CN114112373A - 密封圈防爆压力检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了密封圈防爆压力检测装置，属于密封圈防爆压力检测领域，该装置包括检测模具主体，所述检测模具主体的内部开设有分支腔，所述检测模具主体的内部安装有若干个高压管道，所述高压管道的底部与分支腔的内部相连通，所述检测模具主体的右侧安装有第一高压三通管，所述第一高压三通管的左端与分支腔的内部相连通，所述第一高压三通管的顶部安装有三通泄气阀，所述三通泄气阀的顶部安装有压力显示表，所述高压管道上安装有第二高压三通管，所述检测模具主体的顶部开设有若干个密封圈防爆测试孔。本发明，对电池密封圈测试数据准确，无漏测，对电池防爆性能和稳定性起到良好的保障。
Description
技术领域
本发明涉及密封圈防爆压力检测领域，更具体地说，涉及密封圈防爆压力检测装置。
背景技术
现在密封圈防爆压力检测装置结构是：通过高压压缩空气经过管道、调节阀、气压开关、压力表及密封圈放置模具进行密封圈检测的装置。
现有密封圈防爆压力检测装置缺点：第一个缺点是密封圈检测时铜针易触到底部平面造成偏移放不到位，容易造成密封圈损坏。第二个缺点是检测密封圈时，密封圈防爆压力周边密封易漏气造成防爆压力测试数据不准确，第三个缺点是密封圈压紧检测流程完成后，取出密封圈时困难。
第一缺点的原因是铜针的落脚点是平面容易发生偏移顶住铜针造成损坏，第二缺点的原因放置密封圈的外围O型圈尺寸不合适，第三个缺点放置密封圈的底模尺寸偏小容易卡住密封圈，造成取出困难。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供密封圈防爆压力检测装置。
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
密封圈防爆压力检测装置，包括检测模具主体，所述检测模具主体的内部开设有分支腔，所述检测模具主体的内部安装有若干个高压管道，所述高压管道的底部与分支腔的内部相连通，所述检测模具主体的右侧安装有第一高压三通管，所述第一高压三通管的左端与分支腔的内部相连通，所述第一高压三通管的顶部安装有三通泄气阀，所述三通泄气阀的顶部安装有压力显示表，所述高压管道上安装有第二高压三通管，所述检测模具主体的顶部开设有若干个密封圈防爆测试孔，所述高压管道的顶部与密封圈防爆测试孔的内部相连通，所述检测模具主体的正面固定安装有压力检测表，所述第二高压三通管的正面与压力检测表相连接，所述检测模具主体的顶部安装有密封圈测试上压板，所述密封圈测试上压板上穿插有锁紧螺母，所述锁紧螺母的底部与检测模具主体螺纹连接，所述三通泄气阀上连通有泄气管。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述检测模具主体包含有安装底座，所述安装底座的顶部固定安装有密封圈测试底板，所述密封圈测试底板通过螺栓固定安装于安装底座上，所述密封圈防爆测试孔开设于密封圈测试底板的顶部，所述密封圈测试上压板上开设有排气孔。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述密封圈测试上压板的底部固定安装有O型圈，所述O型圈的底部与密封圈测试底板接触。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述密封圈测试上压板的底部安装有铜针，所述铜针的底部形状呈凹锥形。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述压力显示表与压力检测表均为压力数据电子显示表，所述密封圈防爆测试孔与待检测电池密封圈的防爆槽位置相对应。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述高压管道上安装有压力调节阀，所述压力调节阀位于第二高压三通管与分支腔之间。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述第一高压三通管的底部连接有进气管，所述进气管与外部高压气源连接。
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案，通过对压力检测表能够对每个密封圈防爆测试孔的压力进行检测，利用高压空气通过本测试装置将电池密封圈的防爆孔或防爆槽(密封圈最薄弱地方)冲破，同时检测防爆数据，得到电池密封圈的防爆能力数据，侧视数据更加精确，从而让使用的电池密封圈防爆性能和稳定性起到良好的保障。
