是，在工具的坐标值校准完成后，机器人组件自动恢复暂停的加工进度，继续对工件的加工工作。

本发明实施例通过设置“一键校准”功能，在机器人组件工作过程中，当机器人的工具发生位移，可能导致工具的坐标值发生变化时，对机器人的工具坐标值进行自动校准，从而保证工具坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

本发明第四方面提供了一种机器人组件，包括：存储器，用于存储程序或指令；处理器，用于执行所述程序或指令时实现如上述任一技术方案中提供的控制方法的步骤，因此，该机器人组件也包括如上述任一技术方案中提供的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。

本发明第五方面提供了一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中提供的控制方法的步骤，因此，该可读存储介质也包括如上述任一技术方案中提供的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。

本发明第六方面提供了一种机器人组件，包括：如上述任一技术方案中提供的机器人组件的控制装置，和/或如上述任一技术方案中提供的可读存储介质，因此，该机器人组件也包括如上述任一技术方案中提供的机器人组件的控制装置，和/或如上述任一技术方案中提供的可读存储介质的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明实施例的机器人组件的结构示意图；

图2示出了根据本发明实施例的输入设备的结构示意图；

图3示出了根据本发明实施例的输入设备的接线示意图；

图4示出了根据本发明实施例的机器人组件的控制方法的流程图；

图5示出了根据本发明实施例的控制装置的结构框图。

附图标记：

102控制器，104机器人本体，1042工具，1044机械臂，106位置检测装置，1062光电传感器，108输入设备，1082主体，1084信号发生设备，1086开关按键。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本发明一些实施例所述机器人组件及其控制方法、控制装置、可读存储介质。

实施例一

在本发明的一些实施例中，提供了一种机器人组件，图1示出了根据本发明实施例的机器人组件的结构示意图，如图1所示，机器人组件包括：控制器102；机器人本体104，与控制器电连接，机器人本体104上设置有工具1042；位置检测装置106，与控制器电连接，用于采集工具1042的位置信息；输入设备108，与控制器102电连接，用于根据触发输入生成校准信号，控制器102用于响应于校准信号，根据位置信息校准工具1042的坐标值。

在本发明实施例中，机器人组件包括机器人本体104、控制器102、位置检测装置106和输入设备。其中，机器人本体104具体为执行加工工作的运动主体，机器人本体104上设置有加工工件用的工具1042，机器人本体104通过自身多轴运动，使安装的工具1042在空间中移动，从而对代加工的工件进行加工。

控制器102与机器人本体104、位置检测装置106和输入设备108均相连，其中，控制器102能够按照设定好的加工程序，控制机器人本体104驱动工具1042对工件进行加工。位置检测装置106能够检测工具1042的位置、姿态、角度等数据，根据这些数据确定工具1042的位置信息，从而对工具1042坐标进行首次确定，或对工具1042坐标进行二次校准。

输入设备108能够接收工作人员的触发输入，并根据触发输入生成对应的校准信号，并将校准信号发送至控制器102。当控制器102接收到校准信号时，控制器102会控制机器人本体104停止当前的加工工作，并保存加工进度，同时，控制机器人本体104和位置检测装置106，对工具1042的坐标值进行校准。

具体地，机器人本体104通过移动工具1042，对工件进行加工。随着加工工作进行，工具1042的安装位置可能会在外力作用下发生微小的变化，随着加工时长的增加，这些微小的位移逐渐积累，会造成工具1042位置偏差，又或者在加工过程中，工具1042与工件之间发生了刚性碰撞，导致工具1042位置偏差，导致影响加工精度。

此时，机器人组件的操作人员，或管理人员可以按下输入设备108，从而触发机器人组件对工具1042的坐标值进行重新校准，从而消除工具1042位置偏差对加工精度带来的影响。

在校准过程中，机器人组件会暂停当前的加工工作，同时保存加工进度。之后，机器人本体104驱动工具1042在位置检测装置106的检测范围内，按照预设的运动轨迹运动，位置检测装置106实时检测工具1042的位置信息，控制器102根据检测到的位置信息，对工具1042的当前坐标进行重新计算，从而完成工具1042坐标值的校准。

