CN114130187B - 高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法 - Google Patents

高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114130187B
CN114130187B CN202010922847.0A CN202010922847A CN114130187B CN 114130187 B CN114130187 B CN 114130187B CN 202010922847 A CN202010922847 A CN 202010922847A CN 114130187 B CN114130187 B CN 114130187B
Authority
CN
China
Prior art keywords
reactor
catalyst
blast furnace
regeneration
organic sulfur
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010922847.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114130187A (zh
Inventor
张翊
于宁
何金龙
张同旺
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
China Petroleum and Chemical Corp
Original Assignee
Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
China Petroleum and Chemical Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sinopec Research Institute of Petroleum Processing, China Petroleum and Chemical Corp filed Critical Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
Priority to CN202010922847.0A priority Critical patent/CN114130187B/zh
Publication of CN114130187A publication Critical patent/CN114130187A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114130187B publication Critical patent/CN114130187B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8603—Removing sulfur compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
    • B01J38/64—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using alkaline material; using salts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/0242—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid flow within the bed being predominantly vertical
    • B01J8/025—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid flow within the bed being predominantly vertical in a cylindrical shaped bed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/0278—Feeding reactive fluids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10K—PURIFYING OR MODIFYING THE CHEMICAL COMPOSITION OF COMBUSTIBLE GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE
    • C10K1/00—Purifying combustible gases containing carbon monoxide
    • C10K1/002—Removal of contaminants
    • C10K1/003—Removal of contaminants of acid contaminants, e.g. acid gas removal
    • C10K1/004—Sulfur containing contaminants, e.g. hydrogen sulfide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10K—PURIFYING OR MODIFYING THE CHEMICAL COMPOSITION OF COMBUSTIBLE GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE
    • C10K1/00—Purifying combustible gases containing carbon monoxide
    • C10K1/34—Purifying combustible gases containing carbon monoxide by catalytic conversion of impurities to more readily removable materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00796—Details of the reactor or of the particulate material
    • B01J2208/00893—Feeding means for the reactants
    • B01J2208/00911—Sparger-type feeding elements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/584—Recycling of catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

本发明涉及高炉煤气脱硫技术领域，具体涉及一种高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、一种有机硫转化催化剂再生方法。该转化装置包括：含有气体分布器和至少一个催化剂床层的反应器、喷淋再生系统、至少一个集液包，所述催化剂床层包括有机硫转化催化剂床层，所述喷淋再生系统用于对所述催化剂床层进行清洗和/或再生，所述集液包用于收集所述高炉煤气中水分和可选的对所述催化剂床层进行清洗和/或再生的液体；其中，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比为0.1‑2：1。本发明提供的转化装置能够显著降低高炉煤气通过催化剂床层的压力降，提高有机硫的转化效率，同时实现有机硫转化催化剂原位再生，从而保证高炉煤气转化装置长期稳定运转。

Description

高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再 生方法
技术领域
本发明涉及高炉煤气脱硫技术领域，具体涉及一种高炉煤气有机硫转化装置、一种高炉煤气有机硫转化方法和一种有机硫转化催化剂再生方法。
背景技术
现有技术中，高炉煤气一般经除尘、TRT发电后直接输送给电厂锅炉、炼铁厂热风炉、炼钢厂加热炉等作为燃料，其产量大，用途广泛。目前高炉煤气未经脱硫处理直接作为厂内其他装置的燃料使用，会导致各装置的烟气排放中SO2含量超过国家超净排放要求，各钢铁厂环保压力巨大。
由于高炉煤气中的硫主要以有机硫为主，硫化氢只占少部分，H2S可以通过碱洗的方式去除，但有机硫碱洗的去除效果不好，因此高炉煤气脱硫的关键是脱除煤气中的有机硫。
CN110819393A提供一种高炉煤气精脱硫净化的方法，将高炉煤气中的有机硫转化为硫化氢，再进入冷却单元进行降温，降温后的物流进入填装有吸附材料的吸附单元，吸附脱除硫化物形成净煤气。
CN111004652A提供一种脱除高炉煤气中含硫化合物的系统，该系统包括脱硫塔和喷碱塔，脱硫塔位于所述喷碱塔上游，脱硫塔内填装改性活性炭，改性活性炭用于与通入脱硫塔的高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应，以及吸附所述高炉煤气中的硫化氢。
CN210340797U提供一种高炉煤气水解塔，由一级水解塔、二级水解塔串联构成，一级水解塔和二级水解塔的中部均设有以活性炭或活性焦或TiO2或Zr2O3为基体的水解催化剂层，高炉煤气从一级水解塔底部进入，穿过一级水解塔中部的催化剂层，完成第一次脱硫处理后，经塔间连接管道进入二级水解塔的底部，再次穿过二级水解塔中部的催化剂层，完成第二次脱硫处理后，从二级水解塔的上部高炉煤气出口输出。
