CN114106875A - 催化裂化装置及原料油催化裂化的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了催化裂化装置及原料油催化裂化的方法。该催化裂化装置包括催化裂化单元和分馏单元，催化裂化单元用于产生催化裂化油气；催化裂化单元与分馏单元通过油气管线相连，催化裂化油气经油气管线进入分馏单元中，其中，油气管线和/或催化裂化单元具有特定馏分油注入口，特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，或延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物。本发明通过在催化裂化单元中和/或直接向油气管线注入以上特定馏分油以简单且经济方式降低或防止了分馏塔中结盐。
Description
技术领域
本发明涉及催化裂化炼油领域，具体而言，涉及一种催化裂化装置及原料油催化裂化的方法，用于防止分馏塔结盐。
背景技术
随着原油的变重，以及社会对轻质油品需求量的不断增加，重油渣油催化裂化技术更加受到人们的关注。目前，催化裂化装置普遍通过掺炼渣油及焦化蜡油进行挖潜增效，但由于渣油中的氯含量和焦化蜡油中的氮含量均较高，势必导致催化裂化分馏塔发生严重的结盐现象。
造成催化裂化分馏塔顶结盐的盐类主要是NH4Cl。NH4Cl在分馏塔油气中浓度极低，在没有液态水的条件下以极细小的雾状颗粒被油气携带至上部塔盘，一部分被携带出分馏塔，一部分被吸附在塔盘和降液管上，滞留在塔内。如果塔顶有水形成，NH4Cl溶于水中，当水分蒸发后，被浓缩析出，形成较大的颗粒。当颗粒大到一定程度时，不能被带出塔外，同时由于静电作用牢固地吸附在塔盘和降液管上，最终造成结盐堵塔。
目前，处理催化裂化分馏塔结盐的方法有：
(1)停工吹扫(罗杰英，张国静等.催化裂化装置分馏塔顶结盐问题解决.炼油技术与工程，2010，40(4))，处理分馏塔结盐问题的惯例是停工吹扫，耗时一个星期左右，经济损失大，一般不采用。
(2)水洗操作，水洗操作采用两种方法：①间歇水洗：适当抬高分馏塔顶油气分离器水位，使冷回流带水，加大冷回流返塔量，用冷回流中的水对分馏塔顶部进行水洗，以溶解铵盐。同时控制分馏塔顶部温度低于90℃，在分馏塔上部形成内回流，水经轻柴油馏出口出装置不合格罐，同时检测顶回流、轻柴油氨氮。②适当抬高分馏塔顶油气分离器水包水位，使冷回流和顶循环回流带水，与间歇水洗不同的是连续水洗不将水压入轻柴油系统，采用分馏塔顶部连续带水，在不影响轻柴油产品质量的情况下水洗，但这两种水洗方法均不能使分馏塔维持较长时间不结盐，不能从根本上解决问题，过一段时间分馏塔还会结盐。
(3)控制分馏塔温度、压力延缓结盐法(赵宏志，黑龙江石油化工.催化分馏塔结盐的分析与处理，1995，2:2-3)，通过控制适当的分馏塔操作压力和塔顶温度来延缓分馏塔的结盐，但该方法避免结盐是有限度的，它只能延缓结盐，并不能从根本上杜绝结盐。
(4)电脱盐工艺脱除渣油中无机盐和有机氯化物，专利CN201010296046.4公开了一种减轻催化分馏塔结盐的方法，在渣油进催化裂化装置前，采用电脱盐工艺对其进行预处理，在电脱盐的过程中，加入了溶于水的有机胺和/或无机碱化合物，可以在渣油进入催化裂化装置前，有效地脱除其中的无机盐和有机氯化物，从而减轻催化分馏塔结盐。
(5)添加结盐抑制剂防结盐法，专利CN201010256536.1公开了一种防止分馏塔结盐的方法，其方法是：在分馏塔富吸收油管线或柴油汽提塔顶回流线连续加入一种结盐抑制剂，其加入量为分馏塔富吸收油管线或柴油汽提塔顶回流线中油品流量的3～10mg/kg。所描述的结盐抑制剂由30～70重量％的脂肪含氮化合物、10～30重量％的烷基醇和20～40重量％的有机溶剂组成。
(6)塔内液相水排出塔外防结盐法，专利CN201210167102.3公开了一种防止分馏塔结盐的方法，分馏塔上部有分离元件塔板或填料、集油箱等设施，该方法在分馏塔上部含水段分离元件下部设置集油箱及脱水设施，将塔内液相水排出塔外。
(7)分馏塔顶循环油洗涤脱盐返塔防结盐法，专利CN201310138971.8公开了一种延长分馏塔顶循环油系统运转周期的方法。分馏塔顶抽出的循环油经换热后由循环油泵增压，在循环油泵出口位置抽出部分循环油去脱盐处理，该过程分为三个步骤：首先采用洗涤液对该部分循环油进行洗涤，将循环油中所含的部分盐组分转移到洗涤液中；其次采用旋流微萃取分离技术对循环油中的盐进行二次洗涤及洗涤液与循环油的初步分离；经脱盐处理后的循环油与其余循环油混合返回分馏塔，洗涤液外排或循环使用一定次数后外排，该脱盐处理方法比较复杂。
