CN114114895B - 应用于石油化工领域的自动控制方法和系统 - Google Patents
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- G05B11/00—Automatic controllers
- G05B11/01—Automatic controllers electric
Abstract
本申请的实施例提供了一种应用于石油化工领域的自动控制方法和系统，涉及石油化工技术领域。所述方法包括：获取当前给定变量和实时相关变量；根据期望给定变量和当前给定变量，计算期望相关变量；根据实时相关变量和期望相关变量，计算变化时间；判断变化时间是否满足给定流程速度；若否，则根据给定流程速度，计算暂定相关变量；根据暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化暂定给定变量直至达到期望给定变量。本申请能够改善在流程控制过程中调节某一参量，导致各参量变化不能匹配当时流程，造成流程控制过程出现安全隐患的问题，达到在流程控制过程中调节某一参量，使各参数变化匹配当时流程，尽可能避免流程控制过程出现安全隐患的效果。
Description
技术领域
本申请的实施例涉及石油化工技术领域，尤其涉及一种应用于石油化工领域的自动控制方法和系统。
背景技术
在石油化工领域的流程控制过程中，输入量与过程量均能够实现自动调控，即全流程自动控制。在一些复杂的流程控制过程中，其所涉及的参量种类多且位置多变，若想要调节某一参量以改变流程控制的结果，则需要整体控制流程中多个参量同时变化。目前所采用的方式是根据不同的给定量，配置多套参数集，若需要调整给定量，则直接将相应参数集的数据配置给控制流程的相应节点，实现全套的控制参数替换。
在实现本发明的过程中，发明人发现，流程控制的各参数变化所需时间不同，若在流程控制过程中直接切换全套控制参量，将会导致各参量变化不能匹配当时的流程，导致流程控制过程出现安全隐患。
发明内容
本申请的实施例提供了一种应用于石油化工领域的自动控制方法和系统，能够改善在流程控制过程中调节某一参量，导致各参量变化不能匹配当时流程，导致流程控制过程出现安全隐患的问题。
在本申请的第一方面，提供了一种应用于石油化工领域的自动控制方法，包括：
获取当前给定变量和实时相关变量，所述当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，所述实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合所述当前给定变量实时变化的参数；
根据期望给定变量和所述当前给定变量，计算期望相关变量，所述期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，所述期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量期望变化的参数；
根据所述实时相关变量和所述期望相关变量，计算变化时间；
判断所述变化时间是否满足给定流程速度；
若否，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，所述暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量暂定变化的参数；
根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，所述暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数。
通过采用以上技术方案，本申请实施例提供的应用于石油化工领域的自动控制方法中，获取当前给定变量和实时相关变量；根据期望给定变量和当前给定变量，计算期望相关变量；根据实时相关变量和期望相关变量，计算变化时间；判断变化时间是否满足给定流程速度；若否，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，并根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量；综上可见，因流程控制的各参数变化所需时间不同，需先获取流程控制过程的各控制参数所需变化的时间，再判断各控制参数所需变化的时间与当时各控制参数的流程速度是否匹配，在确定匹配的情况下进行对流程控制过程进行自动调整，能够改善在流程控制过程中调节某一参量，导致各参量变化不能匹配当时流程，造成流程控制过程出现安全隐患的问题，达到在流程控制过程中调节某一参量，使得各参数变化匹配当时流程，尽可能避免流程控制过程出现安全隐患的效果。
在一种可能的实现方式中，所述根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，包括：
根据预设计算阶梯计算所述暂定相关变量的变化阈值；
遍历所述计算阶梯，根据所述暂定相关变量和所述变化阈值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
在一种可能的实现方式中，所述根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，还包括：
根据所述暂定相关变量和预设变化值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
在一种可能的实现方式中，还包括：
若是，则输出变量指令，所述变量指令能够使得所述实时相关变量的参数值开始改变至所述期望相关变量的参数值。
在本申请的第二方面，提供了一种应用于石油化工领域的自动控制系统，包括：
获取模块，用于获取当前给定变量和实时相关变量，所述当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，所述实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合所述当前给定变量实时变化的参数；