CN110643395A提供一种高炉煤气精脱硫工艺，该工艺具体为：高炉煤气经过布袋除尘后进入有机硫水解系统，水解后的煤气进入余压透平发电装置后，再进入湿法碱洗脱硫系统。其中，有机硫水解系统包括水解反应器和声波吹灰系统，声波吹灰系统设置在水解反应器上部，水解反应器内的水解剂将高炉煤气中的有机硫转化为硫化氢，其中，水解剂形状为蜂窝状，水解剂单元模块高度小于1.3m，截面大小为150mm×150mm，截面孔数为40×40。该工艺提出可以有效地降低水解系统造成的阻力损失，但也并未给出所能达到压力降数值。
目前文献和专利报道的有机硫水解转化催化剂均存在催化寿命较短的问题，一般3-8个月催化剂会因中毒等原因失活。现有的有机硫水解转化多采用固定床工艺，催化剂一旦失活，必须停工卸剂，严重影响有机硫水解转化单元的连续操作。
因此，亟需一种高炉煤气有机硫转化装置及转化方法，降低反应器催化剂床层压降的同时，实现有机硫转化催化剂原位再生，从而保证高炉煤气转化装置长期稳定运转。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术高炉煤气有机硫转化反应器压力降数值较大、催化剂失活快、装置运转周期短、失活催化剂换剂操作复杂、人工运输成本高等问题，提供一种高炉煤气有机硫转化装置、一种高炉煤气有机硫转化方法、一种有机硫转化催化剂再生方法，该装置能够显著降低高炉煤气通过催化剂床层的压力降，提高有机硫转化催化剂的转化效率和寿命，同时实现有机硫转化催化剂原位再生，从而保证高炉煤气转化装置长期稳定运转。
本发明第一方面提供一种高炉煤气有机硫转化装置，该转化装置包括：含有气体分布器和至少一个催化剂床层的反应器、喷淋再生系统、至少一个集液包，
其中，所述催化剂床层包括有机硫转化催化剂床层；所述喷淋再生系统用于对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生，所述集液包用于收集所述高炉煤气中水分和可选的对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生的液体；
其中，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比为0.1-2：1。
本发明第二方面提供一种高炉煤气有机硫转化方法，该方法包括：将所述高炉煤气由上至下或由下至上通过第一方面提供的转化装置，使所述反应器中的催化剂床层与所述高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应。
本发明第三方面提供一种有机硫转化催化剂再生方法，所述方法在第一方面提供的转化装置中进行，其中，所述反应器处于停工状态，对处于停工状态的反应器中的有机硫转化催化剂进行清洗和/或再生。
通过上述技术方案，本发明采用包含气体分布器和至少一个催化剂床层的反应器、喷淋再生系统和至少一个集液包，以及特定的催化剂床层的高度与反应器的直径比，使高空速的高炉煤气以缓慢的线速度通过催化剂床层，提高了有机硫的转化效率，降低了高炉煤气通过催化剂床层的压力降。同时，本发明提供的转化装置中喷淋再生系统，实现有机硫转化催化剂的原位再生，保证了高炉煤气有机硫转化装置的长期稳定运转。此外，本发明提供的转化装置中的集液包，可以防止高炉煤气管线中的冷凝水进入催化剂床层，从而提高有机硫转化催化剂的使用寿命。
附图说明
图1是实施例1提供的一种高炉煤气有机硫转化装置示意图；
图2是本发明提供的一种气体分布器的结构示意图；
图3是实施例2提供的一种高炉煤气有机硫转化装置示意图；
图4是实施例3提供的一种高炉煤气有机硫转化装置示意图。
附图标记说明
1、集液包 2、导淋阀 3、反应器
4、气体分布器 5、上层格栅组件 6、下层格栅组件
7、有机硫转化催化剂床层 8、入口截止阀 9、出口截止阀
10、吹扫管线入口 11、吹扫管线出口 12、喷淋再生管线
13、清洗液储罐 14、再生液储罐 15、泵
16、底阀 17、自来水管路 18、催化剂卸料口
21、肋板 22、圆盘 23、孔
24、除尘剂床层 25、脱氯剂床层 26、脱氧剂床层
27、喷嘴 28、氧化铝瓷球
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供一种高炉煤气有机硫转化装置，该转化装置包括：含有气体分布器和至少一个催化剂床层的反应器、喷淋再生系统、至少一个集液包，
其中，所述催化剂床层包括有机硫转化催化剂床层；所述喷淋再生系统用于对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生，所述集液包用于收集所述高炉煤气中水分和可选的对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生的液体；
其中，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比为0.1-2：1。
在本发明中，没有特殊情况说明下，所述高炉煤气是高炉炼铁生产过程中副产的可燃气体。所述高炉煤气优选含有CO、CO2、N2、有机硫以及任选地少量的H2S、Cl2、粉尘等。
根据本发明的一种优选实施方式，当所述高炉煤气经过集液包进入所述反应器，所述集液包用于收集所述高炉煤气中的冷凝水，避免冷凝水使所述反应器中催化剂床层中毒或失活。
根据本发明的另一种优选实施方式，当采用喷淋再生系统对所述反应器中有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生，所述集液包还用于收集对有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生的液体。
由于高炉煤气有机硫的脱除过程中，存在有机硫转化催化剂寿命比较短，而有机硫转化催化剂一旦失活，停工更换操作复杂、人工运输成本高，严重影响有机硫水解转化单元的操作。因此，本发明提供的转化装置旨在提高有机硫转化单元的再生效率，以及实现有机硫转化催化剂原位再生，从而实现高炉煤气转化装置的长期稳定运转。
本发明的发明人在研究中发现：通过采用包含气体分布器以及至少一个催化剂床层的反应器、喷淋再生系统和至少一个集液包，以及特定的催化剂床层的高度与反应器的直径比，可使横截面积较小的高炉煤气入口主管线内的高空速高炉煤气以极缓慢的线速度穿过较大横截面积的催化剂床层，极大地提高了催化剂的催化效率和使用寿命，降低了有机硫催化水解反应单元的压力降。
在本发明中，为了进一步降低反应器高炉煤气通过催化剂床层的压力降，优选地，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比为0.2-1：1，例如，0.2：1、0.3：1、0.4：1、0.5：1、0.6：1、0.8：1、1：1，以及任意两者之间的中间值。
在本发明中，没有特殊情况说明下，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比是指单个催化剂床层的高度与反应器的直径比。
在本发明中，优选地，所述催化剂床层的数量≥1个，优选为2-6个。
在本发明中，具体地，所述催化剂床层用于与通入所述反应器的高炉煤气反应，优选地，所述催化剂床层中装填有有机硫转化催化剂和可选的助催化剂。
进一步优选地，所述有机硫转化催化剂为负载型催化剂，所述负载型催化剂包括载体和活性组分，其中，所述载体选自Al2O3、TiO2、Zr2O3和活性炭中的至少一种，所述活性组分选自碱金属盐和/或碱土金属盐。
进一步优选地，所述助催化剂选自除尘剂、脱氧剂和脱氯剂中的至少一种，更优选地，所述助催化剂为除尘剂、脱氧剂和脱氯剂。
在本发明中，所述除尘剂的目的是为了除去高炉煤气中的粉尘，防止有机硫转化催化剂因孔道堵塞而失活。只要能够实现上述目的即可，优选地，所述除尘剂选自负载有静电除尘液的惰性多孔载体，其中，惰性多孔载体选自Al2O3、SiO2、5A分子筛和4A分子筛中的至少一种。
在本发明中，所述脱氧剂的目的是为了除去高炉煤气中的O2，防止有机硫转化催化剂中毒。只要能够实现上述目的即可，优选地，所述脱氧剂选自炭载型脱氧剂、铜系脱氧剂和锰系脱氧剂中的至少一种，其中，炭载型脱氧剂是指活性炭为活性组分的催化剂；铜系脱氧剂是指以铜的氧化物为主成分的催化剂；锰系脱氧剂是指低价锰的氧化物为活性组分的催化剂。
在本发明中，所述脱氯剂的目的是为了除去高炉煤气中的Cl2，防止有机硫转化催化剂中毒失活。只要能够实现上述目的即可，优选地，所述脱氯剂选自ZnO型脱氯剂和/或CaO型脱氯剂，其中，ZnO型脱氯剂是指负载有ZnO活性组分的脱氯剂，CaO型脱氯剂是指负载有CaO活性组分的脱氯剂。
为了进一步提高有机硫转化催化剂的催化效率和使用寿命，优选地，所述催化剂床层装填有有机硫转化催化剂和助催化剂，其中，助催化剂为除尘剂、脱氧剂和脱氯剂。
在本发明中，所述催化剂床层中有机硫转化催化剂和助催化剂的装填高度取决于助催化剂的失活换剂时间，以有机硫转化催化剂失活时间的整数倍为准，便于助催化剂失活后在有机硫转化催化剂再生期间统一换剂。优选地，所述有机硫转化催化剂、除尘剂、脱氧剂和脱氯剂的装填高度比为1：0-1：0-3：0-3，优选为1：0-0.5：0-1.2：0-1.2。
优选地，所述催化剂床层包括有机硫转化催化剂床层、可选的除尘剂床层、可选的脱氯剂床层和可选的脱氧剂床层。