以上方法只能减缓分馏塔的结盐，如何降低甚至杜绝盐的生成，且采取比较简单的方式来防止分馏塔的结盐是催化裂化急需解决的生产难题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种催化裂化装置及原料油催化裂化的方法，以解决现有技术中无法降低或防止分馏塔结盐的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种催化裂化装置，该催化裂化装置包括催化裂化单元和分馏单元，催化裂化单元用于产生催化裂化油气；催化裂化单元与分馏单元通过油气管线相连以将催化裂化油气送至分馏单元中，其中，油气管线和/或催化裂化单元具有特定馏分油注入口，特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，或延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物。
进一步地，分馏单元具有塔顶循环油出口，塔顶循环油出口与特定馏分油注入口相连。
进一步地，催化裂化单元包括提升管、再生器和沉降器，提升管具有催化剂入口、原料油入口以及可选地提升管的上部或中部具有第一特定馏分油注入口；再生器具有再生催化剂出口，提升管的催化剂入口与再生器的再生催化剂出口相连；沉降器位于再生器的上方且与提升管的上部相连通，沉降器与分馏单元通过油气管线相连，可选地油气管线上具有第二特定馏分油注入口，其中第一特定馏分油注入口和第二特定馏分油注入口同时设置或择一设置。
进一步地，分馏单元包括：催化裂化分馏塔、分馏塔顶循环抽出油泵、顶循环油换热器以及顶循环油分支管线，顶循环油换热器与分馏塔顶循环抽出油泵连通；顶循环油分支管线与顶循环油换热器连通，顶循环油分支管线与第一特定馏分油注入口和/或第二特定馏分油注入口相连通。
进一步地，油气管线上的第二特定馏分油注入口位于油气管线上靠近沉降器的部位，第一特定馏分油注入口优选为催化裂化终止剂注入口。
根据本发明的另一方面，提供了一种原料油催化裂化的方法，该方法包括：步骤S1：对原料油进行催化裂化生成催化裂化油气，其中，在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油和/或在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，获得催化裂化油气的掺混物，特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油、及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物；步骤S2：对催化裂化油气的掺混物进行分馏。
进一步地，向催化裂化反应中注入的特定馏分油代替或部分代替催化裂化终止剂使用。
进一步地，步骤S1包括：在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油，其中特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比为3％～15％。
进一步地，步骤S1包括：在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，其中特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比为2％～12％。
进一步地，在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油和在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入的特定馏分油和在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入的特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比分别为2％～10％、1％～13％或1％～13％、2％～10％。
应用本发明的技术方案，通过在催化裂化单元中和/或油气管线上设置特定馏分油注入口，该特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，或延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或者几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物，该特定馏分油注入后，增加分馏塔结盐部位的油气分压，以降低分馏塔中结盐部位的水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终降低或防止分馏塔中结盐；另外，本发明通过在催化裂化单元中注入以上特定馏分油和/或直接注入油气管线以简单且经济方式降低或防止了分馏塔中结盐。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的实施方式的催化裂化装置的示意图；
其中，上述附图包括以下附图标记：
1、提升管；
2、原料油入口；
3、第一特定馏分油注入口；
4、沉降器；
5、再生器；
6、油气管线；
7、第二特定馏分油注入口；
8、催化裂化分馏塔；
9、分馏塔顶循环抽出油泵；