能够理解的是，在工具1042的坐标值校准完成后，机器人组件自动恢复暂停的加工进度，继续对工件的加工工作。

本发明实施例通过设置“一键校准”功能，在机器人组件工作过程中，当机器人的工具1042发生位移，可能导致工具1042的坐标值发生变化时，对机器人的工具1042坐标值进行自动校准，从而保证工具1042坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

在本发明的一些实施例中，图2示出了根据本发明实施例的输入设备108的结构示意图，如图2所示，输入设备108包括：主体1082；信号发生设备1084，设置于主体1082内，与控制器102相连接；开关按键1086，与信号发生设备1084相连接，基于开关按键1086被触发，信号发生装置生成校准信号。

在本发明实施例中，输入设备108包括主体1082，主体1082上设置有开关按键1086，主体1082内设置有信号发生装置。具体地，当开关按键1086被触发时，信号发生装置在开关按键1086的触发信号的作用下，生成对应的校准信号，该校准信号通过信号发生装置与控制器102之间的信号指令交互连接，发送到控制器102。

控制器102接收到校准信号后，控制机器人本体104停止当前的加工工作，并保存加工进度，并控制机器人本体104在位置检测装置106的检测范围内，按照预设的运动路径驱动工具1042运动，从而时位置检测装置106能够检测到工具1042在不同位置的位置信息，结合工具1042在不同位置的位置信息和机器人本体104驱动工具1042运动的运动方向和运动距离，对工具1042的坐标值进行校准，从而保证工具1042坐标值准确无误，提高机器人组件的加工效果。

其中，输入设备108与控制器102的连接方式可以是快速通道方式，或IO(Input/Output，输入/输出)口方式。图3示出了根据本发明实施例的输入设备108的接线示意图，其中，如果输入设备108通过快速通道的方式与控制器102连接，则线缆A连接24V供电，线缆B连接输入口。如果输入设备108通过IO口方式与控制器102连接，则线缆A连接正极接口，线缆B连接输入口。

在本发明的一些实施例中，开关按键1086为非自锁开关按键1086。

在本发明实施例中，当开关按键1086被触发时，所述信号发生装置产生一个校准信号，以使控制器102控制机器人本体104驱动工具1042运动，并控制位置检测装置106采集运动中工具1042的位置信息，从而对工具1042的坐标值进行校准。

其中，开关按键1086具体为非自锁的开关按键1086，也即开关按键1086中没有设置锁止机构，因此当开关按键1086被管理人员按下并触发后，会自动恢复到原位，此时工具1042的坐标信息的自校准过程自动执行，无需管理人员手动结束校准过程，校准完成后，机器人组件会自动继续之前中断的加工工作，该过程中无需管理人员再次介入操作，能够减少工具1042校准的耗时，提高校准效率。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，机器人本体104还包括：机械臂1044，机械臂1044与工具1042法兰连接。

在本发明实施例中，机器人本体104包括机械臂1044，机械臂1044上设置有多个机械轴，通过轴体转动，使得机械臂1044能够驱动工具1042在空间中运动，从而实现对工件的精确加工。其中，由于对于不同的工件、不同的加工工艺、不同的加工工序来说，所需要使用的工具1042也不相同。

因此，在机械臂1044上设置法兰盘，并在工具1042上设置与机械臂1044相对应的法兰盘，通过法兰实现工具1042与机械臂1044的连接，能够有效固定工具1042位置，减少加工过程中工具1042的位移，同时便于更换工具1042。