在本发明中，所述催化剂层中催化剂的装填顺序与高炉煤气的进气方向有关。优选地，所述有机硫转化催化剂和助催化剂的装填顺序使得，所述高炉煤气依次与除尘剂、脱氯剂、脱氧剂和有机硫转化催化剂接触。优选地，当所述高炉煤气上进下出，所述催化剂床层从上到下的装填顺序为可选的除尘剂、可选的脱氯剂、可选的脱氧剂和有机硫转化催化剂；当所述高炉煤气下进上出，所述催化剂床层从上到下的装填顺序为有机硫转化催化剂、可选的脱氧剂、可选的脱氯剂和可选的除尘剂。采用这样的装填顺序，提前除去高炉煤气中的粉尘、Cl2和O2，防止有机硫转化催化剂孔道堵塞和中毒，有利于高炉煤气有机硫进行催化水解反应时，提高了有机硫转化催化剂的转化效率和使用寿命。
在本发明的一些实施方式中，优选地，当所述高炉煤气上进下出，所述催化剂床层的层数从上到下依次为可选的除尘剂层、可选的脱氯剂层、可选的脱氧剂层和有机硫转化催化剂层。
在本发明的一些实施方式中，优选地，当所述高炉煤气下进上出，所述催化剂床层的层数从上到下的装填顺序为有机硫转化催化剂层、可选的脱氧剂层、可选的脱氯剂层和可选的除尘剂层。
在本发明中，对所述催化剂床层中装填的催化剂的形状具有较宽的选择范围，优选地，所述催化剂选自球形催化剂、条形催化剂、不规则形状的固体催化剂，以及开孔圆柱和/或开孔立方体等规则形状的固体催化剂。所述有机硫转化催化剂和可选的助催化剂通过堆积形成一定高度的催化剂床层，高炉煤气通过催化剂颗粒间隙或颗粒内规整孔道并发生转化。
在本发明中，优选地，所述反应器为轴向固定床反应器。
在本发明中，对所述反应器的规格具有较宽的选择范围，所述反应器的规格取决于高炉煤气的处理量。优选地，所述反应器的直径为1-15m，优选为2-10m；更优选地，所述反应器的高径比为0.1-3：1，优选为0.5-1.5：1，其中，所述反应器的高径比是指反应器的高度与反应器的直径比。
在本发明中，优选地，所述气体分布器设置在所述反应器的气体入口，用于高炉煤气的分布。采用该种优选实施方式，所述气体分布器用于将高炉煤气均匀的分布到催化剂床层表面，防止发生因轴向固定床反应器的床层较薄而导致的整个床层气流分布不均的问题，使高炉煤气以近似平推流的形式通过催化剂床层，有效提高催化剂的利用率。
本发明对所述气体分布器的种类具有较宽的选择范围，优选地，所述气体分布器选自常规低压降的侧向的气体分布器和/或底部开孔的气体分布器，优选为底部开孔的气体分布器。进一步优选地，所述气体分布器包括圆盘和肋板，所述肋板的一端与所述圆盘连接，另一端与所述反应器的气体入口相连。具体地，所述反应器的气体入口是指反应器的气体入口周围的椭圆封头。所述肋板的个数优选为3-6个。
一种优选实施方式，所述气体分布器中肋板的一端与圆盘的连接方式为固定连接，例如焊接，另一端与所述反应器的气体入口连接方式也为固定连接，例如焊接。
另一种优选实施方式，所述气体分布器中肋板的一端与圆盘的连接为固定连接，比如，焊接；肋板的另一端与所述反应器的气体入口的连接为可拆卸连接，比如，挂钩。采用这种连接方式，更方便催化剂的装卸。
根据本发明，优选地，所述圆盘的直径与所述反应器的气体入口管线的直径比为1-5：1，优选为1-3：1。采用优选的条件，更有利于将高炉煤气均匀分布在催化剂床层表面，提高催化剂的催化效率。
优选地，所述圆盘上设置有孔；进一步优选地，所述圆盘的开孔率为5-70％，优选为10-60％。
为了进一步提高气体分布均匀，优选地，所述圆盘与所述催化剂床层的距离与反应器的直径比为0.1-0.5：1，优选为0.2-0.4：1，其中，所述圆盘与所述催化剂床层的距离是指所述圆盘与相邻催化剂床层最近的距离。
一种优选实施方式，当所述气体分布器位于所述反应器的顶部，所述圆盘与所述催化剂床层的距离是指所述圆盘与相邻催化剂床层顶部的距离；另一种优选实施方式，当所述气体分布器位于所述反应器的底部，所述圆盘与所述催化剂床层的距离是指所述圆盘与相邻催化剂床层底部的距离。
在本发明中，优选地，所述肋板的高度与所述反应器的气体入口管线的直径比为0.1-5：1，优选0.1-2：1。
优选地，优选地，所述肋板的宽度与所述圆盘的半径比为0.001-0.5：1，优选为0.05-0.5：1。
在本发明中，所述气体分布器的一种具体结构如图2所示，所述气体分布器4包括：4个肋板21和圆盘22，肋板21的一端焊接在圆盘上，另一端焊接在反应器3的入口处，所述圆盘22的直径与所述反应器的气体入口管线的直径比为1-5：1，圆盘22上设置有孔23，所述孔23的开孔率为5-70％，所述肋板21的高度与所述反应器的气体入口管线的直径比为0.1-5：1，所述肋板21的宽度与所述圆盘22的半径比为0.001-0.5：1。
本发明的一种优选实施方式，当所述高炉煤气采用上进下出，所述气体分布器位于所述轴向固定床反应器的顶部；当所述高炉煤气采用下进上出，所述气体分布器位于所述轴向固定床反应器的底部。
根据本发明，优选地，所述反应器的气体入口管线上还设置有入口截止阀和/或吹扫管线出口，所述反应器的气体出口管线上设置有出口截止阀和/或吹扫管线入口。
在本发明中，所述截止阀的入口和出口与高炉煤气的进入方向一致，即：所述入口截止阀和出口截止阀分别设置在反应器入口管线和反应器出口管线，用于将反应器停工，便于后续更换催化剂和对失活催化剂进行在线再生。
在本发明中，优选地，所述吹扫管线的入口与出口与高炉煤气的进入方向相反，即：所述吹扫管线出口与吹扫管线入口分别设置在反应器入口管线和反应器出口管线，用于将停工状态的反应器进行吹扫。
优选地，所述吹扫管线出口设置在所述入口截止阀和反应器之间，所述吹扫管线入口设置在所述出口截止阀和反应器之间。
进一步优选地，所述入口截止阀与吹扫管线出口的距离以及所述出口截止阀与吹扫管线入口的距离各自独立地为5-70cm，优选为10-60cm。采用优选的条件，有利于所述吹扫管线尽量靠近阀门，降低死体积。
根据本发明，优选地，所述反应器还设置有格栅组件；进一步优选地，所述格栅组件包括位于催化剂床层上部的上层格栅组件和催化剂床层下部的下层格栅组件。所述上层格栅组件用于固定催化剂床层和气体分布，防止因气流吹扫导致催化剂移动、磨损；所述下层格栅组件主要用于支撑催化床层和保证气流通过。所述格栅组件的使用，可以在催化剂装填过程中不使用氧化铝瓷球，从而大幅度降低反应器压力降。所述格栅组件的具体结构可以根据反应器气流上进下出或者下进上出进行调整。
在本发明中，所述上层格栅组件和下层格栅的开孔形状和大小可根据催化剂颗粒大小进行调整，在保证催化剂不掉落的前提下优选开孔率较高的格栅组件，保证格栅压力降最小。优选地，所述上层格栅组件和下层格栅组件的开孔率各自独立地为10-90％，优选为20-80％。
为保证下层格栅组件可以给催化剂床层提供足够的支撑，优选在反应器底部架设支撑钢梁。为了进一步提高格栅开孔率，所述下层格栅组件采用多层格栅或/和打孔钢板层叠的方式组合而成，所述上层格栅组件采用单层格栅。
根据本发明的一种优选实施方式，所述催化剂床层包括有机硫转化催化剂床层、除尘剂床层、脱氯剂床层和脱氧剂床层。为了减少格栅组件的安装，以及节约成本，优选地，所述除尘剂床层、脱氯剂床层和脱氧剂床层之间用5-30cm的氧化铝瓷球隔开。
在本发明中，优选地，所述喷淋再生系统包括：再生液储罐、清洗液储罐、至少一个喷淋再生管线、以及设置在所述喷嘴再生管线上的喷嘴。
进一步优选地，所述喷淋再生管线各自独立地与所述再生液储罐和清洗液储罐连通。
进一步优选地，所述喷淋再生管线设置在所述有机硫转化催化剂床层的上部，实现对有机硫转化催化剂的原位再生，保证了高炉煤气有机硫转化装置的长期稳定运转。
优选地，所述喷淋再生管线与有机硫转化催化剂床层的距离为10-260cm，优选为30-260cm，进一步优选为30-100cm，其中，所述喷淋再生管线与有机硫转化催化剂床层之间的距离是指喷淋再生管线与相邻有机硫转化催化剂床层最近的距离。
一种优选实施方式，例如图1和图3，所述喷淋再生管线与有机硫转化催化剂床层的距离是指喷淋再生管线12与有机硫转化催化剂床层7顶部的距离。
另一种优选实施方式，例如图4，所述喷淋再生管线与有机硫转化催化剂床层的距离是指反应器3内由上至下，第一个喷淋再生管线12与第一个有机硫转化催化剂床层7顶部的距离和第二个喷淋再生管线12与第二个有机硫转化催化剂床层7顶部的距离。
根据本发明，优选地，所述喷淋再生系统还包括：连接所述再生液储罐和清洗液储罐与喷淋再生管线的输送管线、设置在所述输送管线上的泵、设置在所述再生液储罐和清洗液储罐的上部的自来水管路，以及设置在所述再生液储罐和清洗液储罐的下部的底阀。
一种优选实施方式，所述喷淋再生系统包括：安装于反应器外部的再生液储罐、清洗液储罐、泵、输送管线、自来水管路、底阀，和安装于反应器内部的喷淋再生管线和设置在所述喷淋再生管线上的喷嘴，其中，所述喷淋再生管线各自独立地与所述再生液储罐和清洗液储罐连通，所述输送管线连接所述再生液储罐和清洗液储罐与喷淋再生管线，所述泵设置在所述输送管线上，所述自来水管路设置在所述再生液储罐和清洗液储罐的顶部，所述底阀设置在所述再生液储罐和清洗液储罐的底部，所述喷淋再生管线设置在相邻的有机硫转化催化剂的上部，且所述喷淋再生管线与相邻的有机硫转化催化剂床层之间的距离为10-260cm，该喷淋再生系统用于向中毒的有机硫转化催化剂床层注入清洗液和/或再生液。
一种具体实施方式，采用喷淋再生系统对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生，即：将清洗液储罐和/或再生液储罐中的清洗液和/或再生液经过输送管线，经输送管线上的泵进入到喷淋再生管线，然后由喷淋再生管线上的喷嘴对有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或清洗。