10、顶循环油换热器；
11、催化裂化分馏塔顶汽油线；
12、顶循环油分支管线。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所分析的，虽然现有技术中存在多种处理催化裂化分馏塔结盐的方法，例如，停工吹扫，水洗操作，控制分馏塔温度、压力延缓结盐法，电脱盐工艺，添加结盐抑制剂防结盐法，塔内液相水排出塔外防结盐法，分馏塔顶循环油洗涤脱盐返塔防结盐法等，但这些方法只能减缓分馏塔的结盐，而不能有效的防止结盐。为了解决该问题，本发明提供了一种催化裂化装置及原料油催化裂化的方法，用于防止分馏塔结盐。
在本发明一种典型的实施方式中，提供了一种催化裂化装置，该催化裂化装置包括催化裂化单元和分馏单元，催化裂化单元用于产生催化裂化油气；催化裂化单元与分馏单元通过油气管线6相连，以将催化裂化油气送至分馏单元中，其中，油气管线6和/或催化裂化单元具有特定馏分油注入口，特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，或延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物。
利用本发明的以上催化裂化装置，通过在催化裂化单元和/或油气管线上设置特定馏分油注入口，特定馏分油注入后，增加了分馏塔内结盐部位的油气分压，以降低分馏塔中结盐部位的水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终不能形成结盐堵塔；另外，本发明通过在催化裂化单元中注入以上特定馏分油和/或直接注入油气管线以简单且经济方式降低或防止了分馏塔中结盐。
在本发明一种优选的实施例中，分馏单元具有塔顶循环油出口，塔顶循环油出口与特定馏分油注入口相连。通过将塔顶循环油出口与特定馏分油注入口相连可以直接将分馏单元分馏得到的塔顶循环油利用，不仅可以简化结构而且还避免采用其他类型的特定馏分油引入其他成分所导致的催化裂化油气组成复杂化。
在本发明另一种优选的实施例中，参见图1，上述催化裂化单元包括提升管1、再生器5和沉降器4，提升管1具有催化剂入口、原料油入口2以及可选地提升管的上部或中部具有第一特定馏分油注入口3；再生器5具有再生催化剂出口，提升管1的催化剂入口与再生器5的再生催化剂出口相连；沉降器4位于再生器5的上方且与提升管1的上部相连通，沉降器4与分馏单元通过油气管线6相连，可选地油气管线6上具有第二特定馏分油注入口7，其中第一特定馏分油注入口3和第二特定馏分油注入口7同时设置或择一设置。通过利用这样的装置，可以更好地确保增加分馏单元中结盐部位的油气分压，以降低分馏塔中结盐部位的水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，从而使得极细小的雾状颗粒NH4Cl无法溶解浓缩成较大颗粒而导致结盐。
在本发明再一种优选的实施例中，如图1所示，在本发明的催化裂化装置中，分馏单元包括：催化裂化分馏塔8、分馏塔顶循环抽出油泵9、顶循环油换热器10以及顶循环油分支管线12，顶循环油换热器10与分馏塔顶循环抽出油泵9连通；顶循环油分支管线12与顶循环油换热器10连通，顶循环油分支管线12与第一特定馏分油注入口3和/或第二特定馏分油注入口7相连通。此外，分馏单元还包括催化裂化分馏塔顶汽油线11。通过利用这样的装置，可以进一步减少其他装置和材料的利用，从而以更加简单和经济的方式降低或防止分馏塔的结盐。
在本发明再一种优选的实施例中，如图1所示，在本发明的催化裂化装置中，油气管线6上的第二特定馏分油注入口7位于油气管线6上靠近沉降器4的部位，第一特定馏分油注入口3优选为催化裂化终止剂注入口。由于向催化裂化反应中注入的特定馏分油可以起到催化裂化终止剂的作用，因此其可以代替或部分代替催化裂化终止剂使用，并且可以通过催化裂化终止剂注入口注入，即将催化裂化终止剂注入口作为第一特定馏分油注入口3使用。通过利用这样的装置，可以进一步减少其他装置和材料的利用，从而以更加简单和经济的方式降低或防止分馏塔的结盐。
在本发明另一种典型的实施方式中，提供了一种原料油催化裂化的方法，该方法包括：步骤S1：对原料油进行催化裂化生成催化裂化油气，其中，在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油和/或在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，获得催化裂化油气的掺混物，特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油、及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物；步骤S2：对催化裂化油气的掺混物进行分馏。