能够理解的是，在更换工具1042后，由于不同工具1042的形状可能不同，法兰连接的位置也可能变化，因此操作人员在更换工具1042后，可以按下输入设备108的开关按键1086，从而生成校准信号，使机器人本体104自动完成对更换后的工具1042的坐标值的校准，从而保证机器人组件的加工精度。同时，机器人组件能够自动完成对工具1042的坐标值的校准，因此能够减少人工校准所需的工作时间，提高校准效率。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，位置检测装置106包括：光电传感器1062，与控制器102相连接，用于产生光线；控制器102还用于控制机器人本体104驱动工具1042按照预设轨迹运动，根据工具1042与光线的交点坐标确定位置信息。

在本发明实施例中，位置检测装置106包括光电传感器1062，光电传感器1062包括激光探头，激光探头能够射出激光光线。机器人组件的控制器102能够按照设定好的程序，控制机器人本体104运动，从而驱动工具1042在光电传感器1062的检测范围内运动，在运动过程中，工具1042与激光光线相交时，光电传感器1062能够通过激光反射确定工具1042的位置信息。

具体地，当工具1042经过光电传感器1062产生的光线时，光电传感器1062能够在自身的坐标系，也即机器人组件的基坐标系内，确定工具1042与光线的交点的坐标数据，在机器人本体104带动工具1042按照不同轨迹运动时，工具1042多次与光线相交，从而确定出多个交点坐标，根据这些交点坐标，能够准确反映出工具1042的坐标信息，从而对工具1042的坐标值进行校准，保证机器人组件的加工精度。

在本发明的一些实施例中，光线包括第一光线和第二光线，其中，第一光线和第二光线垂直相交。

在本发明实施例中，光电传感器1062包括两个激光探头，这两个激光探头分别射出激光光线，具体为第一光线，和第二光线。其中，第一光线和第二光线处于相同的水平面上，且第一光线和第二光线相互垂直并相交，从而在一个水平面上形成“十字”型的光线分布。

其中，第一光线和第二光线的交点被设置为参考点，当机器人的工具1042运动至参考点时，工具1042同时与第一光线、第二光线相交，此时，第一激光探头和第二激光探头同时采集到工具1042的位置信息。

通过设置相互垂直的第一光线和第二光线，能够准确获取工具1042的坐标信息，从而对工具1042的坐标值进行校准，提高机器人组件的加工精度。

实施例二

在本发明的一些实施例中，提供了一种机器人组件的控制方法，用于上述任一实施例中的机器人组件，输入设备包括开关按键，图4示出了根据本发明实施例的机器人组件的控制方法的流程图，如图4所示，方法包括：

步骤402，在开关按键被触发的情况下，生成校准信号；

步骤404，响应于校准信号，控制机器人驱动工具按照预设轨迹运动，并获取工具的位置信息；

步骤406，根据位置信息，校准工具的坐标值。

在本发明实施例中，机器人组件包括机器人本体、位置检测装置和输入设备。其中，机器人本体具体为执行加工工作的运动主体，机器人本体上设置有加工工件用的工具，机器人本体通过自身多轴运动，使安装的工具在空间中移动，从而对代加工的工件进行加工。

位置检测装置能够检测工具的位置、姿态、角度等数据，根据这些数据确定工具的位置信息，从而对工具坐标进行首次确定，或对工具坐标进行二次校准。

输入设备能够接收工作人员的触发输入，并根据触发输入生成对应的校准信号，并将校准信号发送至控制器。当控制器接收到校准信号时，控制器会控制机器人本体停止当前的加工工作，并保存加工进度，同时，控制机器人本体和位置检测装置，对工具的坐标值进行校准。

具体地，机器人本体通过移动工具，对工件进行加工。随着加工工作进行，工具的安装位置可能会在外力作用下发生微小的变化，随着加工时长的增加，这些微小的位移逐渐积累，会造成工具位置偏差，又或者在加工过程中，工具与工件之间发生了刚性碰撞，导致工具位置偏差，导致影响加工精度。

此时，机器人组件的操作人员，或管理人员可以按下输入设备的开关按键，从而触发机器人组件对工具的坐标值进行重新校准，从而消除工具位置偏差对加工精度带来的影响。

在校准过程中，机器人组件会暂停当前的加工工作，同时保存加工进度。之后，机器人本体驱动工具在位置检测装置的检测范围内，按照预设的运动轨迹运动，位置检测装置实时检测工具的位置信息，控制器根据检测到的位置信息，对工具的当前坐标进行重新计算，从而完成工具坐标值的校准。