第一计算模块，用于根据期望给定变量和所述当前给定变量，计算期望相关变量，所述期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，所述期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量期望变化的参数；
第二计算模块，用于根据所述实时相关变量和所述期望相关变量，计算变化时间；
判断模块，用于判断所述变化时间是否满足给定流程速度；
第三计算模块，用于若所述变化时间不满足所述给定流程速度，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，所述暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量暂定变化的参数；
第一变化模块，用于根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，所述暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数。
在一种可能的实现方式中，第一变化模块，包括：
计算单元，用于根据预设计算阶梯计算所述暂定相关变量的变化阈值；
遍历单元，用于遍历所述计算阶梯，根据所述暂定相关变量和所述变化阈值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
在一种可能的实现方式中，所述第一变化模块还包括：
变化单元，用于根据所述暂定相关变量和预设变化值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
在一种可能的实现方式中，还包括：
第二变化模块，若所述变化时间满足所述给定流程速度，则输出变量指令，所述变量指令能够使得所述实时相关变量的参数值开始改变至所述期望相关变量的参数值。
在本申请的第三方面，提供了一种电子设备。该电子设备包括：存储器和处理器，所述存储器上存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如以上所述的方法。
在本申请的第四方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现所述方法的步骤。
应当理解，发明内容部分中所描述的内容并非旨在限定本申请的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本申请的范围。本申请的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。
附图说明
结合附图并参考以下详细说明，本申请各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。在附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素，其中：
图1示出了本申请实施例中应用于石油化工领域的自动控制方法的流程图。
图2示出了本申请实施例中应用于石油化工领域的自动控制系统的结构图。
图3示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备结构示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本申请实施例提供的应用于石油化工领域的自动控制方法可以应用于石油化工技术领域。
石油化学工业，简称石油化工，一般指以石油和天然气为原料的化学工业。石油化工产品以炼油过程提供的原料油进一步化学加工获得。具体地，生产石油化工产品的第一步是对原料油和气(如丙烷、汽油、柴油等)进行裂解，生成以乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯为代表的基本化工原料；第二步是以基本化工原料生产多种有机化工原料(约200种)及合成材料(塑料、合成纤维、合成橡胶)。
石油化工领域中，石油化工工艺流程包括煤气化技术工艺流程、催化裂化工艺过程、芳烃抽提系统流程、脱硫流程以及加氢裂化装置反应系统工艺流程等。针对不同的石油化工工艺流程，在流程控制过程中，输入量与过程量均能够实现自动调控，即为全流程自动控制。
在一些复杂的流程控制过程中，因涉及的参量种类多且位置多变(参量对应的工位位置很多)，在调节某一参量以改变流程控制结果时(例如，调整给定量来实现提高或降低产线输出)，往往引起整体控制流程中多个参量同时变化。
目前，在流程控制过程中，调节某一参量所采用的方式为全套控制参数替换方式。具体地，根据不同给定量，配置多套参数集，若需要调整给定量，则直接将相应参数集的数据配置给控制流程的相应节点，实现全套的控制参数替换。
但在流程控制过程中，工艺流程的上下游关系十分重要，且流程控制的各参数变化所需时间不同，若在流程控制过程中直接切换全套控制参量，将会导致各参量变化不能匹配当时的流程，导致流程控制过程出现安全隐患。为解决这个技术问题，本申请的实施例提供了一种应用于石油化工领域的自动控制方法。在一些实施例中，该应用于石油化工领域的自动控制方法可以由电子设备执行。
其中，当前给定变量为在流程控制过程中需调节的某一参量，实时相关变量为需调节的某一参量发生改变后，需要随着调节的某一参量同时变化的参量
图1示出了本申请实施例中应用于石油化工领域的自动控制方法流程图。参见图1，本实施例中应用于石油化工领域的自动控制方法包括：
步骤101：获取当前给定变量和实时相关变量，当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合当前给定变量实时变化的参数。
步骤102：根据期望给定变量和当前给定变量，计算期望相关变量，期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合期望给定变量期望变化的参数。
步骤103：根据实时相关变量和期望相关变量，计算变化时间。
步骤104：判断变化时间是否满足给定流程速度。
步骤105：若否，则根据给定流程速度，计算暂定相关变量，暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合期望给定变量暂定变化的参数。