在本发明中，对设置在所述反应器内部的所述喷淋再生管线的连接方式没有特别的限定，本领域技术人员可以采用本领域内常规的各种方法进行连接，例如，焊接连接、螺纹连接以及在固定板的协助下进行连接，上述手段均为本领域技术人员公知，本发明在此不再赘述。
根据本发明，优选地，所述喷嘴均匀分布在所述反应器的同一径向切面上，所述喷嘴的个数以覆盖整个催化剂床层为准，个数≥1个，优选1-12个。
进一步优选地，所述喷嘴与有机硫转化催化剂床层之间的距离为10-260cm，优选为30-260cm，进一步优选为30-100cm，其中，所述喷嘴与有机硫转化催化剂床层之间的距离是指喷嘴与相邻有机硫转化催化剂床层最近的距离。
一种优选实施方式，例如图1和图3，所述喷嘴与有机硫转化催化剂床层的距离是指喷淋再生管线12上的喷嘴27与有机硫转化催化剂床层7顶部的距离。
另一种优选实施方式，例如图4，所述喷嘴与有机硫转化催化剂床层的距离是指反应器3内由上至下，第一个喷淋再生管线12上的喷嘴27与第一个有机硫转化催化剂床层7顶部的距离，和第二个喷淋再生管线12上的喷嘴27与第二个有机硫转化催化剂床层7顶部的距离。
进一步优选地，所述喷嘴的压力为5-80kg，优选20-50kg。
根据本发明，优选地，所述反应器还设置有催化剂卸料口，进一步优选地，所述催化剂卸料口位于所述催化剂床层的底部。为了方便快速卸载失活催化剂，优选在催化剂床层侧面的底部安装多个催化剂卸料口，优选对称分布两个催化剂卸料口，其中，所述催化剂床层侧面的底部是指催化剂床层的底部与所述反应器的侧面相连接部。
在本发明中，所述集液包用于收集高炉煤气中的水分，避免高炉煤气中水分使有机硫转化催化剂失活，优选地，所述集液包的数量为1-2个；进一步优选地，所述集液包与有机硫转化催化剂床层的体积比为0.001-1：1。
进一步优选地，所述反应器的气体入口管线上和可选的所述反应器的气体出口管线上设置有所述集液包；更优选地，所述集液包设置在所述气体入口管线上的低点和可选的出口管线上的低点，其中，所述低点是指在三维空间中管线上海拔最低的点。优选地，所述集液包位于入口截止阀之前和可选的出口截止阀之前。
在本发明中，当所述集液包位于入口截止阀之前，用于收集所述高炉煤气中的冷凝水；当所述集液包位于出口截止阀之前，用于收集有机硫转化催化剂床层进行清洗和/或再生的液体。
根据本发明的一种优选实施方式，所述集液包的底部设置有导淋阀，用于排放所述集液包的液体。根据本发明，优选地，该转化装置还包括设置在所述反应器和/或所述反应器的入口管线外部的保温层和/或恒温夹套。采用优选的条件，减小高炉煤气温降，防止高炉煤气中水冷凝。
根据本发明，优选地，该转化装置还包括：温度测量装置和压差测量装置。
在本发明中，所述温度测量装置用于测量所述催化剂床层的温度，便于监视反应器内状态，及时作出调整。优选地，所述温度测量装置连接所述催化剂床层的上部和下部。
在本发明中，所述压差测量装置用于测量反应器压力降，便于监视反应器内状态，及时作出调整。优选地，所述压差测量装置连接所述反应器的上部和下部，其中，压力降是指高炉煤气进入催化剂床层压力与通过催化剂床层压力之差。
本发明第二方面提供一种高炉煤气有机硫转化方法，该方法包括：将所述高炉煤气由上至下或由下至上通过第一方面提供的转化装置，使所述反应器中的有机硫转化催化剂床层与所述高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应。
在本发明中，所述高炉煤气进入反应器的气流可以采用上进下出式或下进上出式，优选下进上出式。采用下进上出式，可有效避免高炉煤气中的气态水因温度变化产生的冷凝水进入催化剂床层，使催化剂活性下降。
根据本发明，优选地，所述催化水解反应的条件包括：温度0-600℃，优选为70-200℃；压力为0-1MPa，优选为0.1-0.3MPa。
优选地，所述高炉煤气通过催化剂床层的质量空速为1-30h-1，优选为3-10h-1。
优选地，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度≤5m/s，优选≤2m/s，更优选≤1m/s，最优选为0.1-1m/s。
优选地，所述高炉煤气通过催化剂床层的压力降为1-10kPa，优选为2-8kPa。
在本发明中，将高炉煤气有机硫由上至下或由下至上通过上述的转化装置，可有效降低高炉煤气通过催化剂床层的线速度和压力降，提高有机硫的转化效率和使用寿命。
本发明第三方面提供一种有机硫转化催化剂再生的方法，所述方法在第一方面提供的转化装置中进行，其中，所述反应器处于停工状态，对处于停工状态的反应器中的有机硫转化催化剂进行清洗和/或再生。
本发明的一种优选实施方式，所述高炉煤气通过气体分布器均匀分配到反应器的催化剂床层中，发生转化后进入后续工艺。当反应器中有机硫转化催化剂随着运行时间增加，催化剂会出现活性下降甚至失活现象，根据工艺转化率需求进行停工再生，关闭该反应器两端的截止阀，将该反应器切出，再增加管线盲板以保证工艺安全后可进行在线再生。
根据本发明，优选地，该方法包括以下步骤：
(1)停止所述反应器的进料和出料；
(2)向所述处于停工状态的反应器中通入惰性气体进行置换；
(3)向所述处于停工状态的反应器中通入清洗液进行清洗，和/或，通入再生液进行再生。
在本发明中，步骤(1)中所述停止所述反应器的进料和出料，即关闭反应器的入口截止阀和出口截止阀。
在本发明中，步骤(2)中所述惰性气体选自氮气、氦气、氩气和氖气中的至少一种，优选为氮气。
在本发明中，步骤(3)中，对所述清洗液和再生液的加入顺序具有较宽的选择范围，优选地，可以依次向所述处于停工状态的反应器中通入清洗液和再生液，也可以将所述清洗液和再生液的混合液直接通入所述处于停工状态的反应器。
具体地，所述清洗液和再生液可以分开依次使用，也可以合并使用；当二者合并使用时，在清洗催化剂中累计毒物的同时恢复催化剂活性。
在本发明中，所述清洗液用于清洗催化剂中累积毒物，优选地，所述清洗液选自第一碱金属盐、第一碱土金属盐、表面活性剂和溶硫剂中的至少一种的水溶液，优选为第一碱金属盐的水溶液和/或溶硫剂的水溶液。
根据本发明，优选地，所述第一碱金属盐选自含碱金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种，其中，所述碱金属选自锂、钠、钾、铷和铯中的至少一种，优选选自锂、钠和钾中的至少一种。进一步优选地，所述第一碱金属盐的水溶液中，第一碱金属盐与水的质量比为0-200：100，优选为0-150：100，即：相当于100g水，所述第一金属盐的质量为0-200g，优选为0-150g。
优选地，所述第一碱土金属盐选自含碱土金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种，其中，所述碱土金属选自镁、钙、锶和钡中的至少一种，优选选自钙和/或钡。进一步优选地，所述第一碱土金属盐的水溶液中，第一碱土金属盐与水的质量比为0-200：100，优选为0-150：100。
优选地，所述表面活性剂为离子型表面活性剂，优选选自磺化琥珀酸二辛酯钠盐、对甲氧基脂肪酰胺基苯磺酸钠、椰子油二乙醇酰胺、鲸蜡硬脂醇聚氧乙烯醚和C6-C8烷基聚葡萄糖苷中的至少一种；进一步优选地，所述表面活性剂的水溶液中，表面活性剂与水的质量比为0.01-10：100，优选为0.01-5：100。
优选地，所述溶硫剂选自二硫化碳、苯、甲苯、丙酮和三氯甲烷中的至少一种，优选为二硫化碳；进一步优选地，溶硫剂与水的质量比为0.01-5：100，优选为0.01-1：100。
在本发明中，所述再生液用于恢复有机硫转化催化剂活性，优选地，所述再生液选自第二碱金属盐、第二碱土金属盐和碱的水溶液中的至少一种，优选为第二碱金属盐的水溶液和/或碱的水溶液。
根据本发明，优选地，所述第二碱金属盐选自含碱金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种；进一步优选地，所述第二碱金属盐的水溶液中，第二碱金属盐与水的质量比为5-200：100，优选为10-150：100。
优选地，所述第二碱土金属盐选自含碱土金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种；进一步优选地，所述第二碱土金属盐的水溶液中，第二碱土金属盐与水的质量比为5-200：100，优选为10-150：100。
优选地，所述碱选自氢氧化钠、氢氧化钾和氨水中的至少一种；进一步优选地，所述碱的水溶液中，碱与水的质量比为0.5-70：100，优选为1-50：100。
根据本发明，优选地，所述清洗液和/或再生液的用量与有机硫转化催化剂床层的体积比各自独立地为0.5-5：1，优选为0.6-1：1，所述清洗液的用量优选以浸泡所述催化剂床层为宜；进一步优选地，所述清洗液和再生液的温度各自独立地为10-150℃，优选为20-120℃，更优选为50-110℃；所述清洗的时间和再生的时间各自独立地为10-150min，优选为10-120min。
一种优选实施方式，在有机硫转化催化剂再生阶段，通过吹扫管线向处于停工状态的反应器中通入气流，搅动反应器再生液，增加催化剂的再生效果。优选地，所述气流选自氮气、氦气、氩气和氖气中的一种，流速为1-20m3/h。
根据本发明，优选地，该方法还包括：在步骤(3)之后，通入惰性气体进行置换后，再通入高温气体进行干燥，优选地，所述高温气体的温度为100-900℃，优选为300-500℃。其中，所述高温气体可以引自钢铁厂其他装置燃烧炉尾气，但本发明并不局限于此。