利用本发明的以上原料油催化裂化的方法，通过在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油和/或在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，可以增加分馏塔内结盐部位的油气分压，以降低分馏塔中结盐部位水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终不能形成结盐堵塔；另外，本发明通过选择以上特定馏分油以经济方式实现了降低或防止分馏塔中结盐。
进一步地，向催化裂化反应中注入的特定馏分油代替或部分代替催化裂化终止剂使用。通过这样的方式，以更经济的方式实现了降低或防止分馏塔中结盐。
在一种实施例中，上述步骤S1包括：在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油，其中特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比为3％～15％。通过利用这样的比率，能够更合适地增加分馏塔内结盐部位的油气分压，以降低分馏塔中结盐部位的水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终不能形成结盐堵塔。
进一步地，在另一种实施例中，上述步骤S1包括：在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，其中特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比为2％～12％。通过利用这样的比率，能够更合适地增加分馏塔结盐部位油气分压，以降低分馏塔中结盐部位水蒸气分压，使其结盐部位露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终不能形成结盐堵塔。
在又一种实施例中，在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油和在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入特定馏分油，在原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入的特定馏分油和在催化裂化完成后向催化裂化油气中注入的特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比分别为2％～10％、1％～13％或1％～13％、2％～10％。通过利用这样的比率，能够更合适地增加分馏塔结盐部位油气分压，以降低分馏塔中结盐部位水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终不能形成结盐堵塔。
以下结合附图1，以举例方式对本发明的上述催化裂化装置和方法进行说明，其中催化裂化单元包括：再生器5、沉降器4、提升管1；再生器5的下部与提升管1下部相连通，再生器5上部与沉降器4相连；新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉加热后从催化裂化提升管1下部的原料油入口2喷入提升管1内，在提升管1内与来自再生器5的再生高温催化剂接触，随即升温、汽化并进行反应，反应生成催化裂化油气，催化裂化油气经管线进入沉降器4。为增加催化裂化分馏塔结盐部位的油气分压，来降低催化裂化分馏塔结盐部位水蒸气分压，在提升管1的上部或中部设有第一特定馏分油注入口3，将特定馏分油通过第一特定馏分油注入口3注入提升管1，本发明选用特定馏分油，特定馏分油为催化裂化分馏塔的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或者几种的混合物，或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物。本发明所用的特定馏分油经第一特定馏分油注入口3注入到提升管1内，图1所示是特定馏分油为来自催化裂化分馏塔的塔顶循环油的示意图，在顶循环油换热器10后引出一顶循环油分支管线12，顶循环油分支管线12连接到第一特定馏分油注入口3，来自催化裂化分馏塔的塔顶循环油通过顶循环油分支管线12注入到提升管1，催化裂化油气和催化剂经旋风分离器等分离装置将催化剂分离出后进入油气管线，然后进入催化裂化分馏塔8，以上的增加催化裂化分馏塔油气分压的方式是将特定馏分油通过第一特定馏分油注入口3注入提升管1，优选第一特定馏分油注入口3为催化裂化终止剂注入口。
第二种增加催化裂化分馏塔油气分压的方式是将特定馏分油注入油气管线6，在油气管线6上设有第二特定馏分油注入口7，将特定馏分油经输送管线经第二特定馏分油注入口7注入，催化裂化油气以及特定馏分油混合一起进入催化裂化分馏塔8。实际操作中，增加催化裂化分馏塔结盐部位油气分压方式有多种，例如仅将本发明的特定馏分油注入第一特定馏分油注入口或者仅将特定馏分油注入第二特定馏分油注入口，或者第一特定馏分油注入口和第二特定馏分油注入口均注入特定馏分油。
实施例
为进一步详细说明本发明的实施方案和效果，给出以下实施例和对比例。
以下实施例所采用的催化裂化装置可以参考图1。
实施例1
石蜡基原油常压渣油为原料的催化裂化装置：催化裂化总进料量为130吨/小时，将催化裂化分馏塔的轻柴油和粗汽油的混合油经第一特定馏分油注入口(此处为催化裂化终止剂注入口)注入提升管，控制该混合油的注入流量在13吨/小时，其中粗汽油注入量为6吨/小时，轻柴油和粗汽油的混合油占催化裂化总进料的质量百分比为10％。在该装置维持原料性质及操作工况相对平稳的情况下，该装置连续运行12个月没有发现分馏塔有结盐迹象。
对比例1
与实施例1相同的催化裂化装置：催化裂化总进料量为130吨/小时，将催化裂化分馏塔的粗汽油经第一特定馏分油注入口(此处为催化裂化终止剂注入口)注入提升管，控制粗汽油的注入流量在13吨/小时，分馏塔每5个月～8个月发生结盐一次，需要水洗除盐处理。
实施例2
与实施例1相同的催化裂化装置：催化裂化总进料量为130吨/小时，将催化裂化分馏塔的轻柴油经第一特定馏分油注入口(此处为催化裂化终止剂注入口)注入提升管，控制轻柴油的注入流量在13吨/小时，该装置连续运行24个月没有发现分馏塔有结盐迹象。
对比例2
与实施例1相同的催化裂化装置：催化裂化总进料量为130吨/小时，将净化水从第一特定馏分油注入口注入提升管，控制净化水的注入流量在5.8吨/小时，分馏塔每3个月～4个月发生结盐一次，需要水洗除盐处理。
实施例3
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将该催化裂化分馏塔的粗汽油经催化裂化终止剂注入口注入提升管，控制流量在17吨/小时，将催化裂化分馏塔顶循环油经第二特定馏分油注入口注入油气管线内，控制流量在19吨/小时，这些混合油气通过油气管线一起进入分馏塔，催化裂化塔顶循油占催化裂化总进料的质量百分比为10.1％，粗汽油占催化裂化总进料的质量百分比为9.04％，装置连续运行2年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例4
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将该催化裂化分馏塔的轻柴油经催化裂化终止剂注入口注入提升管，控制流量在17吨/小时，将催化裂化分馏塔顶循环油经第二特定馏分油注入口注入油气管线内，控制流量在19吨/小时，这些混合油气通过油气管线一起进入分馏塔，催化裂化塔顶循油占催化裂化总进料的质量百分比为10.1％，轻柴油占催化裂化总进料的质量百分比为9.04％，装置连续运行2年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例5
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼5％的石蜡基减渣，处理量为122吨/小时，将催化裂化分馏塔顶循环油经第一特定馏分油注入口注入提升管，控制流量在10吨/小时～12吨/小时，占催化总进油量的质量比为8.1％～9.8％。在装置维持原料性质及适当调整分馏塔操作保证各产品质量不变的情况下，装置连续运行2年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例6
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将催化裂化分馏塔顶循环油和粗汽油的混合油通过第一特定馏分油注入口注入提升管，该催化裂化分馏塔顶循环油注入速度为6吨/小时，粗汽油注入速度为12吨/小时，同时将催化裂化分馏塔顶循环油通过第二特定馏分油注入口注入油气管线内，该催化裂化分馏塔顶循环油注入速度为5吨/小时，此时第一特定馏分油注入口注入的混合油和第二特定馏分油注入口注入的顶循环油占催化裂化总进料的质量百分比分别为9.6％、2.7％，装置连续运行2年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例7
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将延迟焦化分馏塔的顶循环油和轻柴油的混合油通过第一特定馏分油注入口注入提升管内，延迟焦化分馏塔顶循环油注入速度为10吨/小时，轻柴油注入速度为5吨/小时，该混合油占催化裂化总进料的质量百分比为8％，轻柴油占催化裂化总进料的质量百分比为2.7％，装置连续运行2年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例8
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将延迟焦化分馏塔的顶循环油通过催化裂化终止剂注入口注入提升管，注入速度为20吨/小时，延迟焦化分馏塔顶循环油的注入量占催化裂化总进料的质量百分比为10.6％，装置2年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例9