步骤106：根据暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化暂定给定变量直至达到期望给定变量，暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数。
通过采用以上技术方案，本申请实施例提供的应用于石油化工领域的自动控制方法中，获取当前给定变量和实时相关变量；根据期望给定变量和当前给定变量，计算期望相关变量；根据实时相关变量和期望相关变量，计算变化时间；判断变化时间是否满足给定流程速度；若否，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，并根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量；综上可见，因流程控制的各参数变化所需时间不同，需先获取流程控制过程的各控制参数所需变化的时间，再判断各控制参数所需变化的时间与当时各控制参数的流程速度是否匹配，在确定匹配的情况下进行对流程控制过程进行自动调整，能够改善在流程控制过程中调节某一参量，导致各参量变化不能匹配当时流程，造成流程控制过程出现安全隐患的问题，达到在流程控制过程中调节某一参量，使得各参数变化匹配当时流程，尽可能避免流程控制过程出现安全隐患的效果。
在步骤101中，当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，即在流程控制过程中的实际输入量，可通过应用于石油化工领域的自动控制系统实现自动调控。实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合当前给定变量实时变化的参数，即在流程控制过程中的实时过程量，可通过应用于石油化工领域的自动控制系统实现自动调控。具体地，输入量一般为需调节的某一参量，过程量一般为多种类且位置多变，并配合输入量同时变化的多个参量。
在本申请实施例中，当前给定变量可以通过应用于石油化工领域的自动控制系统实现自动调控的同时，也可以根据石油化工生产需求由人为设定。针对不同的石油化工工艺流程，实时相关变量按照工艺流程中上下游的关系配合当前给定量变化。应用于石油化工领域的自动控制系统获取到当前给定变量和实时相关变量后，用于计算后续的期望相关变量。
在步骤102中，期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，即在流程控制过程中的期望输出量，可根据石油化工生产需求由人为设定。期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合期望给定变量期望变化的参数，即在流程控制过程中的期望过程量，可通过计算获取。
在本申请实施例中，针对不同的石油化工工艺流程，期望相关变量按照工艺流程中上下游的关系配合期望给定变量变化。应用于石油化工领域的自动控制系统计算出期望相关变量后，用于计算后续的变化时间。
在步骤103中，变化时间为每一个相关变量从实时相关变量改变至期望相关变量的时间段。计算实时相关变量改变至期望相关变量的变化时间时，需按照石油化工工艺流程中的上下游关系依次计算每一个相关变量的变化时间，即先变化哪个参量，就计算哪个参量，依次计算每一个相关变量，直至每一个相关变量均变化完毕。
在本申请实施例中，不同的石油化工工艺流程中每一步流程的时间一般不同，流程速度也不同。针对不同的石油化工工艺流程中的流程速度，变化时间用于判断实时相关变量改变至期望相关变量的变化时间是否满足给定流程速度，即各参量变化是否匹配当时的流程。
在步骤104中，给定流程速度为输入当前给定变量后，石油化工工艺流程中每一步流程的实时相关变量改变至期望相关变量的给定时间，匹配到当时流程的速度。判断变化时间是否满足给定流程速度，即判断变化时间是否满足当时流程的给定时间。
在步骤105中，暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合期望给定变量暂定变化的参数，即在流程控制过程中的暂定过程量。基于给定流程速度、变化时间和实时相关变量，在变化时间不满足给定流程速度时，可以将变化时间暂定为给定流程速度，计算当时流程中的暂定相关变量。
在步骤106中，在本申请实施例中，暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数，即在流程控制过程中的暂定输出量，可通过暂定相关变量反算获取。
在本申请实施例中，基于石油化工工艺流程中每一步流程的上下游关系，当前变换的实时相关变量的参数值开始改变至暂定相关变量的参数值，待暂定给定变量达到期望给定变量，持续变化直至每一个变换的实时相关变量的参数值均改变至暂定相关变量的参数值，从而使得每一个变换的暂定给定变量达到期望给定变量。
在一些实施例中，步骤106包括：步骤A1至步骤A2。
步骤A1：根据预设计算阶梯计算暂定相关变量的变化阈值。
步骤A2：遍历所述计算阶梯，根据暂定相关变量和变化阈值，持续变化暂定给定变量直至达到期望给定变量。
在本申请实施例中，预设计算阶梯为暂定相关变量的参数值改变至期待相关变量的参数值中的计算阶梯，可以通过应用于石油化工领域的自动控制系统实现自动调控的同时，也可以根据石油化工生产需求由人为设定。暂定相关变量的变化阈值随着预设计算阶梯的改变而改变。
在一些实施例中，步骤106还包括：步骤B1。
步骤B1：根据暂定相关变量和预设变化值，持续变化暂定给定变量直至达到所期望给定变量。
在本申请实施例中，预设变化值为暂定相关变量的参数值改变至期望相关变量的参数值中的每一次变化的值，可以通过应用于石油化工领域的自动控制系统实现自动调控的同时，也可以根据石油化工生产需求由人为设定。
在一些实施例中，所述方法还包括：步骤107。
步骤107：若是，则输出变量指令，变量指令能够使得实时相关变量的参数值开始改变至期望相关变量的参数值。
在本申请实施例中，变量指令由应用于石油化工领域的自动控制系统根据判断结果自动输出。
在本申请实施例中，基于石油化工工艺流程中每一步流程的上下游关系，若变化时间满足给定流程速度，则应用于石油化工领域的自动控制系统自动控制当前变换的实时相关变量的参数值开始改变至期望相关变量的参数值，直至每一个变换的实时相关变量的参数值均改变至期望相关变量的参数值。
在本申请实施例中，基于应用于石油化工领域的自动控制方法，可对应用于石油化工领域的自动控制系统进行一键操作，实现在石油化工工艺流程中每一步流程的上下游关系内的流程控制过程中调节某一参量，使各参数变化匹配当时流程，尽可能避免流程控制过程出现安全隐患的效果。
需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于可选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。
以上是关于方法实施例的介绍，以下通过系统实施例，对本申请所述方案进行进一步说明。
图2示出了本申请实施例的一种应用于石油化工领域的自动控制系统的结构图。参见图2，该应用于石油化工领域的自动控制系统包括获取模块201、第一计算模块202、第二计算模块203、判断模块204、第三计算模块205和第一变化模块206。
获取模块201，用于获取当前给定变量和实时相关变量，当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合当前给定变量实时变化的参数。
第一计算模块202，用于根据期望给定变量和当前给定变量，计算期望相关变量，期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合期望给定变量期望变化的参数。
第二计算模块203，用于根据实时相关变量和期望相关变量，计算变化时间。
判断模块204，用于判断变化时间是否满足给定流程速度。
第三计算模块205，用于若变化时间不满足给定流程速度，则根据给定流程速度，计算暂定相关变量，暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合期望给定变量暂定变化的参数。
第一变化模块206，用于根据暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化暂定给定变量直至达到期望给定变量，暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数。
在一些实施例中，第一变化模块206包括：
计算单元，用于根据预设计算阶梯计算暂定相关变量的变化阈值。
遍历单元，用于遍历计算阶梯，根据暂定相关变量和变化阈值，持续变化暂定给定变量直至达到期望给定变量。
在一些实施例中，第一变化模块206还包括：
变化单元，用于根据暂定相关变量和预设变化值，持续变化暂定给定变量直至达到期望给定变量。
在一些实施例中，该应用于石油化工领域的自动控制系统还包括：
第二变化模块207，若变化时间满足给定流程速度，则输出变量指令，变量指令能够使得实时相关变量的参数值开始改变至期望相关变量的参数值。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，所述描述的模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
图3示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的结构示意图。如图3所示，图3所示的电子设备300包括：处理器301和存储器303。其中，处理器301和存储器303相连。可选地，电子设备300还可以包括收发器304。需要说明的是，实际应用中收发器304不限于一个，该电子设备300的结构并不构成对本申请实施例的限定。
处理器301可以是CPU(Central Processing Unit，中央处理器)，通用处理器，DSP(Digital Signal Processor，数据信号处理器)，ASIC(Application SpecificIntegrated Circuit，专用集成电路)，FPGA(Field Programmable Gate Array，现场可编程门阵列)或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本申请公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器301也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，DSP和微处理器的组合等。
总线302可包括一通路，在上述组件之间传送信息。总线302可以是PCI(Peripheral Component Interconnect，外设部件互连标准)总线或EISA(ExtendedIndustry Standard Architecture，扩展工业标准结构)总线等。总线302可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图3中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。
存储器303可以是ROM(Read Only Memory，只读存储器)或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是EEPROM(Electrically ErasableProgrammable Read Only Memory，电可擦可编程只读存储器)、CD-ROM(Compact DiscRead Only Memory，只读光盘)或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。
存储器303用于存储执行本申请方案的应用程序代码，并由处理器301来控制执行。处理器301用于执行存储器303中存储的应用程序代码，以实现前述方法实施例所示的内容。
其中，电子设备包括但不限于：移动电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA(个人数字助理)、PAD(平板电脑)、PMP(便携式多媒体播放器)、车载终端(例如车载导航终端)等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。图3示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。
本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，当其在计算机上运行时，使得计算机可以执行前述方法实施例中相应内容。与现有技术相比，本申请实施例中，获取当前给定变量和实时相关变量；根据期望给定变量和当前给定变量，计算期望相关变量；根据实时相关变量和期望相关变量，计算变化时间；判断变化时间是否满足给定流程速度；若否，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，并根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量；综上可见，因流程控制的各参数变化所需时间不同，需先获取流程控制过程的各控制参数所需变化的时间，再判断各控制参数所需变化的时间与当时各控制参数的流程速度是否匹配，在确定匹配的情况下进行对流程控制过程进行自动调整，能够改善在流程控制过程中调节某一参量，导致各参量变化不能匹配当时流程，造成流程控制过程出现安全隐患的问题，达到在流程控制过程中调节某一参量，使得各参数变化匹配当时流程，尽可能避免流程控制过程出现安全隐患的效果。
应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种应用于石油化工领域的自动控制方法，其特征在于，包括：
获取当前给定变量和实时相关变量，所述当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，所述实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合所述当前给定变量实时变化的参数；
根据期望给定变量和所述当前给定变量，计算期望相关变量，所述期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，所述期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量期望变化的参数；
根据所述实时相关变量和所述期望相关变量，计算变化时间；
判断所述变化时间是否满足给定流程速度；
若否，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，所述暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量暂定变化的参数；
根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，所述暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，包括：
根据预设计算阶梯计算所述暂定相关变量的变化阈值；
遍历所述计算阶梯，根据所述暂定相关变量和所述变化阈值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，还包括：
根据所述暂定相关变量和预设变化值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
若是，则输出变量指令，所述变量指令能够使得所述实时相关变量的参数值开始改变至所述期望相关变量的参数值。
5.一种应用于石油化工领域的自动控制系统，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取当前给定变量和实时相关变量，所述当前给定变量为流程控制过程的各控制参数中需调节的参数，所述实时相关变量为流程控制过程的各控制参数中开始调节后配合所述当前给定变量实时变化的参数；
第一计算模块，用于根据期望给定变量和所述当前给定变量，计算期望相关变量，所述期望给定变量为流程控制过程的各控制参数中期望调节的参数，所述期望相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量期望变化的参数；
第二计算模块，用于根据所述实时相关变量和所述期望相关变量，计算变化时间；
判断模块，用于判断所述变化时间是否满足给定流程速度；
第三计算模块，用于若所述变化时间不满足所述给定流程速度，则根据所述给定流程速度，计算暂定相关变量，所述暂定相关变量为流程控制过程的各控制参数中配合所述期望给定变量暂定变化的参数；
第一变化模块，用于根据所述暂定相关变量计算暂定给定变量，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量，所述暂定给定变量为流程控制过程的各控制参数中暂定调节的参数。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，第一变化模块，包括：
计算单元，用于根据预设计算阶梯计算所述暂定相关变量的变化阈值；
遍历单元，用于遍历所述计算阶梯，根据所述暂定相关变量和所述变化阈值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述第一变化模块还包括：
变化单元，用于根据所述暂定相关变量和预设变化值，持续变化所述暂定给定变量直至达到所述期望给定变量。
8.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，还包括：
第二变化模块，若所述变化时间满足所述给定流程速度，则输出变量指令，所述变量指令能够使得所述实时相关变量的参数值开始改变至所述期望相关变量的参数值。
9.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器上存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至4中任一项所述的方法。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至4中任一项所述的方法的步骤。
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