本发明的一种优选实施方式，所述有机硫转化催化剂原位再生的方法包括：(1)关闭停工状态反应器两端的管线截止阀；(2)使用成套装置中的吹扫管线，向停工状态的反应器中通入惰性气体对催化剂床层上的灰尘进行清扫，同时置换系统内易燃有毒气体；(3)使用成套装置中的喷淋再生管线，向停工状态的反应器中通入清洗液体对中毒催化剂上累积的毒物进行清洗，排出清洗液体，通入再生液体恢复催化剂活性，排出再生液体；(4)采用氮气置换系统，使用吹扫管线吹入高温气体，对催化剂进行干燥；(5)打开该反应器两端的管线截止阀；将反应器切回到反应系统中。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例和对比例中，所述有机硫转化催化剂为负载有K2CO3和KOH的Al2O3基催化剂；以所述有机硫转化催化剂的重量为基准，所述K2CO3的含量为30wt％，所述KOH的含量为5wt％。
所述脱氧剂为CuO型脱氧剂，以所述脱氧剂的重量为基准，所述CuO的含量为20wt％。
所述脱氯剂为CaO型脱氯剂，以所述脱氯剂的重量为基准，所述CaO的含量为50wt％。
所述清洗液为5wt％K3PO4、0.01wt％椰子油二乙醇酰胺的水溶液，所述再生液为30wt％K2CO3、15wt％Na3PO4、2wt％NH4OH的水溶液。清洗液的用量与有机硫转化催化剂床层体积比为3：1，再生液的用量与有机硫转化催化剂床层体积为1：1。
所述高炉煤气有机硫通过催化剂床层的线速度通过湿式流量计得到。
所述催化剂床层的温度通过测温装置测得。
所述反应器的压力降通过测压装置测得。
所述有机硫转化率是指新鲜有机硫转化催化剂的平均转化率。
再生后有机硫转化率是指再生后有机硫转化催化剂的实时转化率。
再生后有机硫转化催化剂的再生周期是指再生后有机硫转化催化剂的转化率≥50％或反应器出口高炉煤气中有机硫的含量≤20ppm时，反应运行的时间。
实施例1
(1)高炉煤气有机硫转化装置，如图1所示，该转化装置包括：集液包1、导淋阀2、反应器3、喷淋再生系统，反应器3(下进上出式)包括气体分布器4、上层格栅组件5、下层格栅组件6、一个有机硫转化催化剂床层7、入口截止阀8、出口截止阀9、吹扫管线入口10、吹扫管线出口11、催化剂卸料口18。
所述喷淋再生系统包括安装于反应器3外部的再生液储罐14、清洗液储罐13、泵15、输送管线、自来水管路17、底阀16，和安装于反应器3内部的一个喷淋再生管线12和设置在喷淋再生管线12上的喷嘴27，其中，喷淋再生管线12各自独立地与再生液储罐14和清洗液储罐13连通，输送管线连接再生液储罐14和清洗液储罐13与喷淋再生管线12，泵15设置在输送管线上，自来水管路17设置在再生液储罐14和清洗液储罐13的顶部，底阀16设置在再生液储罐14和清洗液储罐13的底部，喷淋再生管线12设置在有机硫转化催化剂7的上部，且喷淋再生管线12与有机硫转化催化剂床层7顶部的距离为70cm。反应器3为直径5m、高度6.5m的轴向固定床反应器，且反应器3内设置有一个有机硫转化催化剂床层7，且有机硫水解转化催化剂床层7装填高度150cm。
反应器3的气体入口设置有气体分布器4，气体分布器4包括：4个肋板21和圆盘22，肋板21的一端焊接在圆盘上，另一端焊接在反应器3的入口处，所述圆盘22与所述反应器的气体入口管线的直径比为1.5：1，圆盘22上设置有孔23，所述孔23的开孔率为15％，气体分布器的圆盘22与有机硫转化催化剂床层7底部的距离为200cm，所述肋板21的高度与所述反应器3的气体入口管线的直径比为0.2：1，所述肋板21的宽度与圆盘22的半径比为0.1：1。
反应器3的入口管线上还设置有入口截止阀8和吹扫管线出口11，反应器的气体出口管线上设置有出口截止阀9和吹扫管线入口10，且入口截止阀8与吹扫管线出口11的距离以及出口截止阀9与吹扫管线入口10的距离均为10cm。
反应器3还包括位于有机硫转化催化剂床层7顶部的上层格栅组件5和有机硫转化催化剂床层7底部的下层格栅组件6，且反应器内上下层格栅的开孔率均为30％，上层格栅组件5采用1层格栅，下层格栅组件6采用2层格栅和1层打孔钢板垂直层叠的方式组合而成，催化剂卸料口18分布在有机硫转化催化剂床层7侧面的底部。
集液包1设置在所述入口截止阀8之前，且集液包1与有机硫转化催化剂床层7的体积比为0.05：1；集液包的底部设置有导淋阀2。
该转化装置还包括：温度测量装置和压差测量装置；其中，所述温度测量装置连接所述有机硫转化催化剂床层7的上部和下部；所述压差测量装置连接所述反应器3的上部和下部。
(2)高炉煤气有机硫转化方法，该转化方法包括：将高炉煤气从下至上通过上述装置中有机硫转化催化剂床层，使所述反应器中的催化剂床层与所述高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应，且催化水解反应的条件包括：温度110℃，压力为0.2MPa，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度和压力降以及有机硫转化率均列于表1中。
(3)有机硫转化催化剂再生方法，该方法包括：
A、当有机硫转化活性不达标时(有机硫转化催化剂的转化率＜50％，或反应器出口高炉煤气中有机硫的含量＞20ppm)，将反应器进行停工，关闭反应器的入口截止阀和出口截止阀；
B、用吹扫管线将氮气切入反应器，置换反应器内的高炉煤气，上进下出，质量流速为高炉煤气进入反应器内质量流速的4倍，吹扫时间20min；
C、然后通入清洗液进行清洗，清洗液的温度为50℃，清洗时间为30min，然后通入再生液进行再生，再生液的温度为50℃，再生时间为30min；
D、经过氮气置换后切入反应系统，按照步骤(2)进行反应，其中，再生后有机硫转化率和再生后有机硫转化催化剂的再生周期均列于表1中。
实施例2
(1)高炉煤气有机硫转化装置，如图3所示，该转化装置包括：集液包1、导淋阀2、反应器3、喷淋再生系统；反应器3(上进下出式)包括气体分布器4、上层格栅组件5、下层格栅组件6、入口截止阀8、出口截止阀9、吹扫管线入口10、吹扫管线出口11、催化剂卸料口18、除尘剂床层24、脱氯剂床层25、脱氧剂床层26、有机硫转化催化剂床层7、氧化铝瓷球28，反应器采用上进下出式。所述喷淋再生系统包括一个喷淋再生管线12、四个喷嘴27、清洗液储罐13、再生液储罐14、泵15、底阀16、自来水管路17。
所述喷淋再生系统包括安装于反应器3外部的再生液储罐14、清洗液储罐13、泵15、输送管线、自来水管路17、底阀16，和安装于反应器3内部的一个喷淋再生管线12和设置在所述喷淋再生管线12上的喷嘴27，其中，所述喷淋再生管线12各自独立地与所述再生液储罐14和清洗液储罐13连通，所述输送管线连接所述再生液储罐14和清洗液储罐13与喷淋再生管线12，所述泵15设置在所述输送管线上，所述自来水管路17设置在所述再生液储罐14和清洗液储罐13的顶部，所述底阀16设置在所述再生液储罐14和清洗液储罐13的底部，所述喷淋再生管线12设置在有机硫转化催化剂7的上部，且所述喷淋再生管线12与有机硫转化催化剂床层7顶部的距离为70cm。
反应器3为直径5m、高度9m的轴向固定床反应器，且反应器3内从上到下依次设置有一个有除尘剂床层24、一个脱氯剂床层25、一个脱氧剂床层26和一个有机硫转化催化剂床层7，除尘剂床层24装填高度100cm、脱氯剂床层25装填高度120cm、脱氧剂床层26装填高度120cm、有机硫水解转化催化剂床层7装填高度150cm；除尘剂床层24、脱氯剂床层25和脱氧剂床层26之间采用20cm氧化铝瓷球填充分隔。
反应器3的气体入口设置有气体分布器4，气体分布器4包括：4个肋板21和圆盘22，肋板21的一端焊接在圆盘上，另一端焊接在反应器3的入口处，所述圆盘22与所述反应器的气体入口管线的直径比为1.5：1，圆盘22上设置有孔23，所述孔2的开孔率为15％，气体分布器的圆盘与相连催化剂床层的距离为200cm，所述肋板21的高度与所述反应器3的气体入口管线的直径比为1：1，所述肋板21的宽度与圆盘22的半径比为0.01：1。
反应器3的入口管线上还设置有入口截止阀8和吹扫管线出口11，所述反应器的气体出口管线上设置有出口截止阀9和吹扫管线入口10，且入口截止阀8与吹扫管线出口11的距离以及出口截止阀9与吹扫管线入口10的距离均为10cm。
反应器3还包括位于除尘剂床层24顶部和有机硫转化催化剂床层7顶部的上层格栅组件5，以及位于脱氧剂床层26下部和有机硫转化催化剂床层7的下层格栅组件6，且反应器内上下层格栅的开孔率均为30％，上层格栅组件5均采用一层格栅，下层格栅组件6均采用2层格栅和1层打孔钢板垂直层叠的方式组合而成；催化剂卸料口18分布在脱氧剂床层26和有机硫转化催化剂床层7侧面的底部。
集液包1分别设置在所述入口截止阀8和出口截止阀9之前，且两个集液包1与有机硫转化催化剂床层7的体积比均为0.1:1；两个集液包1的底部均设置有导淋阀2。该转化装置还包括：温度测量装置和压差测量装置；其中，所述温度测量装置连接所述除尘剂床层24的上部和所述有机硫转化催化剂床7的下部；所述压差测量装置连接所述反应器3的上部和下部。
(2)高炉煤气有机硫转化方法，该转化方法包括：将高炉煤气从上至下通过上述装置中有机硫转化催化剂床层，使所述反应器中的催化剂床层与所述高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应，且催化水解反应的条件包括：温度135℃，压力为0.2MPa，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度和压力降以及有机硫转化率均列于表1中。
(3)有机硫转化催化剂原位再生的方法，该方法包括：
A、当有机硫转化活性不达标时(有机硫转化催化剂的转化率＜50％，或反应器出口高炉煤气中有机硫的含量＞20ppm)，将反应器进行停工，关闭反应器的入口截止阀和出口截止阀；
