CN114149826A - 一种加氢裂化产品分离系统 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种加氢裂化产品分离系统，汽提塔输出端与石脑油稳定塔输入端连接，石脑油稳定塔连接粗液化气出装置，石脑油稳定塔输出端与石脑油分馏塔的输入端连接，石脑油分馏塔连接轻石出装置、重石出装置和柴油出装置，石脑油分馏塔输出端与重石脱硫装置的输入端连接，管道上设有导流孔，管道内设置有可相对管道滑动的限位组件，当液体流入管道内，对限位组件产生一个压力时，限位组件收缩。本申请实施例可减少设备投入，热量整合的更充分，减少分馏系统能耗，提升了产品收率，可以通过调控液体的流量，从而调控排放液体的导流孔数目，进而调控液体的排放速度，方便使用，提高了工作效率。

Description

一种加氢裂化产品分离系统

技术领域

本申请各实施例属于加氢裂化产品分离技术领域，特别是涉及一种加氢裂化产品分离系统。

背景技术

加氢裂化是石油二次加工的主要方法之一，加氢裂化原料通常为原油蒸馏所得到的重质馏分油，重质馏分油在高温、高压和催化条件下进行裂解轻质化反应，生产液态烃、轻石脑油、重石脑油、航空煤油和柴油的过程，其主要由反应和分离两部分组成。传统重油加氢裂化产品分离系统多采用常压蒸馏方式进行分离，其存在主要问题如下：

1、尾油产品中轻组分较多，轻质润滑油产品收率较高；

2、稳定塔和石脑油分馏塔负荷重、能耗高；

3、在对分离后的物质进行分离时，现有的设备不方便调控液体的流量的大小，因此，在进行脱硫时，严重影响了脱硫的进度，降低了工作效率。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种加氢裂化产品分离系统，通过常压分馏塔和减压分馏塔结合运行，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，尾油产品无需设置减压干燥塔进行脱水，直接进润滑油加氢装置，可减少设备投入，热量整合的更充分，减少分馏系统能耗，提升了产品收率，通过在管道内设置可相对管道滑动的限位组件，当液体流入所述管道内，对所述限位组件产生一个压力时，所述限位组件收缩，从而液体从导流孔流入，因此，可以通过调控液体的流量，从而调控排放液体的导流孔数目，进而调控液体的排放速度，方便使用，提高了工作效率，从而解决背景技术中的问题。

为了解决上述技术问题，本申请实施例提供的加氢裂化产品分离系统的技术方案具体如下：

本申请实施例公开了一种加氢裂化产品分离系统，所述分离系统包括：

汽提塔，所述汽提塔输出端与石脑油稳定塔输入端连接，石脑油稳定塔输出端与石脑油分馏塔的输入端连接，所述石脑油分馏塔输出端与重石脱硫装置的输入端连接，以用于将所述汽提塔输出的混合石脑油分离，所述重石脱硫装置包括布酸装置，所述布酸装置包括管道和主管，所述管道与主管连接，所述管道上设有导流孔，所述管道内设置有可相对管道滑动的限位组件，当液体流入所述管道内，对所述限位组件产生一个压力时，所述限位组件收缩；

常压分馏塔，所述常压分馏塔输入端与所述汽提塔输出端连接；

减压分馏塔，所述减压分馏塔输入端与常压分馏塔输出端连接。

在上述任一方案中优选的实施例，所述限位组件包括滑块、弹性件、支撑座和螺帽，所述螺帽与所述管道一端可拆卸连接，所述支撑座一侧与所述螺帽连接，所述支撑座另一侧与所述弹性件的一端连接，所述弹性件的另一端与所述滑块连接，所述滑块可在所述管道内相对所述管道滑动。

在上述任一方案中优选的实施例，所述管道设置有多个，多个管道均匀排列在主管的侧面。

在上述任一方案中优选的实施例，多个所述管道上均匀分布着多个导流孔，以用于向罐体内注入酸液。

在上述任一方案中优选的实施例，所述重石脱硫装置还包括罐体和搅拌装置，所述搅拌装置设置在所述罐体下部，所述布酸装置设置于所述罐体内，所述罐体上设有阀门，搅拌装置位于布酸装置下方。