能够理解的是，在工具的坐标值校准完成后，机器人组件自动恢复暂停的加工进度，继续对工件的加工工作。

本发明实施例通过设置“一键校准”功能，在机器人组件工作过程中，当机器人的工具发生位移，可能导致工具的坐标值发生变化时，对机器人的工具坐标值进行自动校准，从而保证工具坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

在本发明的一些实施例中，位置检测装置包括光电传感器，光电传感器用于产生第一光线和第二光线；在获取工具的位置信息之前，方法还包括：根据参考点标定机器人的原点坐标，其中，参考点为第一光线和第二光线的交点。

在本发明实施例中，光电传感器包括两个激光探头，这两个激光探头分别射出激光光线，具体为第一光线，和第二光线。其中，第一光线和第二光线处于相同的水平面上，且第一光线和第二光线相互垂直并相交，从而在一个水平面上形成“十字”型的光线分布。第一光线和第二光线的交点被设置为参考点，当机器人的工具运动至参考点时，工具同时与第一光线、第二光线相交，此时，第一激光探头和第二激光探头同时采集到工具的位置信息。

在确定工具的原始坐标值，也即对工具的坐标值进行第一次校准时，首先，确定机器人的原点坐标。具体地，控制机器人将工具运动至参考点，此时，第一光线和第二光线均被机器人的工具遮挡。然后，控制机器人驱动工具向上运动一端距离，该距离通过预设设置。

在工具向上运动一端距离后，得到一个位于原点垂直上方的点，这个点即设定为机器人的原点。其中，由于光电传感器已知参考点的坐标值，因此根据参考点的坐标值的基础上，根据机器人向上运动的距离增加z轴数据，即可得到机器人的原点坐标。

在上任一实施例中，预设轨迹为矩形轨迹；控制机器人驱动工具按照预设轨迹运动，并获取工具的位置信息，包括：

控制机器人驱动工具在第一水平面按照矩形轨迹运动，获取工具与第一光线和第二光线的第一交点坐标；控制机器人驱动工具在第二水平面按照矩形轨迹运动，确定工具与第一光线和第二光线的第二交点坐标，其中，第二水平面与第一水平面的高度差为第一差值；控制机器人驱动工具按照矩形轨迹再次运动，确定工具与第一光线和第二光线的第三交点坐标；控制机器人驱动工具由原点出发垂直运动，以使工具的高度下降第一差值，获取工具与第一光线和第二光线的第四交点坐标。

在本发明实施例中，在本发明实施例中，第一轨迹为矩形轨迹，也即在对机器人的工具的坐标值进行再次校准时，控制机器人驱动工具运动以形成矩形的轨迹。

具体地，首先，在第三水平面中，机器人带动工具运动，并在第三水平面中形成一个矩形的轨迹，该矩形轨迹分别与第一光线、第二光线相交两次，得到4个交点坐标，即为第一交点坐标。

然后，控制机器人向上或向下运动一端距离，达到第四水平面，该运动的距离为第一差值，也即第三水平面和第四水平面之间的高度差为第一差值。在第四水平面中，机器人带动工具运动，并在第四水平面中形成一个矩形的轨迹，该矩形轨迹同样分别与第一光线、第二光线相交两次，得到4个交点坐标，即为第二交点坐标。

在得到第一交点坐标、第二交点坐标后，根据机器人的原点坐标，和机器人驱动工具的运动方向和运动距离，即可计算出工具的当前的坐标值中的x轴坐标和y轴坐标。

接下来，再次控制机器人带动工具做矩形轨迹的运动，也即使工具再次在控件中画出一个矩形，这个矩形与第一光线、第二光线相交的4个交点的坐标，即为第三交点坐标，通过第三交点坐标，能够对工具坐标值中的a、b和c进行校准。

最后，控制机器人带动工具，由原点触发，垂直下降第一差值的高度，此时，工具与第一光线、第二光线的交点坐标，也即基准点坐标，根据工具移动的第二距离，原点的z轴坐标和基准点坐标，能够对工具的坐标值中的z进行校准。

此时，工具的坐标值中的全部坐标数据均校准完成。校准后的机器人能够更加精确地进行加工工作。

在本发明的一些实施例中，在生成校准信号之前，方法还包括：标定机器人的工具坐标系。

在本发明实施例中，机器人的坐标系一般包括工具坐标系(tool)和基坐标系(base)，其中，在机器人开始工作前，需要对机器人的工具坐标系进行标定，从而提高机器人的加工精度。

在本发明的一些实施例中，标定机器人的工具坐标系，包括：在机器人的基坐标系中，示教第一点；由第一点出发，沿基坐标系的z轴的负方向示教第二点；由第二点出发，沿基坐标系的x轴的正方向示教第三点，根据第一点、第二点和第三点标定工具坐标系。

在本发明实施例中，在机器人工作过程中，需要对机器人的工具的坐标值进行准确设定，从而保证机器人加工精度和加工准确度。其中，机器人的工具的坐标值，是在工具坐标系中的坐标值，因此，在机器人工作前，需要对工具坐标系进行标定。

其中，可以通过三点法来标定机器人的工具坐标系。具体地，首先，将机器人工具调整至基本垂直于底面的角度，然后，在机器人的运动空间内，选取运动范围充足的第一点，进行示教，该第一点的坐标是基坐标系下中的一个点。

然后，沿基坐标系的z轴方向，控制机器人带动工具向下一段距离，示教此时工具到达第二点，接下来，沿基坐标系的x轴方向，控制机器人带动工具移动一端距离，示教此时工具到达的第三点。

至此，第一点-第二点-第三点彼此连接，在空间内形成一个直角三角形的轨迹，该直角三角形的垂直于水平面的直角边为工具坐标系的z轴方向，以平行于水平面的直角边为工具坐标系的x轴方向，并在x轴所在平面内，确定与x轴和z轴均垂直的一条直线，确定为工具坐标系的y轴方向，至此完成对机器人的工具坐标系的标定。

实施例三

本发明第三方面提供了一种机器人组件的控制装置，用于如上述任一实施例中提供的机器人组件，输入设备包括开关按键，图5示出了根据本发明实施例的控制装置的结构框图，如图5所示，控制装置500包括：

生成模块502，用于基于开关按键被触发，生成校准信号；控制模块504，用于响应于校准信号，控制机器人驱动工具按照预设轨迹运动，并获取工具的位置信息；校准模块506，用于根据位置信息，校准工具的坐标值。

在本发明实施例中，机器人组件包括机器人本体、控制器、位置检测装置和输入设备。其中，机器人本体具体为执行加工工作的运动主体，机器人本体上设置有加工工件用的工具，机器人本体通过自身多轴运动，使安装的工具在空间中移动，从而对代加工的工件进行加工。

控制器与机器人本体、位置检测装置和输入设备均相连，其中，控制器能够按照设定好的加工程序，控制机器人本体驱动工具对工件进行加工。位置检测装置能够检测工具的位置、姿态、角度等数据，根据这些数据确定工具的位置信息，从而对工具坐标进行首次确定，或对工具坐标进行二次校准。

输入设备能够接收工作人员的触发输入，并根据触发输入生成对应的校准信号，并将校准信号发送至控制器。当控制器接收到校准信号时，控制器会控制机器人本体停止当前的加工工作，并保存加工进度，同时，控制机器人本体和位置检测装置，对工具的坐标值进行校准。

具体地，机器人本体通过移动工具，对工件进行加工。随着加工工作进行，工具的安装位置可能会在外力作用下发生微小的变化，随着加工时长的增加，这些微小的位移逐渐积累，会造成工具位置偏差，又或者在加工过程中，工具与工件之间发生了刚性碰撞，导致工具位置偏差，导致影响加工精度。

此时，机器人组件的操作人员，或管理人员可以按下输入设备，从而触发机器人组件对工具的坐标值进行重新校准，从而消除工具位置偏差对加工精度带来的影响。

在校准过程中，机器人组件会暂停当前的加工工作，同时保存加工进度。之后，机器人本体驱动工具在位置检测装置的检测范围内，按照预设的运动轨迹运动，位置检测装置实时检测工具的位置信息，控制器根据检测到的位置信息，对工具的当前坐标进行重新计算，从而完成工具坐标值的校准。

能够理解的是，在工具的坐标值校准完成后，机器人组件自动恢复暂停的加工进度，继续对工件的加工工作。

本发明实施例通过设置“一键校准”功能，在机器人组件工作过程中，当机器人的工具发生位移，可能导致工具的坐标值发生变化时，对机器人的工具坐标值进行自动校准，从而保证工具坐标值准确无误，能够保证机器人的加工精度，提高机器人的工作效率和加工良品率。且该过程中无需操作人员手动校准，有效地减少了校准工作的耗时，提高了校准效率。

在本发明的一些实施例中，位置检测装置包括光电传感器，光电传感器用于产生第一光线和第二光线；控制模块还用于根据参考点标定机器人的原点坐标，其中，参考点为第一光线和第二光线的交点。

在本发明实施例中，光电传感器包括两个激光探头，这两个激光探头分别射出激光光线，具体为第一光线，和第二光线。其中，第一光线和第二光线处于相同的水平面上，且第一光线和第二光线相互垂直并相交，从而在一个水平面上形成“十字”型的光线分布。第一光线和第二光线的交点被设置为参考点，当机器人的工具运动至参考点时，工具同时与第一光线、第二光线相交，此时，第一激光探头和第二激光探头同时采集到工具的位置信息。

在确定工具的原始坐标值，也即对工具的坐标值进行第一次校准时，首先，确定机器人的原点坐标。具体地，控制机器人将工具运动至参考点，此时，第一光线和第二光线均被机器人的工具遮挡。然后，控制机器人驱动工具向上运动一端距离，该距离通过预设设置。

在工具向上运动一端距离后，得到一个位于原点垂直上方的点，这个点即设定为机器人的原点。其中，由于光电传感器已知参考点的坐标值，因此根据参考点的坐标值的基础上，根据机器人向上运动的距离增加z轴数据，即可得到机器人的原点坐标。

在上任一实施例中，预设轨迹为矩形轨迹；控制模块还用于：

控制机器人驱动工具在第一水平面按照矩形轨迹运动，获取工具与第一光线和第二光线的第一交点坐标；控制机器人驱动工具在第二水平面按照矩形轨迹运动，确定工具与第一光线和第二光线的第二交点坐标，其中，第二水平面与第一水平面的高度差为第一差值；控制机器人驱动工具按照矩形轨迹再次运动，确定工具与第一光线和第二光线的第三交点坐标；控制机器人驱动工具由原点出发垂直运动，以使工具的高度下降第一差值，获取工具与第一光线和第二光线的第四交点坐标。

在本发明实施例中，在本发明实施例中，第一轨迹为矩形轨迹，也即在对机器人的工具的坐标值进行再次校准时，控制机器人驱动工具运动以形成矩形的轨迹。

具体地，首先，在第三水平面中，机器人带动工具运动，并在第三水平面中形成一个矩形的轨迹，该矩形轨迹分别与第一光线、第二光线相交两次，得到4个交点坐标，即为第一交点坐标。

然后，控制机器人向上或向下运动一端距离，达到第四水平面，该运动的距离为第一差值，也即第三水平面和第四水平面之间的高度差为第一差值。在第四水平面中，机器人带动工具运动，并在第四水平面中形成一个矩形的轨迹，该矩形轨迹同样分别与第一光线、第二光线相交两次，得到4个交点坐标，即为第二交点坐标。

在得到第一交点坐标、第二交点坐标后，根据机器人的原点坐标，和机器人驱动工具的运动方向和运动距离，即可计算出工具的当前的坐标值中的x轴坐标和y轴坐标。

接下来，再次控制机器人带动工具做矩形轨迹的运动，也即使工具再次在控件中画出一个矩形，这个矩形与第一光线、第二光线相交的4个交点的坐标，即为第三交点坐标，通过第三交点坐标，能够对工具坐标值中的a、b和c进行校准。

最后，控制机器人带动工具，由原点触发，垂直下降第一差值的高度，此时，工具与第一光线、第二光线的交点坐标，也即基准点坐标，根据工具移动的第二距离，原点的z轴坐标和基准点坐标，能够对工具的坐标值中的z进行校准。

此时，工具的坐标值中的全部坐标数据均校准完成。校准后的机器人能够更加精确地进行加工工作。

在本发明的一些实施例中，在控制装置还包括：标定模块，用于标定机器人的工具坐标系。

在本发明实施例中，机器人的坐标系一般包括工具坐标系(tool)和基坐标系(base)，其中，在机器人开始工作前，需要对机器人的工具坐标系进行标定，从而提高机器人的加工精度。

在本发明的一些实施例中，标定模块还用于：在机器人的基坐标系中，示教第一点；由第一点出发，沿基坐标系的z轴的负方向示教第二点；由第二点出发，沿基坐标系的x轴的正方向示教第三点，根据第一点、第二点和第三点标定工具坐标系。

在本发明实施例中，在机器人工作过程中，需要对机器人的工具的坐标值进行准确设定，从而保证机器人加工精度和加工准确度。其中，机器人的工具的坐标值，是在工具坐标系中的坐标值，因此，在机器人工作前，需要对工具坐标系进行标定。

其中，可以通过三点法来标定机器人的工具坐标系。具体地，首先，将机器人工具调整至基本垂直于底面的角度，然后，在机器人的运动空间内，选取运动范围充足的第一点，进行示教，该第一点的坐标是基坐标系下中的一个点。

然后，沿基坐标系的z轴方向，控制机器人带动工具向下一段距离，示教此时工具到达第二点，接下来，沿基坐标系的x轴方向，控制机器人带动工具移动一端距离，示教此时工具到达的第三点。

至此，第一点-第二点-第三点彼此连接，在空间内形成一个直角三角形的轨迹，该直角三角形的垂直于水平面的直角边为工具坐标系的z轴方向，以平行于水平面的直角边为工具坐标系的x轴方向，并在x轴所在平面内，确定与x轴和z轴均垂直的一条直线，确定为工具坐标系的y轴方向，至此完成对机器人的工具坐标系的标定。

实施例四

在本发明的一些实施例中，提供了一种机器人组件，包括：存储器，用于存储程序或指令；处理器，用于执行所述程序或指令时实现如上述任一实施例中提供的控制方法的步骤，因此，该机器人组件也包括如上述任一实施例中提供的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。

实施例五

在本发明的一些实施例中，提供了一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例中提供的控制方法的步骤，因此，该可读存储介质也包括如上述任一实施例中提供的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。

实施例六

在本发明的一些实施例中，提供了一种机器人组件，包括：如上述任一实施例中提供的机器人组件的控制装置，和/或如上述任一实施例中提供的可读存储介质，因此，该机器人组件也包括如上述任一实施例中提供的机器人组件的控制装置，和/或如上述任一实施例中提供的可读存储介质的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。

本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种机器人组件，其特征在于，包括：

控制器；

机器人本体，与所述控制器电连接，所述机器人本体上设置有工具；

位置检测装置，与所述控制器电连接，用于采集所述工具的位置信息；

输入设备，与所述控制器电连接，用于根据触发输入生成校准信号，所述控制器用于响应于所述校准信号，根据所述位置信息校准所述工具的坐标值。

2.根据权利要求1所述的机器人组件，其特征在于，所述输入设备包括：

主体；

信号发生设备，设置于所述主体内，与所述控制器相连接；

开关按键，与所述信号发生设备相连接，基于所述开关按键被触发，所述信号发生装置生成所述校准信号。

3.根据权利要求2所述的机器人组件，其特征在于，所述开关按键为非自锁开关按键。

4.根据权利要求1所述的机器人组件，其特征在于，所述机器人本体还包括：

机械臂，所述机械臂与所述工具法兰连接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的机器人组件，其特征在于，所述位置检测装置包括：

光电传感器，与所述控制器相连接，用于产生光线；

所述控制器还用于控制所述机器人本体驱动所述工具按照预设轨迹运动，根据所述工具与所述光线的交点坐标确定所述位置信息。

6.根据权利要求5所述的机器人组件，其特征在于，所述光线包括第一光线和第二光线，其中，所述第一光线和所述第二光线垂直相交。

7.一种机器人组件的控制方法，用于如权利要求1至6中任一项所述的机器人组件，其特征在于，所述输入设备包括开关按键，所述方法包括：

基于所述开关按键被触发，生成校准信号；

响应于所述校准信号，控制所述机器人驱动所述工具按照预设轨迹运动，并获取所述工具的位置信息；

根据所述位置信息，校准所述工具的坐标值。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述位置检测装置包括光电传感器，所述光电传感器用于产生第一光线和第二光线；

在所述获取所述工具的位置信息之前，所述方法还包括：

根据参考点标定所述机器人的原点坐标，其中，所述参考点为所述第一光线和所述第二光线的交点。

9.根据权利要求8所述的控制方法，其特征在于，所述预设轨迹为矩形轨迹；

所述控制所述机器人驱动所述工具按照预设轨迹运动，并获取所述工具的位置信息，包括：

控制所述机器人驱动所述工具在第一水平面按照矩形轨迹运动，获取所述工具与所述第一光线和所述第二光线的第一交点坐标；

控制所述机器人驱动所述工具在第二水平面按照所述矩形轨迹运动，确定所述工具与所述第一光线和所述第二光线的第二交点坐标，其中，所述第二水平面与所述第一水平面的高度差为第一差值；

控制所述机器人驱动所述工具按照所述矩形轨迹再次运动，确定所述工具与所述第一光线和所述第二光线的第三交点坐标；

控制所述机器人驱动所述工具由所述原点出发垂直运动，以使所述工具的高度下降所述第一差值，获取所述工具与所述第一光线和所述第二光线的第四交点坐标。

10.根据权利要求7至9中任一项所述的控制方法，其特征在于，在所述生成校准信号之前，所述方法还包括：

标定所述机器人的工具坐标系。

11.根据权利要求10所述的控制方法，其特征在于，所述标定所述机器人的工具坐标系，包括：

在所述机器人的基坐标系中，示教第一点；

由所述第一点出发，沿所述基坐标系的z轴的负方向示教第二点；

由所述第二点出发，沿所述基坐标系的x轴的正方向示教第三点，根据所述第一点、所述第二点和所述第三点标定所述工具坐标系。

12.一种机器人组件的控制装置，用于如权利要求1至6中任一项所述的机器人组件，其特征在于，所述输入设备包括开关按键，所述控制装置包括：

生成模块，用于基于所述开关按键被触发，生成校准信号；

控制模块，用于响应于所述校准信号，控制所述机器人驱动所述工具按照预设轨迹运动，并获取所述工具的位置信息；

校准模块，用于根据所述位置信息，校准所述工具的坐标值。

13.一种机器人组件，其特征在于，包括：

存储器，用于存储程序或指令；

处理器，用于执行所述程序或指令时实现如权利要求7至11中任一项所述的控制方法的步骤。

14.一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，其特征在于，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求7至11中任一项所述的控制方法的步骤。

15.一种机器人组件，其特征在于，包括：

如权利要求12所述的机器人组件的控制装置；和/或

如权利要求14所述的可读存储介质。

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