B、用吹扫管线将氮气切入反应器，置换反应器内的高炉煤气，上进下出，质量流速为高炉煤气进入反应器内质量流速的4倍，吹扫时间20min；
C、然后通入清洗液进行清洗，清洗液的温度为80℃，清洗时间为50min，然后通入再生液进行再生，再生液的温度为80℃，再生时间为60min；
D、经过氮气置换后切入反应系统，按照步骤(2)进行反应，其中，再生后有机硫转化率和再生后有机硫转化催化剂的再生周期均列于表1中。
实施例3
(1)高炉煤气有机硫转化装置，如图4所示，该转化装置包括：集液包1、导淋阀2、反应器3、喷淋再生系统；反应器3(上进下出式)包括气体分布器4、上层格栅组件5、下层格栅组件6、入口截止阀8、出口截止阀9、吹扫管线入口10、吹扫管线出口11、催化剂卸料口18、除尘剂床层24、脱氯剂床层25、脱氧剂床层26、有机硫转化催化剂床层7。
所述喷淋再生系统包括安装于反应器3外部的再生液储罐14、清洗液储罐13、泵15、输送管线、自来水管路17、底阀16，和安装于反应器3内部的两个喷淋再生管线12和设置在两个喷淋再生管线12上的喷嘴27，其中，两个喷淋再生管线12各自独立地与再生液储罐14和清洗液储罐13连通，输送管线连接再生液储罐14和清洗液储罐13与两个喷淋再生管线12，泵15设置在输送管线上，自来水管路17设置在再生液储罐14和清洗液储罐13的顶部，底阀16设置在再生液储罐14和清洗液储罐13的底部，两个喷淋再生管线12均设置在有机硫转化催化剂7的上部，且两个喷淋再生管线12与有机硫转化催化剂床层7顶部的距离为70cm。反应器3为直径5m、高度11m的轴向固定床反应器，且反应器3内设置有一个除尘剂床层24、一个脱氯剂床层25、一个脱氧剂床层26、两个有机硫转化催化剂床层7；催化剂床层从上至下的装填顺序为除尘剂、脱氯剂、脱氧剂、第一个有机硫水解转化催化剂、第二个有机硫水解转化催化剂；除尘剂床层装填高度为100cm、脱氯剂床层装填高度为120cm、脱氧剂床层装填高度为120cm、两个有机硫水解转化催化剂床层装填高度均为150cm。
反应器3的气体入口设置有气体分布器4，气体分布器4包括：4个肋板21和圆盘22，肋板21的一端焊接在圆盘上，另一端焊接在反应器3的入口处，所述圆盘22与反应器的气体入口管线的直径比为1.5：1，圆盘22上设置有孔23，所述孔23的开孔率为20％，气体分布器4的圆盘22与除尘剂床层24顶部的距离为200cm，所述肋板21的高度与所述反应器3的气体入口管线的直径比为1.5：1，所述肋板21的宽度与圆盘22的半径比为0.3：1。
反应器3的入口管线上还设置有入口截止阀8和吹扫管线出口11，反应器的气体出口管线上设置有出口截止阀9和吹扫管线入口10，且入口截止阀8与吹扫管线出口11的距离以及出口截止阀9与吹扫管线入口10的距离均为15cm。
所述反应器还包括位于除尘剂床层24上部的上层格栅组件5，以及位于除尘剂床层24下部、脱氯剂床层25下部、脱氧剂床层26下部和两个有机硫水解转化催化剂床层7下部的下层格栅组件6，且反应器内上下层格栅的开孔率均为30％；上层格栅组件5采用1层格栅，且下层格栅组件6采用2层格栅和1层打孔钢板垂直层叠的方式组合而成；催化剂卸料口18分布在所述脱氧剂床层26和第二个有机硫转化催化剂床层7侧面的底部。
集液包1分别设置在所述入口截止阀8和出口截止阀9之前，且两个集液包1与有机硫转化催化剂床层7的体积比均为0.02:1；两个集液包的底部均设置有导淋阀2。
该转化装置还包括：温度测量装置和压差测量装置；其中，所述温度测量装置连接除尘剂床层24的上部和第二个有机硫转化催化剂床层7的下部；所述压差测量装置连接所述反应器3的上部和下部。
(2)高炉煤气有机硫转化方法，该转化方法包括：将高炉煤气从上至下通过上述装置中有机硫转化催化剂床层，使所述反应器中的催化剂床层与所述高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应，且催化水解反应的条件包括：温度100℃，压力为0.3MPa，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度和压力降以及有机硫转化率均列于表1中。
(3)有机硫转化催化剂原位再生的方法，该方法包括：
A、当有机硫转化活性不达标时(有机硫转化催化剂的转化率＜50％，或反应器出口高炉煤气中有机硫的含量＞20ppm)，将反应器进行停工，关闭反应器的入口截止阀和出口截止阀；
B、用吹扫管线将氮气切入反应器，置换反应器内的高炉煤气，下进上出，质量流速为高炉煤气进入反应器内质量流速的4倍，吹扫时间20min；
C、然后分别对上下两个有机硫转化催化剂床层通入清洗液进行清洗，清洗液的温度为110℃，清洗时间分别为80min和30min，然后通入再生液进行再生，再生液的温度为100℃，再生时间分别为60min和30min；
D、经过氮气置换后切入反应系统，按照步骤(2)进行反应，其中，再生后有机硫转化率和再生后有机硫转化催化剂的再生周期均列于表1中。
实施例4
按照实施例1的方法，不同的是，将反应器的直径替换为15m。
将高炉煤气由下至上通过上述装置，测试结果如表1所示。
实施例5
按照实施例1的方法，不同的是，将反应器的直径替换为3m。
将高炉煤气由下至上通过上述装置，测试结果如表1所示。
实施例6
按照实施例1的方法，不同的是，将气体分布器中圆盘与所述反应器的气体入口管线的直径比为替换为0.5：1。
将高炉煤气由下至上通过上述装置，测试结果如表1所示。
实施例7
按照实施例1的方法，不同的是，将有机硫催化剂床层中装填高度替换为300cm。
将高炉煤气由下至上通过上述装置，测试结果如表1所示。
实施例8
按照实施例2的方法，不同的是催化剂床层从上至下的装填顺序为除尘剂、有机硫水解转化催化剂，不装填脱氯剂和脱氧剂，将高炉煤气由上至下通过上述装置，测试结果如表1所示。
实施例9
按照实施例2的方法，不同的是，只使用再生液对有机硫转化催化剂床层进行再生，将高炉煤气由上至下通过上述装置，测试结果如表1所示。
实施例10
按照实施例3的方法，不同的是，只对第一个有机硫转化催化剂床层进行再生，将高炉煤气由上至下通过上述装置，测试结果如表1所示。
对比例1
按照实施例1的方法，不同的是，反应器的直径替换为0.5m；将高炉煤气由上至下通过上述装置，测试结果如表1所示。
对比例2
按照实施例1的方法，不同的是，反应器不包含气体分布器。
将高炉煤气由下至上通过上述装置，测试结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002667313430000271
注：1-高炉煤气通过催化剂床层的线速度；2-催化剂床层的温度；3-反应器的压力降。
通过表1的数据可知，采用本发明提供的转化装置进行高炉煤气有机硫催化转化时，可使高炉煤气以极缓慢的线速度穿过较大横截面积的催化剂床层，极大地提高了有机硫转化率，降低高炉煤气通过催化剂床层的压力降。同时，采用本发明提供的转化装置可实现有机硫转化催化剂的原位再生，实现了高炉煤气有机硫转化装置的长期稳定运行。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (78)

1.一种高炉煤气有机硫转化装置，其特征在于，该转化装置包括：含有气体分布器和至少一个催化剂床层的反应器、喷淋再生系统、至少一个集液包，
其中，沿着所述高炉煤气的进气方向，所述催化剂床层依次包括除尘剂层、脱氯剂层、脱氧剂层和有机硫转化催化剂床层；所述喷淋再生系统用于对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和再生，所述集液包用于收集所述高炉煤气中水分和对所述有机硫转化催化剂床层进行清洗和再生的液体；
其中，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比为0.1-2：1；
其中，所述喷淋再生系统包括至少一个喷淋再生管线，且所述喷淋再生管线设置在所述有机硫转化催化剂床层的上部；
其中，所述集液包设置在所述反应器的气体入口管线上和气体出口管线；
其中，所述反应器的气体入口管线上设置有吹扫管线出口，所述反应器的气体出口管线上设置有吹扫管线入口。
2.根据权利要求1所述的转化装置，其中，所述催化剂床层的高度与反应器的直径比为0.2-1：1。
3.根据权利要求2所述的转化装置，其中，所述催化剂床层的数量≥1个。
4.根据权利要求2所述的转化装置，其中，所述催化剂床层的数量为2-6个。
5.根据权利要求2所述的转化装置，其中，所述催化剂床层装填有有机硫转化催化剂和助催化剂；所述有机硫转化催化剂为负载型催化剂，所述负载型催化剂包括载体和活性组分，其中，所述载体选自Al2O3、TiO2、Zr2O3和活性炭中的至少一种，所述活性组分选自碱金属盐和/或碱土金属盐；所述助催化剂选自除尘剂、脱氧剂和脱氯剂中的至少一种；所述有机硫转化催化剂、除尘剂、脱氧剂和脱氯剂的装填高度比为1：0-1：0-3：0-3。
6.根据权利要求5所述的转化装置，其中，所述有机硫转化催化剂、除尘剂、脱氧剂和脱氯剂的装填高度比为1：0-0.5：0-1.2：0-1.2。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，所述反应器为轴向固定床反应器。
8.根据权利要求7所述的转化装置，其中，所述反应器的直径为1-15m；
所述反应器的高径比为0.1-3：1。
9.根据权利要求7所述的转化装置，其中，所述反应器的直径为2-10m；所述反应器的高径比为0.5-1.5：1。