(2)本方案，能够对安装底座上的密封圈测试底板进行更换，从而让密封圈测试底板能够匹配电池密封圈，以保证两者之间的贴合程度，同时方便对破损的密封圈测试底板进行维修，通过铜针能够对电池密封圈进行限位，同时将原本的平面改为凹锥形防止铜针偏移造成密封圈损坏。
附图说明
图1为本发明的正视剖视结构示意图；
图2为本发明安装底座的右视结构示意图；
图3为本发明安装底座的右视剖视结构示意图。
图中标号说明：
1、检测模具主体；101、安装底座；102、密封圈测试底板；2、分支腔；3、高压管道；4、第一高压三通管；5、三通泄气阀；6、压力显示表；7、压力调节阀；8、第二高压三通管；9、密封圈防爆测试孔；10、压力检测表；11、密封圈测试上压板；12、锁紧螺母；13、泄气管；14、排气孔；15、O型圈；16、铜针；17、进气管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；
请参阅图1～3，本发明中，密封圈防爆压力检测装置，包括检测模具主体1，检测模具主体1的内部开设有分支腔2，检测模具主体1的内部安装有若干个高压管道3，高压管道3的底部与分支腔2的内部相连通，检测模具主体1的右侧安装有第一高压三通管4，第一高压三通管4的左端与分支腔2的内部相连通，第一高压三通管4的顶部安装有三通泄气阀5，三通泄气阀5的顶部安装有压力显示表6，高压管道3上安装有第二高压三通管8，检测模具主体1的顶部开设有若干个密封圈防爆测试孔9，高压管道3的顶部与密封圈防爆测试孔9的内部相连通，检测模具主体1的正面固定安装有压力检测表10，第二高压三通管8的正面与压力检测表10相连接，检测模具主体1的顶部安装有密封圈测试上压板11，密封圈测试上压板11上穿插有锁紧螺母12，锁紧螺母12的底部与检测模具主体1螺纹连接，三通泄气阀5上连通有泄气管13。
本发明中，将电池密封圈放置在检测模具主体1上，利用密封圈测试上压板11进行下压限制，并通过锁紧螺母12进行固定，高压空气通过第一高压三通管4到达检测装置的分支腔2，有分支腔2相连通的多个高压管道3，管道连接微调阀，分别连接电池密封圈测试区和压力检测表10，通过三通泄气阀5与压力显示表6了解并调整分支腔2内部的气压，然后通过对压力检测表10能够对每个密封圈防爆测试孔9的压力进行检测，利用高压空气通过本测试装置将电池密封圈的防爆孔或防爆槽(密封圈最薄弱地方)冲破，同时检测防爆数据，得到电池密封圈的防爆能力数据，侧视数据更加精确，从而让使用的电池密封圈防爆性能和稳定性起到良好的保障。
其中：检测模具主体1包含有安装底座101，安装底座101的顶部固定安装有密封圈测试底板102，密封圈测试底板102通过螺栓固定安装于安装底座101上，密封圈防爆测试孔9开设于密封圈测试底板102的顶部，密封圈测试上压板11上开设有排气孔14。
本发明中，能够对安装底座101上的密封圈测试底板102进行更换，从而让密封圈测试底板102能够匹配电池密封圈，以保证两者之间的贴合程度，同时方便对破损的密封圈测试底板102进行维修，同时在检测过后，能够根据需求通过拆卸密封圈测试底板102方便对密封圈测试底板102上密封圈进行拆卸，通过排气孔14能够方便在将电池密封圈的防爆孔或防爆槽部位冲破后，方便对气体进行排出。
其中：密封圈测试上压板11的底部固定安装有O型圈15，O型圈15的底部与密封圈测试底板102接触。
本发明中，通过O型圈15能够对密封圈测试上压板11与密封圈测试底板102之间的缝隙进行密封，避免电池密封圈检测过程中气体从缝隙泄露影响检测结果或检测作用。
其中：密封圈测试上压板11的底部安装有铜针16，铜针16的底部形状呈凹锥形。
本发明中，通过铜针16能够对电池密封圈进行限位，同时将原本的平面改为凹锥形防止铜针16偏移造成密封圈损坏。
其中：压力显示表6与压力检测表10均为压力数据电子显示表，密封圈防爆测试孔9与待检测电池密封圈的防爆槽位置相对应。
本发明中，压力数据电子显示表方便使用者对压力数进行读取，密封圈防爆测试孔9能够方便针对电池密封圈的防爆槽或防爆孔位置进行增压检测防爆能力，使的电池密封圈的检测结果更加准确。
其中：高压管道3上安装有压力调节阀7，压力调节阀7位于第二高压三通管8与分支腔2之间。
本发明中，压力调节阀7能够方便使用者根据需求对第二高压三通管8对应的每个密封圈防爆测试孔9内气压进行微调，从而满足测试需求。
其中：第一高压三通管4的底部连接有进气管17，进气管17与外部高压气源连接。
本发明中，通过进气管17方便使用者将检测装置与外部的气源进行连接，以便于对分支腔2内补充高压气体进行检测。
工作原理：能够对安装底座101上的密封圈测试底板102进行更换，从而让密封圈测试底板102能够匹配电池密封圈，以保证两者之间的贴合程度，同时方便对破损的密封圈测试底板102进行维修，将电池密封圈放置在检测模具主体1上，利用密封圈测试上压板11进行下压限制，并通过锁紧螺母12进行固定，高压空气通过第一高压三通管4到达检测装置的分支腔2，有分支腔2相连通的多个高压管道3，管道连接微调阀，分别连接电池密封圈测试区和压力检测表10，通过三通泄气阀5与压力显示表6了解并调整分支腔2内部的气压，然后通过对压力检测表10能够对每个密封圈防爆测试孔9的压力进行检测，利用高压空气通过本测试装置将电池密封圈的防爆孔或防爆槽密封圈最薄弱地方冲破，同时检测防爆数据，得到电池密封圈的防爆能力数据，侧视数据更加精确，从而让使用的电池密封圈防爆性能和稳定性起到良好的保障。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.密封圈防爆压力检测装置，包括检测模具主体(1)，其特征在于：所述检测模具主体(1)的内部开设有分支腔(2)，所述检测模具主体(1)的内部安装有若干个高压管道(3)，所述高压管道(3)的底部与分支腔(2)的内部相连通，所述检测模具主体(1)的右侧安装有第一高压三通管(4)，所述第一高压三通管(4)的左端与分支腔(2)的内部相连通，所述第一高压三通管(4)的顶部安装有三通泄气阀(5)，所述三通泄气阀(5)的顶部安装有压力显示表(6)，所述高压管道(3)上安装有第二高压三通管(8)，所述检测模具主体(1)的顶部开设有若干个密封圈防爆测试孔(9)，所述高压管道(3)的顶部与密封圈防爆测试孔(9)的内部相连通，所述检测模具主体(1)的正面固定安装有压力检测表(10)，所述第二高压三通管(8)的正面与压力检测表(10)相连接，所述检测模具主体(1)的顶部安装有密封圈测试上压板(11)，所述密封圈测试上压板(11)上穿插有锁紧螺母(12)，所述锁紧螺母(12)的底部与检测模具主体(1)螺纹连接，所述三通泄气阀(5)上连通有泄气管(13)。
2.根据权利要求1所述的密封圈防爆压力检测装置，其特征在于：所述检测模具主体(1)包含有安装底座(101)，所述安装底座(101)的顶部固定安装有密封圈测试底板(102)，所述密封圈测试底板(102)通过螺栓固定安装于安装底座(101)上，所述密封圈防爆测试孔(9)开设于密封圈测试底板(102)的顶部，所述密封圈测试上压板(11)上开设有排气孔(14)。
3.根据权利要求2所述的密封圈防爆压力检测装置，其特征在于：所述密封圈测试上压板(11)的底部固定安装有O型圈(15)，所述O型圈(15)的底部与密封圈测试底板(102)接触。
4.根据权利要求1所述的密封圈防爆压力检测装置，其特征在于：所述密封圈测试上压板(11)的底部安装有铜针(16)，所述铜针(16)的底部形状呈凹锥形。
5.根据权利要求1所述的密封圈防爆压力检测装置，其特征在于：所述压力显示表(6)与压力检测表(10)均为压力数据电子显示表，所述密封圈防爆测试孔(9)与待检测电池密封圈的防爆槽位置相对应。
6.根据权利要求1所述的密封圈防爆压力检测装置，其特征在于：所述高压管道(3)上安装有压力调节阀(7)，所述压力调节阀(7)位于第二高压三通管(8)与分支腔(2)之间。
7.根据权利要求1所述的密封圈防爆压力检测装置，其特征在于：所述第一高压三通管(4)的底部连接有进气管(17)，所述进气管(17)与外部高压气源连接。
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| CN202111580033.4A CN114112373A (zh) | 2021-12-22 | 2021-12-22 | 密封圈防爆压力检测装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
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Family Applications (1)
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2021
- 2021-12-22 CN CN202111580033.4A patent/CN114112373A/zh not_active Withdrawn
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