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将延迟焦化分馏塔的顶循环油和粗汽油的混合油通过第一特定馏分油注入口注入提升管内，延迟焦化顶循环油注入速度为10吨/小时，粗汽油注入速度为5吨/小时，该混合油占催化裂化总进料的质量百分比为8％，粗汽油占催化裂化总进料的质量百分比为2.7％，装置连续运行1年没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例10
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将延迟焦化分馏塔的轻柴油和粗汽油的混合油通过第一特定馏分油注入口注入提升管内，粗汽油注入速度为10吨/小时，轻柴油注入速度为5吨/小时，该混合油占催化裂化总进料的质量百分比为8％，轻柴油占催化裂化总进料的质量百分比为2.7％，装置连续运行1年没有发现分馏塔有结盐迹象。
对比例3
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将延迟焦化分馏塔的粗汽油经催化裂化终止剂注入口注入提升管，控制流量在20吨/小时，粗汽油占催化裂化总进料的质量百分比为10.6％，分馏塔5-8个月发生结盐一至两次，需要水洗除盐处理。
实施例11
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将延迟焦化分馏塔的轻柴油经催化裂化终止剂注入口注入提升管，控制流量在20吨/小时，轻柴油占催化裂化总进料的质量百分比为10.6％，装置连续运行20个月没有发现分馏塔有结盐迹象。
对比例4
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将净化水通过第一特定馏分油注入口注入提升管，注入量为9吨/小时，分馏塔每年发生结盐3至4次，需要水洗除盐处理。
实施例12
催化裂化装置：原料为蜡油掺炼15％的石蜡基减渣，总进料量为188吨/小时，将净化水通过第一特定馏分油注入口注入提升管，注入量为9吨/小时，将延迟焦化分馏塔的轻柴油注入第二特定馏分油注入口注入油气管线内，控制流量在20吨/小时，延迟焦化分馏塔的轻柴油占催化裂化总进料的质量百分比为10.6％，装置连续运行15个月没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例13
与实施例1相同的催化裂化装置：催化裂化总进料量为130吨/小时，将催化裂化分馏塔的轻柴油和延迟焦化分馏塔的粗汽油的混合油经第一特定馏分油注入口(此处为催化裂化终止剂注入口)注入提升管，控制该混合油的注入流量在13吨/小时，其中粗汽油注入量为6吨/小时，轻柴油和粗汽油的混合油占催化裂化总进料的质量百分比为10％。在该装置维持原料性质及适当调整分馏塔操作，保证各产品性质不变的情况下，该装置连续运行12个月没有发现分馏塔有结盐迹象。
实施例14
与实施例1相同的催化裂化装置：催化裂化总进料量为130吨/小时，将催化裂化分馏塔的塔顶循环油和延迟焦化分馏塔的顶循环油的混合油经第一特定馏分油注入口(此处为催化裂化终止剂注入口)注入提升管，控制该混合油的注入流量在13吨/小时，其中催化裂化分馏塔的塔顶循环油注入量为6吨/小时，混合油占催化裂化总进料的质量百分比为10％。在该装置维持原料性质及适当调整分馏塔操作，保证各产品性质不变的情况下，该装置连续运行18个月没有发现分馏塔有结盐迹象。
将实施例1-14与对比例1-4可知，单独使用净化水作为催化裂化终止剂，催化分馏塔结盐最严重，单独使用粗汽油作为催化裂化终止剂，分馏塔结盐稍重，使用粗汽油和催化分馏塔的顶循环油、轻柴油，及焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合油作为催化裂化终止剂，催化分馏塔防结盐效果较好，单独使用催化裂化分馏塔顶循环油、轻柴油，及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物作为催化裂化终止剂，催化分馏塔的防结盐效果好；将催化分馏塔顶循环油、轻柴油，延迟焦化塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物通过第二特定馏分油注入口注入，可大大提高催化分馏塔的防结盐效果。这证明了通过采用本发明的装置和方法可以有效降低和防止分馏塔内结盐。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
通过在催化裂化单元中和/或油气管线上设置的特定馏分油注入口，以将为分离单元的轻柴油、塔顶循环油、或延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或者几种的混合物注入后，增加了分馏塔内结盐部位的油气分压，以降低分馏塔中结盐部位水蒸气分压，使其露点温度降低，从而使操作温度高于水蒸气的露点温度，确保分馏塔中没有水的形成，极细小的雾状颗粒NH4Cl就不会被水溶解浓缩析出形成较大的颗粒，最终降低或防止了分馏塔结盐；另外，本发明通过选择以上特定馏分油和装置以经济且简单方式实现了降低或防止分馏塔中结盐。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种催化裂化装置，其特征在于，包括：
催化裂化单元，用于产生催化裂化油气；
分馏单元，所述催化裂化单元与所述分馏单元通过油气管线(6)相连以将所述催化裂化油气送至所述分馏单元中，其中，所述油气管线(6)和/或所述催化裂化单元具有特定馏分油注入口，所述特定馏分油为所述分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或所述分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物。
2.根据权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于，所述分馏单元具有塔顶循环油出口，所述塔顶循环油出口与所述特定馏分油注入口相连。
3.根据权利要求1或2所述的催化裂化装置，其特征在于，所述催化裂化单元包括
提升管(1)，所述提升管具有催化剂入口、原料油入口(2)以及可选地所述提升管的上部或中部具有第一特定馏分油注入口(3)；
再生器(5)，所述再生器(5)具有再生催化剂出口，所述提升管(1)的催化剂入口与所述再生器(5)的再生催化剂出口相连；
沉降器(4)，位于所述再生器(5)的上方且与所述提升管(1)的上部相连通，所述沉降器(4)与所述分馏单元通过所述油气管线(6)相连，可选地所述油气管线(6)上具有第二特定馏分油注入口(7)；
其中，所述第一特定馏分油注入口(3)和所述第二特定馏分油注入口(7)同时设置或择一设置。
4.根据权利要求3所述的催化裂化装置，其特征在于，所述分馏单元包括：
催化裂化分馏塔(8)；
分馏塔顶循环抽出油泵(9)；
顶循环油换热器(10)，与分馏塔顶循环抽出油泵(9)连通；以及
顶循环油分支管线(12)，与顶循环油换热器(10)连通，所述顶循环油分支管线(12)与所述第一特定馏分油注入口(3)和/或所述第二特定馏分油注入口(7)相连通。
5.根据权利要求3所述的催化裂化装置，其特征在于，所述油气管线(6)上的所述第二特定馏分油注入口(7)位于所述油气管线(6)上靠近沉降器(4)的部位，所述第一特定馏分油注入口(3)优选为催化裂化终止剂注入口。
6.一种原料油催化裂化的方法，其特征在于，包括：
步骤S1：对原料油进行催化裂化生成催化裂化油气，其中，在所述原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入特定馏分油和/或在催化裂化完成后向所述催化裂化油气中注入特定馏分油，获得所述催化裂化油气的掺混物，所述特定馏分油为分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种的混合物；或分馏单元的轻柴油、塔顶循环油，以及延迟焦化分馏塔的顶循环油、轻柴油中的一种或几种与粗汽油的混合物；
步骤S2：对所述催化裂化油气的掺混物进行分馏。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，向催化裂化反应中注入的所述特定馏分油代替或部分代替催化裂化终止剂使用。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述步骤S1包括：在所述原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入所述特定馏分油，其中所述特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比为3％～15％。
9.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述步骤S1包括：在催化裂化完成后向所述催化裂化油气中注入所述特定馏分油，其中所述特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比为2％～12％。
10.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，在所述原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入所述特定馏分油和在催化裂化完成后向所述催化裂化油气中注入所述特定馏分油，在所述原料油催化裂化过程中向催化裂化反应中注入的所述特定馏分油和在催化裂化完成后向所述催化裂化油气中注入的所述特定馏分油占催化裂化总进料的质量百分比分别为2％～10％、1％～13％或1％～13％、2％～10％。
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