10.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，所述气体分布器设置在所述反应器的气体入口，用于高炉煤气的分布。
11.根据权利要求10所述的转化装置，其中，所述气体分布器包括圆盘和肋板，所述肋板沿圆盘的径向方向设置，所述肋板的一端与所述圆盘连接，另一端与所述反应器的气体入口周围的相连。
12.根据权利要求11所述的转化装置，其中，所述圆盘的直径与所述反应器的气体入口管线的直径比为1-5：1。
13.根据权利要求12所述的转化装置，其中，所述圆盘的直径与所述反应器的气体入口管线的直径比为1-3：1。
14.根据权利要求11所述的转化装置，其中所述圆盘上设置有孔；所述圆盘的开孔率为5-70％；所述圆盘与所述催化剂床层的距离与反应器的直径比为0.1-0.5：1。
15.根据权利要求14所述的转化装置，其中，所述圆盘的开孔率为10-60％。
16.根据权利要求11所述的转化装置，其中，所述肋板的高度与所述反应器的气体入口管线的直径比为0.1-5：1。
17.根据权利要求11所述的转化装置，其中，所述肋板的宽度与所述圆盘的半径比为0.001-0.5：1。
18.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，所述反应器的气体入口管线上还设置有入口截止阀，所述反应器的气体出口管线上还设置有出口截止阀。
19.根据权利要求18所述的转化装置，其中，所述吹扫管线出口设置在所述入口截止阀和反应器之间，所述吹扫管线入口设置在所述出口截止阀和反应器之间。
20.根据权利要求18所述的转化装置，其中，所述入口截止阀与吹扫管线出口的距离以及所述出口截止阀与吹扫管线入口的距离各自独立地为5-70cm。
21.根据权利要求18所述的转化装置，其中，所述入口截止阀与吹扫管线出口的距离以及所述出口截止阀与吹扫管线入口的距离各自独立地为10-60cm。
22.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，所述反应器还设置有格栅组件；所述格栅组件包括位于催化剂床层上部的上层格栅组件和催化剂床层下部的下层格栅组件。
23.根据权利要求22所述的转化装置，其中，所述上层格栅组件和下层格栅组件的开孔率各自独立地为10-90％。
24.根据权利要求22所述的转化装置，其中，所述上层格栅组件和下层格栅组件的开孔率各自独立地为20-80％。
25.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，所述喷淋再生系统还包括：再生液储罐、清洗液储罐、以及设置在所述喷淋再生管线上的喷嘴。
26.根据权利要求25所述的转化装置，其中，所述喷淋再生管线各自独立地与所述再生液储罐和清洗液储罐连通。
27.根据权利要求25所述的转化装置，其中，所述喷淋再生管线与有机硫转化催化剂床层的距离为10-260cm。
28.根据权利要求25所述的转化装置，其中，所述喷淋再生管线与有机硫转化催化剂床层的距离为30-260cm。
29.根据权利要求25所述的转化装置，其中，所述反应器还设置有催化剂卸料口，所述催化剂卸料口位于所述催化剂床层的底部。
30.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，所述集液包的数量为1-2个。
31.根据权利要求30所述的转化装置，其中，所述集液包与有机硫转化催化剂床层的体积比为0.001-1：1。
32.根据权利要求30所述的转化装置，其中，所述集液包的底部设置有导淋阀；所述集液包位于入口截止阀之前和可选的出口截止阀之前。
33.根据权利要求1-6中任意一项所述的转化装置，其中，该转化装置还包括设置在所述反应器和/或所述反应器的入口管线外部的保温层和/或恒温夹套。
34.一种高炉煤气有机硫转化方法，其特征在于，该方法包括：将所述高炉煤气由上至下或由下至上通过权利要求1-33中任意一项所述的转化装置，使所述反应器中的催化剂床层与所述高炉煤气中的有机硫进行催化水解反应。
35.根据权利要求34所述的方法，其中，所述催化水解反应的条件包括：温度为0-600℃；压力为0-1MPa。
36.根据权利要求35所述的方法，其中，所述催化水解反应的条件包括：温度70-200℃；压力为0.1-0.3MPa。
37.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的质量空速为1-30h-1。
38.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的质量空速为3-10h-1。
39.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度≤5m/s。
40.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度≤2m/s。
41.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度≤1m/s。
42.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的线速度为0.1-1m/s。
43.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的压力降为1-10kPa。
44.根据权利要求35所述的方法，其中，所述高炉煤气通过催化剂床层的压力降为2-8kPa。
45.一种有机硫转化催化剂再生方法，其特征在于，所述方法在权利要求1-33中任意一项所述的转化装置中进行，其中，所述反应器处于停工状态，对处于停工状态的反应器中的有机硫转化催化剂进行清洗和再生。
46.根据权利要求45所述的方法，其中，该方法包括以下步骤：
(1)停止所述反应器的进料和出料；
(2)向所述处于停工状态的反应器中通入惰性气体进行置换；
(3)向所述处于停工状态的反应器中通入清洗液进行清洗，通入再生液进行再生；
其中，所述清洗液选自第一碱金属盐、第一碱土金属盐、表面活性剂和溶硫剂中的至少一种的水溶液；
其中，所述再生液选自第二碱金属盐、第二碱土金属盐和碱的水溶液中的至少一种。
47.根据权利要求46所述的方法，其中，所述清洗液选自第一碱金属盐的水溶液和/或溶硫剂的水溶液。
48.根据权利要求47所述的方法，其中，所述第一碱金属盐选自含碱金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种。
49.根据权利要求47所述的方法，其中，所述第一碱金属盐的水溶液中，第一碱金属盐与水的质量比为0-200：100。
50.根据权利要求47所述的方法，其中，所述第一碱金属盐的水溶液中，第一碱金属盐与水的质量比为0-150：100。
51.根据权利要求47所述的方法，其中，所述第一碱土金属盐选自含碱土金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种。
52.根据权利要求47所述的方法，其中，所述第一碱土金属盐的水溶液中，第一碱土金属盐与水的质量比为0-200：100。
53.根据权利要求47所述的方法，其中，所述第一碱土金属盐的水溶液中，第一碱土金属盐与水的质量比为0-150：100。
54.根据权利要求47所述的方法，其中，所述表面活性剂为离子型表面活性剂。
55.根据权利要求47所述的方法，其中，所述表面活性剂选自磺化琥珀酸二辛酯钠盐、对甲氧基脂肪酰胺基苯磺酸钠、椰子油二乙醇酰胺、鲸蜡硬脂醇聚氧乙烯醚和C6-C8烷基聚葡萄糖苷中的至少一种。
56.根据权利要求47所述的方法，其中，所述表面活性剂的水溶液中，表面活性剂与水的质量比为0.01-10：100。
57.根据权利要求47所述的方法，其中，所述表面活性剂的水溶液中，表面活性剂与水的质量比为0.01-5：100。
58.根据权利要求47所述的方法，其中，所述溶硫剂选自二硫化碳、苯、甲苯、丙酮和三氯甲烷中的至少一种。
59.根据权利要求47所述的方法，其中，所述溶硫剂选自二硫化碳。
60.根据权利要求47所述的方法，其中，所述溶硫剂的水溶液中，溶硫剂与水的质量比为0.01-5：100。
61.根据权利要求47所述的方法，其中，所述溶硫剂的水溶液中，溶硫剂与水的质量比为0.01-1：100。
62.根据权利要求46-61中任意一项所述的方法，其中，所述再生液选自第二碱金属盐的水溶液和/或碱的水溶液。
63.根据权利要求62所述的方法，其中，所述第二碱金属盐选自含碱金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种。
64.根据权利要求62所述的方法，其中，所述第二碱金属盐的水溶液中，第二碱金属盐与水的质量比为5-200：100。
65.根据权利要求62所述的方法，其中，所述第二碱金属盐的水溶液中，第二碱金属盐与水的质量比为10-150：100。
66.根据权利要求62所述的方法，其中，所述第二碱土金属盐选自含碱土金属的钼酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐、磷酸盐、乙酸盐、次氯酸盐和硝酸盐中的至少一种。
67.根据权利要求62所述的方法，其中，所述第二碱土金属盐的水溶液中，第二碱土金属盐与水的质量比为5-200：100。
68.根据权利要求62所述的方法，其中，所述第二碱土金属盐的水溶液中，第二碱土金属盐与水的质量比为10-150：100。
69.根据权利要求62所述的方法，其中，所述碱选自氢氧化钠、氢氧化钾和氨水中的至少一种。