在上述任一方案中优选的实施例，所述搅拌装置包括混合叶片、混合轴和搅拌电机，所述搅拌电机设置于所述罐体的底部，所述搅拌电机输出端与所述混合轴的一端连接，所述混合叶片与所述混合轴连接。

在上述任一方案中优选的实施例，所述搅拌装置包括孔隙，所述孔隙设置于所述混合叶片上，且所述孔隙设置有多个。

在上述任一方案中优选的实施例，所述搅拌装置包括刷毛，所述刷毛设置于所述混合叶片的外边缘，以实现所述混合叶片旋转时，带动所述刷毛对所述罐体的内壁进行清理。

在上述任一方案中优选的实施例，所述分离系统还包括抽真空装置和粗液化气出装置，

抽真空装置输入端与所述减压分馏塔输出端连接，用于降低分离产品的含水量；

粗液化气出装置的输入端与石脑油稳定塔的输出端连接。

在上述任一方案中优选的实施例，所述分离系统还包括重石脑油汽提塔、航煤汽提塔、石脑油分馏塔、轻石出装置、重石出装置、航煤出装置和柴油出装置；

所述常压分馏塔输出端分别与重石脑油汽提塔和航煤汽提塔输入端连接，航煤出装置的输出端与航煤汽提塔的输入端连接；

石脑油分馏塔的输出端分别与轻石出装置、重石脱硫装置、重石出装置和柴油出装置的输入端连接，用于将所述汽提塔输出的混合石脑油分离，重石脱硫装置输出端与重石出装置连接。

与现有技术相比，本申请实施例的加氢裂化产品分离系统，通过常压分馏塔和减压分馏塔结合运行，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，尾油产品无需设置减压干燥塔进行脱水，直接进润滑油加氢装置，可减少设备投入，热量整合的更充分，减少分馏系统能耗，提升了产品收率，通过在管道内设置可相对管道滑动的限位组件，当液体流入所述管道内，对所述限位组件产生一个压力时，所述限位组件收缩，从而液体从导流孔流入，因此，可以通过调控液体的流量，从而调控排放液体的导流孔数目，进而调控液体的排放速度，方便使用，提高了工作效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一组件分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的组件件或组件分，本领域技术人员应该理解的是，这些附图未必是按比例绘制的，在附图中：

图1为本申请实施例加氢裂化产品分离系统示意图。

图2为本申请实施例加氢裂化产品分离系统的重石脱硫装置的结构示意图。

图3为本申请实施例加氢裂化产品分离系统中重石脱硫装置的布酸装置结构示意图。

图4为本申请实施例加氢裂化产品分离系统布酸装置的限位组件结构示意图。

标号说明：11-冷低分油自反应单元，12-热低分油自反应单元，13-汽提塔，14-重石出装置，15-常压分馏塔，16-抽真空装置，17-重石脑油汽提塔，18-航煤汽提塔，19-石脑油稳定塔，20-石脑油分馏塔，21-尾油出装置，22-粗液化气出装置，23-轻石出装置，24-重石脱硫装置，241-罐体，242-搅拌装置，2421-混合叶片，2422-孔隙，2423-混合轴，2424-搅拌电机，2425-刷毛，243-布酸装置，2431-导流孔，2432-管道，2433-主管，2434-限位组件，24341-滑块，24342-弹性件，24343-支撑座，24344-螺帽，25-航煤出装置，26-柴油出装置，27-减压分馏塔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一组件分的实施例，而不是全组件的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本申请下述实施例以加氢裂化产品分离系统具有前轮和后轮为例进行详细说明本申请的方案，但是此实施例并不能限制本申请保护范围。

传统重油加氢裂化产品分离系统多采用常压蒸馏方式进行分离，但其柴油产品需设置预过滤器和聚结器进行脱水，其聚结滤芯需定期更换且脱水效果差；尾油产品进润滑油加氢需设置减压干燥塔以确保原料中水含量满足要求；尾油产品中轻组分较多，轻质润滑油产品收率较高；稳定塔和石脑油分馏塔负荷重、能耗高。

实施例

如图1所示，本申请实施例提供了一种加氢裂化产品分离系统，所述分离系统包括：

汽提塔13，冷低分油自反应单元11和热低分油自反应单元12分别与所述汽提塔13一侧连接，所述汽提塔13输出端与石脑油稳定塔19输入端连接，石脑油稳定塔19输出端与石脑油分馏塔20和粗液化气出装置22的输入端连接，所述石脑油分馏塔20输出端分别与轻石出装置23、重石出装置14和柴油出装置26的输入端连接，用于将所述汽提塔13输出的混合石脑油分离；

常压分馏塔15，所述常压分馏塔15输入端与所述汽提塔13输出端连接，所述常压分馏塔15输出端与重石脑油汽提塔17和航煤汽提塔18输入端连接；

减压分馏塔27，所述减压分馏塔27输出端与航煤出装置25输入端连接，航煤出装置25输出端与航煤汽提塔18输入端连接。

如图1至图4所示，所述分离系统还包括抽真空装置16，抽真空装置16输入端与所述减压分馏塔27输出端连接，用于降低分离产品的含水量，所述分离系统还包括重石脱硫装置24，重石脱硫装置24输入端与石脑油分馏塔20输出端连接，重石脱硫装置24输出端与重石出装置14连接。

在本发明实施例所述的加氢裂化产品分离系统中，通过常压分馏塔和减压分馏塔结合运行，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，尾油产品无需设置减压干燥塔进行脱水，直接进润滑油加氢装置，可减少设备投入，热量整合的更充分，减少分馏系统能耗，提升了产品收率，通过在管道2432内设置可相对管道2432滑动的限位组件2434，当液体流入所述管道2432内，对所述限位组件2434产生一个压力时，所述限位组件2434收缩，从而液体从导流孔2431流入，因此，可以通过调控液体的流量，从而调控排放液体的导流孔2431数目，进而调控液体的排放速度，方便使用，提高了工作效率。

如图1所示，在本发明实施例所述的一种加氢裂化产品分离系统中，所述加氢裂化产品分离系统在工作时，包括以下步骤：

将从汽提塔13底出来的加氢裂化产品，经过预热后送入常压分馏塔15进行分离，将从汽提塔13顶部出来的混合石脑油依次送入石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20，分离出液化气、轻石脑油和重石脑油。

如图1所示，汽提塔13的形式可以为板式塔或填料塔，无论何种形式的塔，原料都从塔顶部入塔、底部离塔；解吸剂从塔底部入塔，与液体原料在塔内逆流接触，并于汽提塔13塔顶和被提馏组分一起离塔。因此，混合石脑油从加氢裂化产品的汽提塔13塔顶出来，依次送入石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20进行进一步的分离；石脑油稳定塔19连接有粗液化气出装置22，混合石脑油通过石脑油稳定塔19分离出液化气，然后通过石脑油分馏塔20分离出轻石脑油、重石脑油以及柴油。汽提塔13底出来的加氢裂化产品在经过换热器加热后，被送到常压分馏塔15内。

如图1所示，从常压分馏塔15一侧分别送出重石脑油和航煤产品，从常压分馏塔15塔底送出油品，经过预热后送入减压分馏塔27进行分离，常压分馏塔15一侧送出重石脑油和航煤产品，并且常压分馏塔15塔底的油品，经过换热器以及进料加热炉预热送入到减压分馏塔27中。

如图1所示，常压分馏塔15塔顶的轻组分物质会被送回至常压分馏塔15内继续分馏，减压分馏塔27一侧分别连接有柴油出装置26和航煤出装置25，用于送出航煤和柴油产品，减压分馏塔27塔底连接尾油出装置21，用于送出尾油产品。

本发明的技术方案中，通过采用常压分馏塔15和减压分馏塔27的分离系统，常压分馏塔15一侧用于分馏出重石脑油和航煤产品，先分离出大部分的重石脑油产品和航煤产品，减压分馏塔27分离柴油、尾油产品并回收剩余的航煤产品，通过常压分馏塔15和减压分馏塔27结合运行，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，尾油产品无需设置减压干燥塔进行脱水，直接进润滑油加氢装置，可减少设备投入，热量整合的更充分，减少分馏系统能耗，提升了产品收率。

如图1所示，为降低石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20的负荷以及能耗，减小石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20尺寸，常压分馏塔15一侧送出的重石脑油与石脑油分馏塔20塔底的重石脑油混合后送入至重石脱硫装置24，经过脱硫后送入重石出装置14，为提高产品收率，需对组分进行反复分馏，常压分馏塔15塔顶的轻组分物质会被送回至常压分馏塔15内继续分馏。

如图1所示，为满足各分离产品的含水量指标，以便于后续使用，同时减少设备投入，减压分馏塔27进行负压操作，通过对减压分馏塔27进行抽真空，此时的减压分馏塔27无需设置柴油汽提塔，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，且其水含量指标满足使用要求；尾油产品进润滑油加氢装置，无需设置减压干燥塔进行脱水，且其水含量指标满足润滑油加氢催化剂的使用要求；尾油产品中柴油组分得以充分回收，效益较好；润滑油装置轻质润滑油产品收率降低，效益较好，同时减少设备投入。

如图1所示，当然，为得到常压分馏塔15分离出的重石脑油和航煤产品，常压分馏塔15一侧设有重石脑油汽提塔17和航煤汽提塔18，分别用于分离出加氢裂化产品中大部分的重石脑油和航煤产品。

在本发明实施例中，减压分馏塔27一侧的航煤产品和航煤汽提塔18的航煤产品混合后送入航煤出装置25，为减少干燥塔等设备的使用，减压分馏塔27塔底的尾油产品直接送入润滑油加氢装置。

传统重油加氢裂化装置产品分馏系统能耗及主要设备表（以本系统进料按照210t/h计算，以下相同） ：

传统重油加氢裂化装置产品分馏系统产品液相收率表：

传统重油加氢裂化装置产品分馏系统蒸汽产消量：

本发明重油加氢裂化装置产品分馏系统能耗及主要设备表：

本发明重油加氢裂化装置产品分馏系统产品收率表：

本发明重油加氢裂化装置产品分馏系统蒸汽产消量：

由以上比较可以得出，采用本发明与传统重油加裂装置产品分离流程相比，可以节能40%以上，航煤液相收率增加0.22%，重石脑油液相收率增加0.74%。

如图1所示，采用本发明分离方案后，减压分馏塔27无需设置柴油汽提塔，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，且其水含量指标满足使用要求，尾油产品进润滑油加氢无需设置减压干燥塔进行脱水，且其水含量指标满足润滑油加氢催化剂的使用要求，尾油产品中柴油组分得以充分回收，效益较好，润滑油装置轻质润滑油产品收率降低，效益较好，同时减少设备投入，并且本发明分离方案重石脑油从常压分馏塔15一侧的汽提塔13抽出后直接到石脑油脱硫，不经过石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20，石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20负荷较小、能耗较低，通过减少石脑油稳定塔19和石脑油分馏塔20尺寸，本发明分离方案热整合更充分，蒸汽耗量能耗更低。

如图1所示，本发明还提出了一种加氢裂化产品分离系统，所述分离系统包括汽提塔13、常压分馏塔15和减压分馏塔27。

所述汽提塔13输出端与石脑油稳定塔19输入端连接，石脑油稳定塔19与石脑油分馏塔20连接；其中，石脑油稳定塔19连接粗液化气出装置22，所述石脑油分馏塔20输出端分别与轻石出装置23、重石出装置14和柴油出装置26的输入端连接，用于将所述汽提塔13输出的混合石脑油分离出液化气、轻石脑油、重石脑油以及柴油等。所述常压分馏塔15输入端与所述汽提塔13输出端连接，所述常压分馏塔15输出端与重石脑油汽提塔17和航煤汽提塔18输入端连接。

如图1所示，所述减压分馏塔27的塔顶连接有抽真空装置16，以降低分离产品的含水量，因此，柴油产品无需设预过滤器和聚结器进行脱水，且其水含量指标满足使用要求；尾油产品进润滑油加氢无需设置减压干燥塔进行脱水，且其水含量指标满足润滑油加氢催化剂的使用要求。所述石脑油分馏塔20和所述重石脑油汽提塔17均连接重石脱硫装置24；相较于传统工艺，可降低石脑油稳定塔和石脑油分馏塔的负荷以及能耗，减小石脑油稳定塔和石脑油分馏塔尺寸。

如图2至图4所示，所述重石脱硫装置24包括罐体241、布酸装置243和搅拌装置242，所述布酸装置243设置在所述罐体241内，所述搅拌装置242设置在所述罐体241下部，所述罐体241上设有阀门，所述布酸装置243包括管道2432、主管2433和导流孔2431，所述管道2432设置有多个，并且与主管2433连接，多个管道2432均匀排列在主管2433的侧面，并且各所述管道2432上均匀分布着多个导流孔2431，以用于向罐体241内注入酸液，可使得在搅拌过程中，重石脑油能和酸液充分混合，解决了重石脑油和酸性物质混合不均匀、不彻底、脱硫效果差、效率低的问题。

如图2至图4所示，所述布酸装置243还包括限位组件2434，所述限位组件2434设置于所述管道2432内，当液体流入所述管道2432内，对所述限位组件2434产生一个压力时，所述限位组件2434收缩。

在本发明实施例所述的加氢裂化产品分离系统中，所述限位组件2434设置于所述管道2432内，并且可在所述管道2432内滑动，当液体流入所述管道2432内，然后对所述限位组件2434产生一个压力，此时，挤压所述限位组件2434，限位组件2434收缩，从而液体从导流孔2431中流出，可以起到调节液体流量的作用。

如图2至图4所示，所述限位组件2434包括滑块24341、弹性件24342、支撑座24343和螺帽24344，所述螺帽24344与所述管道2432一端可拆卸连接，所述支撑座24343一侧与所述螺帽24344连接，所述支撑座24343另一侧与所述弹性件24342的一端连接，所述弹性件24342的另一端与所述滑块24341连接，所述滑块24341可在所述管道2432内相对所述管道2432滑动。

在本发明实施例所述的加氢裂化产品分离系统中，所述螺帽24344与所述管道2432一端通过螺纹连接，可以方便拆卸和组装，所述支撑座24343一侧与所述螺帽24344连接，可以起到限制所述支撑座24343位置的作用，为了使其连接更加紧密，可以将所述支撑座24343与所述螺帽24344通过螺钉连接，可以方便拆卸和安装，所述支撑座24343另一侧与所述弹性件24342的一端通过螺钉连接，可以方便拆卸，所述弹性件24342的另一端与所述滑块24341通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，所述滑块24341可在所述管道2432内相对所述管道2432滑动，当液体流入所述管道2432内，然后对所述滑块24341产生一个压力，此时，挤压所述滑块24341，滑块24341挤压所述弹性件24342，弹性件24342收缩，从而液体从导流孔2431中流出，可以起到调节液体流量的作用，在本发明实施例中，优选的，所述弹性件24342为弹簧。

如图2至图4所示，所述搅拌装置242包括混合叶片2421、混合轴2423和搅拌电机2424，所述搅拌电机2424设置于所述罐体241的底部，所述搅拌电机2424输出端与所述混合轴2423的一端连接，所述混合叶片2421与所述混合轴2423连接，所述搅拌装置242包括孔隙2422，所述孔隙2422设置于所述混合叶片2421上，且所述孔隙2422设置有多个，所述搅拌装置242包括刷毛2425，所述刷毛2425设置于所述混合叶片2421的外边缘，以实现所述混合叶片2421旋转时，带动所述刷毛2425对所述罐体241的内壁进行清理。

在本发明实施例所述的加氢裂化产品分离系统中，当组装时，所述搅拌电机2424与所述罐体241的底部通过螺钉连接，可以方便拆卸和组装，所述搅拌电机2424输出端与所述混合轴2423的一端通过螺钉连接，所述混合叶片2421与所述混合轴2423通过螺钉连接，从而当所述搅拌电机2424转动时，带动所述混合轴2423旋转，混合轴2423带动所述混合叶片2421转动，从而对液体进一步混合，为了进一步的将液体进行混合，在所述混合叶片2421上设置孔隙2422，并且所述孔隙2422设置有多个，因此，当所述混合叶片2421转动时，液体从所述孔隙2422中流出，一方面可以减轻所述混合叶片2421的受到的液体的压力，另一方面，可以进一步的混合液体，为了方便清理所述罐体241内壁上的附着物，将所述刷毛2425设置于所述混合叶片2421的外边缘，可以实现所述混合叶片2421旋转时，带动所述刷毛2425对所述罐体241的内壁进行清理，从而避免液体有附着物长期附着在所述罐体241的内壁上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中组件分或者全组件技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述分离系统包括：

汽提塔，所述汽提塔输出端与石脑油稳定塔输入端连接，石脑油稳定塔输出端与石脑油分馏塔的输入端连接，所述石脑油分馏塔输出端与重石脱硫装置的输入端连接，所述重石脱硫装置包括布酸装置，所述布酸装置包括管道和主管，所述管道与主管连接，所述管道上设有导流孔，所述管道内设置有相对管道滑动的限位组件，当液体流入所述管道内，对所述限位组件产生一个压力时，所述限位组件收缩；所述限位组件包括滑块、弹性件、支撑座和螺帽，所述螺帽与所述管道一端拆卸连接，所述支撑座一侧与所述螺帽连接，所述支撑座另一侧与所述弹性件的一端连接，所述弹性件的另一端与所述滑块连接，所述滑块在所述管道内相对所述管道滑动；

常压分馏塔，所述常压分馏塔输入端与所述汽提塔输出端连接；

减压分馏塔，所述减压分馏塔输入端与常压分馏塔输出端连接。

2.如权利要求1所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述管道设置有多个，多个管道均匀排列在主管的侧面。

3.如权利要求2所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，多个所述管道上均匀分布着多个导流孔，以用于向罐体内注入酸液。

4.如权利要求3所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述重石脱硫装置还包括罐体和搅拌装置，所述搅拌装置设置在所述罐体下部，所述布酸装置设置于所述罐体内，所述罐体上设有阀门，搅拌装置位于布酸装置下方。

5.如权利要求4所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述搅拌装置包括混合叶片、混合轴和搅拌电机，所述搅拌电机设置于所述罐体的底部，所述搅拌电机输出端与所述混合轴的一端连接，所述混合叶片与所述混合轴连接。

6.如权利要求5所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述搅拌装置包括孔隙，所述孔隙设置于所述混合叶片上，且所述孔隙设置有多个。

7.如权利要求6所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述搅拌装置包括刷毛，所述刷毛设置于所述混合叶片的外边缘，以实现所述混合叶片旋转时，带动所述刷毛对所述罐体的内壁进行清理。

8.如权利要求7所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述分离系统还包括抽真空装置和粗液化气出装置，抽真空装置输入端与所述减压分馏塔输出端连接，用于降低分离产品的含水量；粗液化气出装置的输入端与石脑油稳定塔的输出端连接。

9.如权利要求8所述的加氢裂化产品分离系统，其特征在于，所述分离系统还包括重石脑油汽提塔、航煤汽提塔、石脑油分馏塔、轻石出装置、重石出装置、航煤出装置和柴油出装置；

所述常压分馏塔输出端分别与重石脑油汽提塔和航煤汽提塔输入端连接，航煤出装置的输出端与航煤汽提塔的输入端连接；

石脑油分馏塔的输出端分别与轻石出装置、重石脱硫装置、重石出装置和柴油出装置的输入端连接，用于将所述汽提塔输出的混合石脑油分离，重石脱硫装置输出端与重石出装置连接。

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