70.根据权利要求62所述的方法，其中，所述碱的水溶液中，碱与水的质量比为0.5-70：100。
71.根据权利要求62所述的方法，其中，所述碱的水溶液中，碱与水的质量比为1-50：100。
72.根据权利要求46-61中任意一项所述的方法，其中，所述清洗液或再生液的用量与有机硫转化催化剂床层的体积比各自独立地为0.5-5：1。
73.根据权利要求72所述的方法，其中，所述清洗液或再生液的用量与有机硫转化催化剂床层的体积比各自独立地为0.6-1：1。
74.根据权利要求72所述的方法，其中，所述清洗液和再生液的温度各自独立地为10-150℃。
75.根据权利要求72所述的方法，其中，所述清洗液和再生液的温度各自独立地为20-120℃。
76.根据权利要求72所述的方法，其中，所述清洗液和再生液的温度各自独立地为50-110℃。
77.根据权利要求72所述的方法，其中，所述清洗的时间和再生的时间各自独立地为10-150min。
78.根据权利要求72所述的方法，其中，所述清洗的时间和再生的时间各自独立地为10-120min。
CN202010922847.0A 2020-09-04 2020-09-04 高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法 Active CN114130187B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010922847.0A CN114130187B (zh) 2020-09-04 2020-09-04 高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010922847.0A CN114130187B (zh) 2020-09-04 2020-09-04 高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114130187A CN114130187A (zh) 2022-03-04
CN114130187B true CN114130187B (zh) 2022-12-13

Family

ID=80438784

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010922847.0A Active CN114130187B (zh) 2020-09-04 2020-09-04 高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114130187B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115646556B (zh) * 2022-10-26 2023-12-08 北京北科环境工程有限公司 一种高炉煤气有机硫水解剂再生方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1036336A (zh) * 1988-03-30 1989-10-18 环球油品公司 从流体料流中脱除硫化氢的组合方法
EP1413546A1 (en) * 2002-10-25 2004-04-28 Air Products And Chemicals, Inc. Silmultaneous shift-reactive and adsorptive process to produce pure hydrogen
CN101362076A (zh) * 2007-08-06 2009-02-11 中国石油化工股份有限公司 一种活性炭吸附剂的再生方法
CN101898079A (zh) * 2009-05-25 2010-12-01 中国石油化工股份有限公司 一种储罐逸散含硫恶臭废气处理方法
CN202924975U (zh) * 2012-10-31 2013-05-08 北京三聚创洁科技发展有限公司 一种组合床多功能反应器
CN206157109U (zh) * 2016-10-27 2017-05-10 河北中科威德环境工程有限公司 一种沼气脱硫装置
CN110527564A (zh) * 2019-08-08 2019-12-03 佰利天控制设备（北京）有限公司 高炉煤气脱硫塔
CN111068491A (zh) * 2018-10-18 2020-04-28 中国石油化工股份有限公司 一种焦化尾气处理方法和装置
CN111500325A (zh) * 2020-04-03 2020-08-07 北京北科环境工程有限公司 高炉煤气有机硫水解反应装置

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013008852A1 (de) * 2013-05-23 2014-11-27 Linde Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung eines schwefelhaltigen Abgases aus einer Schwefelgewinnung

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1036336A (zh) * 1988-03-30 1989-10-18 环球油品公司 从流体料流中脱除硫化氢的组合方法
EP1413546A1 (en) * 2002-10-25 2004-04-28 Air Products And Chemicals, Inc. Silmultaneous shift-reactive and adsorptive process to produce pure hydrogen
CN101362076A (zh) * 2007-08-06 2009-02-11 中国石油化工股份有限公司 一种活性炭吸附剂的再生方法
CN101898079A (zh) * 2009-05-25 2010-12-01 中国石油化工股份有限公司 一种储罐逸散含硫恶臭废气处理方法
CN202924975U (zh) * 2012-10-31 2013-05-08 北京三聚创洁科技发展有限公司 一种组合床多功能反应器
CN206157109U (zh) * 2016-10-27 2017-05-10 河北中科威德环境工程有限公司 一种沼气脱硫装置
CN111068491A (zh) * 2018-10-18 2020-04-28 中国石油化工股份有限公司 一种焦化尾气处理方法和装置
CN110527564A (zh) * 2019-08-08 2019-12-03 佰利天控制设备（北京）有限公司 高炉煤气脱硫塔
CN111500325A (zh) * 2020-04-03 2020-08-07 北京北科环境工程有限公司 高炉煤气有机硫水解反应装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN114130187A (zh) 2022-03-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103007681A (zh) 活性炭烟气脱硫及再生装置和方法
CN104474895A (zh) 回转式固定床在线再生低温脱硝催化剂的装置及方法
CN105219464B (zh) 天然气脱液除渣脱酸性气撬装装置及工艺
CN103007680A (zh) 能利用环冷机余热的活性炭脱硫再生系统
US20180296971A1 (en) Renewable wet desulfurization process using a suspension bed
CN111269736A (zh) 一种高炉煤气水解脱硫的方法及装置
US20180296976A1 (en) Renewable high efficient desulfurization process using a suspension bed
CN114130187B (zh) 高炉煤气有机硫转化装置及转化方法、有机硫转化催化剂再生方法
CN105944499B (zh) 一种变温吸附脱除工业尾气中二氧化硫的方法
CN104474879A (zh) 一种基于草木灰的双撞击床脱硫脱硝脱汞的方法
CN111286368A (zh) 一种高炉煤气吸附脱硫的方法及装置
CN209271200U (zh) 一种防火防腐蚀再生塔
CN207913483U (zh) 一种焦炉烟气低温scr脱硝及催化剂在线保护再生系统
CN110508100B (zh) 烟气多级洗涤系统
CN109499313A (zh) 烧结烟气的低温脱硫脱硝方法
CN212451324U (zh) 一种高炉煤气全硫脱除的干法净化装置
CN108126473A (zh) 一种吸收塔氮气保护系统
CN203990299U (zh) 气体保障性脱硫装置
CN203694875U (zh) 变温吸附脱除硫化氢的径向错流移动床反应器
CN220450115U (zh) 一种高炉煤气精脱硫系统
CN113817513A (zh) 一种高炉煤气中有机硫水解转化的装置及方法
CN103884016B (zh) 含尘含硫低浓度甲烷的高效催化燃烧装置及燃烧方法
CN111676032A (zh) 焦炉装煤烟气净化系统及方法
CN112852504A (zh) 一种提升高炉煤气精脱硫反应剂寿命的系统及工艺
CN212800255U (zh) 一种高炉煤气吸附脱硫的装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant