SK286502B6

SK286502B6 - Integrovaný proces na spracovanie suroviny obsahujúcej vákuový plynový olej, petrolej, benzín a plynový olej

Info

Publication number: SK286502B6
Application number: SK1448-2001A
Authority: SK
Inventors: Roberto Galiasso; Edilberto Rodriquez
Original assignee: Intevep S. A.
Priority date: 2000-10-10
Filing date: 2001-10-10
Publication date: 2008-12-05
Also published as: DE10149859A1; DE10149859B4; SK14482001A3; MXPA01010172A; CA2358286C; US6444116B1; ITTO20010963A1; CA2358286A1

Abstract

Integrovaný proces na spracovanie suroviny obsahujúcej vákuový plynový olej, petrolej, benzín a plynový olej zahrnuje stupne dodávania reakčnej zmesiobsahujúcej zvyšok, vákuový plynový olej, petrolej, benzín, plynový olej, sírovodík, amoniak a zlúčeniny C1 - C4 v plynnej fáze; dodávania stripovacieho plynu; dodávania premývacej suroviny a privádzania reakčnej zmesi, stripovacieho plynu a premývacej suroviny do stripovacej a premývacej zóny tak,že sa získa plynná fáza obsahujúca sírovodík, amoniak, zlúčeniny C1 - C4 v plynnej fáze, benzín, petrolej, plynový olej a vákuový plynový olej a kvapalná fáza, pričom reakčná zmes sa dodáva pri tlakureakčnej zmesi medzi asi 4 826 kPa(g) až asi 24 132 kPa(g) (asi 700 psig až asi 3 500 psig), a pričom je stripovacia a premývacia zóna prevádzkovaná pri tlaku líšiacom sa maximálne o asi 552 kPa(g) (o asi 80 psig) od tlaku reakčnej zmesi.

Description

Oblasť techniky

Tento vynález sa týka hydrorafinácie a hydrokrakovania frakcií vákuového plynového oleja, plynového oleja (Diesel), petroleja a benzínu, získavaných z hydrokrakovania vákuového zvyšku (VRHCK), s použitím vysokoteplotného a vysokotlakového stripovacieho a premývacieho stupňa na účely spojenia dvoch vysokotlakových reakčných zón. Tento vynález sa týka najmä procesu hydrorafinácie a/alebo hydrokrakovania s použitím procesu vysokotlakového a vysokoteplotného stripovania a premývania, ktorý je vhodný ako medzistupeň integrovaný do vysokoteplotného a vysokotlakového okruhu procesu hydrokrakovania vákuového zvyšku (VRHCK), pričom v procese VRHCK a v rámci stupňa stripovania - premývania vznikajú petrolej, benzín, plynový olej a vákuový plynový olej, ktoré slúžia ako nástrek do hydrorafmačného - hydrokrakovacieho reaktora s cieľom znížiť obsah síry a zvýšiť výťažky a kvalitu benzínu, petroleja a plynového oleja; predovšetkým s cieľom vyrobiť petrolej s vysokou hodnotou nečadivého plameňa (smoke point), plynový olej s vysokým cetánovým číslom a s nízkym obsahom síry a frakcie benzínu s nízkym obsahom síry.

Doterajší stav techniky

Mnohé rafinérie podrobujú hydrorafmácii primáme a krakované suroviny s cieľom získať produkty benzínu a plynového oleja so zvýšenou kvalitou. Tieto rafinérie používajú vysokotlakové jednotky. Vo vysokotlakových jednotkách na hydrogenačné odsírovanie (HDS) sa môže použiť krakovaný vákuový plynový olej (VGO), ak sa pracuje s tlakmi na úrovni 4 826 - 8 274 kPa(g) (700 - 1 200 psig), tak je možné dosiahnuť HDS konverziu vyššiu ako 99 %, čím sa získa produkt s obsahom síry medzi 0,002 a 0,12 % hmotn. Tento produkt potom možno nastrekovať do procesu fluidného katalytického krakovania (FCC) s cieľom vyprodukovať benzín a motorovú naftu s obsahom síry nižším ako 150 ppm resp. 600 ppm. Frakcia plynového oleja vyrobená v rámci procesu FCC z takéhoto VGO nástreku má typicky cetánové číslo iba na úrovni 20 až 30, čo sa považuje za „mimo rámec špecifikácie“, čo zabraňuje tomu, aby tento produkt mohol byť začlenený ako komponent motorovej nafty. Ak sa má použiť, tak táto frakcia plynového oleja musí byť podrobená dodatočným stupňom hydrorafinácie. Navyše, v rafinériách sú bežne k dispozícii mnohé iné stredné frakcie oleja, ako sú napr. primárny petrolej a plynový olej, plynový olej z tepelného krakovania a podobne, ktoré sa všetky vyznačujú vysokým obsahom síry a typicky stredne vysokým cetánovým číslom, čo si bude vyžadovať dodatočnú hlbokú hydrorafináciu.

Konvenčná hydrorafinácia plynového oleja pri nizkom/strednom tlaku dokáže uspokojivo znížiť obsah síry, ale prinesie iba malé zlepšenie, pokiaľ ide o cetánové číslo, v rozsahu od 2 do 4 bodov.

Niektoré rafinérie vybudovali jednotky na hydrokrakovanie zvyšku s cieľom previesť ťažké podiely ropy na destiláty. Všetky tieto technológie vyrábajú výrobky' s priemernou kvalitou, čo si vyžaduje dodatočný stupeň vysokotlakovej hydrorafinácie v samostatnej jednotke s cieľom splniť technické podmienky kladené na zásoby. Taktiež produkujú značné množstvá VGO, ktorý sa musí konvertovať v jednotkách štandardného fluidného katalytického krakovania alebo hydrokrakovania.

Typické katalyzátory určené na použitie v procesoch hydrorafinácie/hydrokrakovania, ktorých úlohou je zvýšiť cetánové číslo a hodnotu výšky nečadivého plameňa a znížiť obsah síry na veľmi nízku úroveň, sú mimoriadne citlivé aj na malé množstvá síry a amoniaku, a preto ich nie je možné bežne zabudovať do hydrorafmačných/hydrokrakovacích reaktorov.

Alternatívy na spracovanie celého množstva benzínu, petroleja, plynového oleja a VGO, ktorých cieľom je vyriešiť uvedené problémy s výťažkami a kvalitou, sú spojené so zabudovaním vysokotlakového hydrorafinačného a hydrokrakovacieho reaktora do technológie existujúceho alebo nového hydrokrakovania vákuového zvyšku určenej na sekvenčné hydrogenačné spracovanie/hydrokrakovanie disponibilných produktov „mimo rámca špecifikácie“. Cieľom tohto úsilia je dosiahnuť hlavné ciele týkajúce sa výťažkov, obsahu síry, hodnoty nečadivého plameňa a cctánovcho čísla tým, že sa použijú dva alebo viaceré stupne hydrogenačného spracovania.

Konvenčné jednotky na hydrokrakovanie vákuového zvyšku si vyžadujú konvenčný separačný proces, kde sa produkty ochladia a kde sa zníži ich tlak tak, aby ich bolo možné oddeliť a následne je potrebné takéto produkty spracovať v samostatných jednotkách na hydrorafináciu alebo hydrokrakovanie, alebo FCC. Tieto konvenčné procesy oddeľovania prebiehajú pri nízkej teplote a/alebo pri nízkom tlaku, čo si vyžaduje dodatočné systémy kompresie - jeden systém pre každý stupeň - čo môže mať za následok zdvojnásobenie zariadenia a prevádzkových nákladov. Dokonca aj v takomto prípade je nevyhnutná kompletná a potenciálne veľmi nákladná jednotka na hydrorafináciu/hydrokrakovanie/FCC.

Je zrejmé, že naďalej je potrebná metóda spracovania takých surovín, ako sú vákuový plynový olej, petrolej, plynový olej a benzín, „neštandardný“ produkt z primárnej konverzie (VRHCK), a ostatných, ako sú frakcie plynového oleja a benzínu vyskytujúce sa v rafinérii, s cieľom výhodne zvýšiť výťažky a znížiť obsah síry pri súčasnom zlepšení hodnoty nečadivého plameňa a cetánového čísla. Naďalej je potrebný proces, po mocou ktorého sa dosiahne oddelenie komponentov pri vysokej teplote a tlaku s cieľom zabrániť nevyhnutnosti dodatočnej kompresnej jednotky. Naďalej je potrebný proces hydrogenačnej rafinácie produktu bez nutnosti kúpiť jednotky na dodatočnú úplnú hydrorafmáciu/hydrokrakovanie.

Z týchto dôvodov je primárnym hlavným cieľom predkladaného vynálezu poskytnúť proces, pomocou ktorého bude možné VGO, petrolej, plynový olej a benzín ako „neštandardné“ suroviny, výhodne a ekonomicky konvertovať na hodnotné finálne produkty.

Ďalším cieľom vynálezu je poskytnúť proces, ktorý nájde výhodné uplatnenie pri modernizácii existujúcich zariadení alebo pri budovaní nových zariadení.

Ďalším cieľom vynálezu je poskytnúť proces na vysokotlakové a vysokoteplotné oddeľovanie, ktorého účelom bude vyprodukovať medziprodukt, ktorý sa bude dať miešať s externým „neštandardným“ VGO, plynovým olejom a benzínom a ktorý sa sekvenčne podrobí hydrorafinácii alebo hydrokrakovaniu v následných hydrorafinačných/hydrokrakovacích reakčných stupňoch.

Ďalším cieľom tohto vynálezu je využiť existujúci vysokotlakový a vysokoteplotný okruh v jednotke alebo v procese hydrokrakovania vákuového zvyšku s cieľom poskytnúť integrovaný proces, ktorý bude do procesu hydrokrakovania vákuového zvyšku sekvenčne integrovať systém prepierania separovaním/stripovaním za horúca s následným hydrorafmačným/hydrokrakovacím stupňom alebo stupňami, tak aby bolo možné výhodne a efektívne zabezpečiť vynikajúcu konverziu pri konvertovaní VGO, petroleja, plynového oleja a benzínu na požadované konečné produkty, pri súčasnom minimalizovaní výdavkov spojených s nákladmi na zariadenie a efektívnom využívaní vysokotlakových a vysokoteplotných podmienok.

Ostatné ciele a výhody budú uvedené v ďalších častiach tohto opisu.

Podstata vynálezu

V súlade s predkladaným vynálezom sa uvedené ciele a výhody bez problémov dosiahli.

Na základe vynálezu je poskytnutý proces sekvenčnej hydrorafinácie vákuového plynového oleja, petroleja, plynového oleja (Diesel) a benzínu, pričom tento proces zahrnuje stupne poskytovania reakčnej zmesi obsahujúcej zvyšok, vákuový plynový olej, petrolej, benzín, plynový olej, sírovodík, amoniak, a zlúčeniny C] - C₄ nachádzajúce sa v plynnej fáze; poskytovania stripovacieho plynu; poskytovania premývacieho nástreku; a privádzania uvedenej reakčnej zmesi, uvedeného stripovacieho plynu a suroviny určenej na premývanie do stripovacej a do premývacej zóny tak, aby sa získala plynná fáza obsahujúca uvedený sírovodík, amoniak, zlúčeniny Ci - C₄ nachádzajúce sa v plynnej fáze, uvedený benzín, petrolej, plynový olej a vákuový plynový olej, a kvapalná fáza, pričom uvedená reakčná zmes je poskytnutá pri tlaku reakčnej zmesi približne 4 826 kPa(g) až 24 130 kPa(g) (700 psig až 3 500 psig), a pričom uvedená stripovacia a premývacia zóna sa prevádzkuje pri tlaku do 552 kPa(g) (80 psig) od tlaku uvedenej reakčnej zmesi. Hydroraímačné/hydrokrakovacie reaktory, ako aj odlučovač stripovania/premývania sú výhodne prevádzkované pri v podstate rovnakom tlaku, a výhodne pri v podstate rovnakej teplote, čím sa vyhne nevyhnutnosti mať prídavné kompresné zariadenie medzi jednotlivými stupňami a tiež sa obmedzí nutnosť ďalšieho vyhrievania medzi stupňami, pričom sa bude využívať tlak a teplota dosiahnuté už v rámci VRHCK okruhu tak, aby sa docielili ďalšie požadované zlepšenia.

Inovatívny separačno-reakčný proces možno výhodne použiť na integrovanie hydrorafinačných/hydrokrakovacích procesov, prebiehajúcich pri vysokých teplotách a tlakoch, na sekvenčné spracovanie vákuového plynového oleja, petroleja, plynového oleja, benzínu a ostatných nástrekov - s cieľom dosiahnuť vysokú konverziu na požadované produkty pri znížených nákladoch.

Podrobný opis vynálezu

Tento vynález sa týka procesu sekvenčného spracovania vákuového plynového oleja, petroleja, plynového oleja a benzínu tak, aby sa získala frakcia konečného produktu, ktorej súčasťou budú komponenty vyznačujúce sa uspokojivo nízkym obsahom síry, frakcia petroleja a/alebo leteckého petroleja s vysokou hodnotou nečadivého plameňa a frakcie plynového oleja vyznačujúce sa výrazne zlepšenými cetánovými číslami, tak aby ich bolo možné začleniť ako komponenty motorovej nafty. Proces využíva stripovací a premývací stupeň (HSSW) s cieľom dosiahnuť vysokoteplotné a vysokotlakové oddelenie medziproduktu napríklad z procesu hydrokrakovania vákuového zvyšku tak, aby sa zabránilo nevyhnutnosti vykonávať medzikompresiu a/alebo medziprehrievanie oddelených fáz a tým umožniť priamy nástrek do následných hydrorafinačných/hydrokrakovacích stupňov, kde sa používa vysoký tlak a teplota.

Vynález sa ďalej týka spôsobu integrovaného spracovania, ktorý integruje hydrorafinačný/hydrokrakovací stupeň alebo systém do procesu hydrokrakovania vákuového zvyšku, ktorý má vysokoteplotný a vysokotlakový okruh a ktorý používa predtým spomínaný stripovací a premývací krok medzi jednotlivými stupňami.

Ako o tom budeme diskutovať v ďalšom texte, proces, o ktorom pojednáva predkladaný vynález, výhodne udržiava tlak produktu na hodnote prvotného hydrorafmačného alebo hydrokrakovacieho stupňa aj počas delenia tohto produktu na jednotlivé podiely, a aj počas nastrekovania niektorých podielov do následného stupňa, ktorým môže byť hydrorafmačný/hydrokrakovací stupeň s cieľom zabezpečiť požadované hydrorafinačné/hydrokrakovacie podmienky a reakcie bez nevyhnutnosti mať k dispozícii viacero kompresorov, a s cieľom dosiahnuť efektívnejšie využitie energie. Obvykle sa medziprodukt, napr. produkt z VGO reaktora, ochladí a jeho tlak sa zníži - s cieľom získať samostatnú na vodík bohatú fázu a na uhľovodíky bohatú fázu. Toto si vyžaduje prídavné kompresory a/alebo ohrievacie zariadenie na opätovné zvýšenie tlaku a teploty prinajmenej niektorých podielov medziproduktu.

Jedným z procesov, v ktorom je oddeľovanie za horúca - stripovací a premývací (HSSW) stupeň podľa predkladaného vynálezu obzvlášť výhodný, je proces sekvenčného spracovania kombinovanej suroviny pozostávajúcej z vákuového plynového oleja (VGO), petroleja, plynového oleja a benzínu. V rámci takéhoto procesu sa pôvodná surovina pozostávajúca z vodíka a z vákuového zvyšku hydrokrakovaním zmení na reakčnú zmes obsahujúcu VGO, plynový olej, benzín, C, - C₄ zlúčeniny, sírovodík, amoniak a vodík. Táto reakčná zmes sa prednostne spracováva v podmienkach vysokého tlaku a vysokej teploty s využitím zóny oddeľovania, stripovania a premývania za horúca (HSSW), tak ako to bude opísané v ďalšom texte, s cieľom získať plynnú fázu, ktorú je výhodné nastrekovať do zóny hydrorafmácie/hydrokrakovania a kvapalnú fázu, ktorú je vhodné spracovať destilačné s cieľom znovu získať vákuový plynový olej, ktorý bude recyklovaný do procesu a destilačný zvyšok, ktorý je ideálny ako surovina pre procesy zdržiavaného koksovania a pod. Nasledovný opis sa bude týkať takéhoto druhu procesu. Treba však skutočne oceniť, že medzistupne oddeľovania, stripovania a premývania za horúca predmetného procesu sa dajú bez problémov uplatniť aj pri iných druhoch procesov a je ich možné varírovať bez toho, aby sme sa odchýlili od rámca predkladaného vynálezu.

Typickou surovinou pre celkový proces tohto uskutočnenia sú vákuový zvyšok a rôzne destiláty, vhodným príkladom ktorých sú vákuový plynový olej (VGO), plynový olej (DO) a benzín (N). Vákuové plynové oleje sa rafinériách vyskytujú bežne, často sa však vyznačujú neprijateľne vysokým obsahom síry. Tieto frakcie obsahujú podiely, ktoré je možné výhodne konvertovať na frakcie benzínu, leteckého petroleja a plynového oleja - ale pri vysokých nákladoch. VGO je možné taktiež spracovať v rámci procesu fluidného katalytického krakovania, ale vyprodukovaná frakcia plynového oleja má bežne také cetánové číslo, ktoré je príliš nízke na to, aby ju bolo možné použiť bez ďalšieho spracovania.

Medzi ostatné suroviny, ktoré je možné výhodne použiť v celom procese tohto vynálezu, patria aj iné rafinérske frakcie, vrátane takých frakcií petroleja, plynového oleja a benzínu, ako sú primárny petrolej a plynový olej, tepelne krakovaný plynový olej a benzín (napr. zo zdržiavaného koksovania) a pod., z ktorých každá sa vyznačuje typicky vysokým obsahom síry, pričom plynový olej má iba priemerné cetánové číslo, ktoré bude nevyhnutne treba zvýšiť - ak sa má plynový olej použiť ako zložka motorovej nafty.

V súlade s procesom, ktorý je predmetom predkladaného vynálezu, prvá hydrokrakovacia reakčná zóna je vytvorená na účely výhodnej konverzie vákuového zvyšku na produkt obsahujúci zvyšok, VGO, petrolej, plynový olej, benzín, zlúčeniny C] - C₄ v plynnej fáze, sírovodík a amoniak. Produktové frakcie z hydrokrakovania sa používajú ako reakčná zmes do zóny oddeľovama/stripovania/premývania (HSSW) pri vysokom tlaku, ktorá pracuje v podstate pri takom istom tlaku, aký je na výstupe z hydrokrakovacieho stupňa. Stupeň oddeľovania/stripovania a premývania za horúca produkuje plynnú fázu výhodne obsahujúcu vodík, benzín, petrolej, plynový olej, ľahký a ťažký vákuový plynový olej, zlúčeniny C, - C₄, frakciu sírovodíka a amoniaku, a kvapalnú fázu obsahujúcu malé množstvá plynového oleja a ľahkého vákuového plynového oleja, ťažkého vákuového plynového oleja a zvyšok. Plynná fáza má ešte stále tlak a teplotu, ktoré sú dostatočne vysoké na to, aby sa plynná fáza mohla nastrekovať priamo do druhej vysokotlakovej reakčnej zóny - napr. hydrorafmácie/hydrokrakovania - s cieľom premeniť vákuový plynový olej na vysokokvalitné destiláty a zlepšiť kvalitu plynového oleja, petroleja a benzínu - bez potreby prídavných kompresorov alebo pecí a iných podobných zariadení.

Takýmto spôsobom stupeň stripovania a premývania v rámci predkladaného vynálezu poskytuje požadovanú kvapalnú a plynnú fázu bez toho, aby došlo k podstatnej zmene tlaku medzi hydrokrakovaním a následnými hydrorafinačnýmihydrokrakovacími stupňami. Je výhodné, aby tlak pri hydrokrakovaní alebo v prvom stupni, v stupni oddeľovania a v stupni hydrorafmácie/hydrokrakovania alebo v druhom stupni sa nachádzal medzi hodnotami 6 205 kPa(g) a asi 24 130 kPa(g) (900 psig a asi 3 500 psig) - najlepšie medzi hodnotami asi 8 963 kPa(g) až asi 20 684 kPa(g) (1 300 psig až asi 3 000 psig). Je výhodné, aby tlak bol asi 6 205 kPa(g) až asi 20684 kPa(g) (900 psig až asi 3000 psig) na výstupe zo stupňa hydrokrakovania vákuového zvyšku a udržiaval sa v rozmedzí do 552 kPa(g) (80 psig) - ešte lepšie do 345 kPa(g) (50 psig) - od tlaku na vstupe do druhého reakčného stupňa hydrorafmácie/hydrokrakovania v celej zóne separovania, stopovania a premývania za horúca.

Ako už bolo uvcdenc predtým, vhodným nástrekom do hydrokrakovacieho reaktora je surovina tvorená vákuovým zvyškovým olejom, ktorá sa musí konvertovať na hodnotnejšie destiláty. Nástrek vákuového zvyšku možno pred vstupom do hydrokrakovacieho reaktora zahriať na teplotu asi 204 °C až 427 °C (400 °F až 800 °F) - ešte lepšie na teplotu asi 260 °C až asi 343 °C (500 °F až asi 650 °F). Vákuový zvyšok možno zmiešať s vodíkom a katalyzátorom a nastreknúť do hydrokrakovacieho reaktora. Ako hydrokrakovací reaktor je vhodné použiť prebublávací reaktor s prúdením smerom nahor alebo iný vhodný reaktor, ako katalyzátor sa môže použiť katalyzátor na báze železa alebo katalyzátor na báze koksu, ktorý je aktívny, pokiaľ ide o požadovanú reakciu.

Pre produkt z hydrokrakovacieho reaktora je typické, že obsahuje vodík, benzín, petrolej, plynový olej, LVGO (ľahký vákuový plynový olej), HVGO (ťažký vákuový plynový olej), Cj - C₄ uhľovodíky, sírovodík a amoniak, pričom frakcie plynového oleja, petroleja a benzínu sú často „neštandardné“, alebo sa vyznačujú nevhodnými charakteristikami z hľadiska konečného zmiešania pre prípravu finálnych produktov v nádržovom parku rafinérie.

Tak ako sa používa v tomto materiáli, výraz „neštandardný“ sa vzťahuje na uhľovodíkový produkt alebo zmes vyznačujúcu sa charakteristikami, ktoré nespĺňajú štandardy stanovené na použitie takejto zmesi ako paliva.

Takýto produkt alebo aspoň časť takéhoto produktu sa nastrekuje samostatne alebo v kombinácii s externým VGO, plynovým olejom, a/alebo benzínom ako reakčná zmes do zóny oddeľovania/stripovania/premývania za horúca a pri vysokom tlaku s cieľom rozdelenia na fázy v súlade s týmto vynálezom. Realizácia zóny oddeľovania/stripovania/premývania za horúca a pri vysokom tlaku je znázornená na obr. 1, o čom budeme podrobnejšie diskutovať v ďalšom texte.

Prehľad obrázkov na výkresoch

Podrobný opis preferovaných uskutočnení predkladaného vynálezu je znázornený na priložených výkresoch, pričom:

obrázok 1 schematicky znázorňuje systém a proces v súlade s predkladaným vynálezom; obrázok 2 ďalej znázorňuje integráciu obrázka 1 do jednotky na hydrokrakovanie vákuového zvyšku; obrázok 3 znázorňuje stripovacie a premývacie stupne v súlade s jedným z uskutočnení predkladaného vynálezu;

obrázok 4 znázorňuje stripovacie a premývacie stupne v súlade s iným uskutočnením predkladaného vynálezu;

obrázok 5 znázorňuje zase ďalšie uskutočnenie stripovacích a premývacích stupňov predkladaného vynálezu; obrázok 6 schematicky znázorňuje integráciu dvojstupňovej separácie, premývania a stripovania za horúca v rámci procesu hydrokrakovania vákuového zvyšku v súlade s predkladaným vynálezom;

obrázok 7 znázorňuje integrovaný proces v súlade s predkladaným vynálezom, ktorý je zameraný na produkciu benzínu;

obrázok 8 znázorňuje integrovaný proces v súlade s predkladaným vynálezom, ktorý je zameraný na produkciu vysokokvalitného plynového oleja;

obrázok 9 znázorňuje integrovaný proces v súlade s predkladaným vynálezom, pričom systém je zameraný na hydrokrakovanie s cieľom produkovať letecký petrolej a motorovú naftu;

obrázok 10 znázorňuje základnú konfiguráciu integrovaného procesu v súlade s predkladaným vynálezom, ktorá je zameraná na hydrogenačné odsírenie VGO (vacuum gas oil = vákuový plynový olej) a na mierne hydrokrakovanie;

obrázok 11 znázorňuje vzor hmotnostnej a energetickej bilancie HSSW v súlade s predkladaným vynálezom a obrázky 12 a 13 komparatívne znázorňujú samostatný konvenčný proces (obrázok 12) a integrovaný proces v súlade s predkladaným vynálezom (obrázok 13).

Príklady uskutočnenia vynálezu

Na obr. 1 je znázornená zóna 10 oddeľovania/stripovania/premývania za horúca, pričom reakčnú zmes 12 z hydrokrakovacieho reaktora je výhodne privádzať do stripovacej a premývacej (HSSW) nádoby alebo nádob 14, 15 spolu so stripovacím plynom 16, ktorým môže byť vodík a s premývacou surovinou alebo médiom 18, ktorým môže byť prídavný externý nástrek plynového oleja, LVGO a podobne. Časť premývacej suroviny na obr. 1 je znázornená tak, ako prechádza z externého zdroja VGO 19 cez pec 20 a potom sa zmiešava s plynnou fázou z nádoby 15, zatiaľ čo ďalšia časť sa nastrekuje do nádoby 15.

Je ideálne, aby reakčná zmes, premývacia surovina a stripovací plyn boli nastrekované do reaktora alebo nádoby každá v inej vertikálnej výške, a aby HSSW nádoby 14 a 15 boli vybavené výstupom plynnej fázy 21 a výstupom kvapalnej fázy 22.

Stripovaci plyn slúži na podporu oddelenia za vysokej teploty a vysokého tlaku vodíka, sírovodíka, amoniaku, C, - C₄ zlúčenín a benzínu do plynnej fázy.

Stripovanie vodíkom taktiež slúži na podporu oddelenia plynnej fázy a je samotný prítomný v plynnej fáze, ktorá sa vytvára a ktorá je užitočná ako nástrek do procesov následnej hydrorafinácie. V príklade danej realizácie určenej na hydrokrakovanie vákuového zvyšku (VRHCK) produkt v plynnej fáze zo stupňa stripovania a premývania prednostne obsahuje vodík, benzín, petrolej, plynový olej, LVGO, uhľovodíky C] - C₄, sírovodík a amoniak. Zvyšná kvapalná fáza zo stupňa stripovania a premývania obsahuje hlavne tuhý katalyzátor z procesu VRHCK, HVGO a neskonvertovaný zvyšok.

Kvapalnú fázu je výhodné nastrekovať do ďalšej frakcionácie s cieľom znovu získať VGO, ktorý je možné recyklovať a katalyzátor plus neskonvertovaný zvyšok, ktorý je možné ďalej spracovať, napr. v procese zadržiavaného koksovania a podobne. Vo VRHCK uskutočnení predkladaného vynálezu táto kvapalná fáza môže bežne obsahovať malé množstvá plynového oleja a LVGO, ako aj HVGO a vákuového zvyšku. Významnou výhodou predkladaného vynálezu je, že premývací stupeň riadi a/alebo bráni prenosu asfalténov a katalyzátora do plynnej fázy, čo je výhodou pre ďalšie spracovanie v reaktore so skrápanou vrstvou.

Treba oceniť skutočnosť, že stupne oddeľovania/stripovania/premývania za horúca v rámci predkladaného vynálezu zabezpečujú výhodné oddelenie plynnej a kvapalnej fázy a komponentov obsiahnutých v každej z nich bez toho, aby bolo potrebné ochladenie a zníženie tlaku reakčnej zmesi a teda nevyžaduje si to následné zvýšenie tlaku na účely spracovania v následných reakciách prebiehajúcich za vysokého tlaku.

Treba taktiež poznamenať, že použitie suroviny získanej z externých zdrojov ako premývacej a/alebo stripovacej suroviny umožňuje - v prípade potreby - nastavenie alebo aj jemné doladenie teploty v stripovacej a premývacej (HSSW) nádobe. Toto sa dosiahne nastrekovaním externej suroviny a/alebo stripovacieho plynu vo väčších alebo menších množstvách a/alebo pri rôznych teplotách tak, aby sa dosiahla požadovaná výsledná teplota kombinovanej zmesi.

Je vhodné, aby stripovacím plynom bol vodík, ktorý je vhodný na požadované stripovanie a ktorý možno jednoducho recyklovať z plynného produktu stripovacieho a premývacieho stupňa. Pochopiteľne - v prípade potreby možno použiť aj iné zdroje vodíka alebo iný stripovaci plyn.

Je vhodné, aby premývacou surovinou bol plynový olej, hydrogenačne rafinovaný benzín, LVGO alebo akákoľvek iná vhodná premývacia látka, ktorú možno bez problémov získať z uskladnených zásob, z oddeľovania kvapalných frakcií VGO alebo z iných jednotiek spracovania, ako sú DC (zadržiavané koksovanie), FCC (fluidné katalytické krakovanie), destilácia, nízkotlakové jednotky určené na hydrogenačné odsírovanie (HDS). V tomto ohľade, každý z týchto zdrojov možno považovať za externý zdroj suroviny.

V súlade s vynálezom, reakčná surovina, stripovaci plyn a premývacia surovina sa výhodne každá z nich nastrekujú do stripovacej a premývacej zóny v množstvách dostačujúcich na to, aby sa dosiahlo požadované oddelenie plynnej a kvapalnej fázy. Stripovaci plyn je vhodné nastrekovať do stripovacej a premývacej zóny v množstve asi 10 až 100 kubických stôp plynu na barel reakčnej zmesi, t. j. asi 2,45 1 až 24,5 1 plynu na 1 reakčnej zmesi. Premývaciu surovinu je vhodné nastrekovať v množstve asi 5 % obj. až 25 % obj. - vzťahované na reakčnú zmes.

Je mimoriadne výhodné, aby plynná fáza získaná v oddeľovacom a premývacom stupni mala tlak, ktorý sa bude pohybovať v rozmedzí do asi 552 kPa(g) (80 psig) - a ešte lepšie v rozmedzí do asi 345 kPa(g) (50 psig) vzhľadom na tlak predchádzajúcej reakčnej zóny alebo reakčnej zóny hydrokrakovania VR (vákuového zvyšku) a aby sa naďalej nachádzala pri tlaku dostatočne zvýšenom tak, aby požadované druhé reakcie, ako je hydrorafinácia - hydrokrakovanie a podobné mohli prebehnúť bez toho, aby bolo nevyhnutné privádzať do kompresora plynnú fázu.

V súlade s hydrokrakovacím/hydrorafmačným-hydrokrakovacím uskutočnením predkladaného vynálezu, plynná fáza zo zóny oddeľovania/stripovania/ premývania za horúca sa nastrekuje do druhého reaktora tak, aby v ňom prebehla hydrorafinácia/hydrokrakovanie s cieľom zvýšiť výťažky a kvalitu destilačných frakcií. Produkt reakčného stupňa hydrorafinácie/hydrokrakovama obsahuje petrolej alebo letecký petrolej s hodnotou nečadivého plameňa 20 až 28, ktorá je podstatne vyššia o 5 až 8 číselných bodov - v porovnaní s produktom z prvého reakčného stupňa, frakciu plynového oleja s cetánovým číslom medzi 45 až 60, ktoré je podstatne vyššie - o najmenej 13 číselných bodov - v porovnaní s produktom z prvého reakčného stupňa, alebo s importovanou frakciou, a letecký petrolej a plynový olej s obsahom síry nižším alebo rovnajúcim sa asi 20 ppm. Pri benzínovej frakcii je zabezpečený obsah síry nižší alebo rovnajúci sa asi 5 ppm.

Dodatočné kvapalné frakcie produktu zo zóny oddeľovania/stripovania/premývania je výhodné frakcionovať s cieľom získať VGO na ďalšie recyklovanie a spracovanie, kvapalná fáza obsahuje zvyšný katalyzátor a vákuový zvyšok, čo umožňuje, aby druhá reakčná zóna bola hydrorafmačným/hydrokrakovacím reaktorom so skrápanou vrstvou obsahujúcou efektívne množstvá vhodného katalyzátora, pokiaľ možno katalyzátora odolného proti síre a dusíku a selektívneho vzhľadom na nasýtenie aromátov a reakcie tvorby alkylparafínov. Pochopiteľne, druhou reakciou môže byť akákoľvek žiaduca vysokotlaková reakcia, a musí sa zvoliť taký katalyzátor, ktorý bude aktívny v smere požadovanej reakcie.

Ak sa teraz pozrieme na obr. č. 2, tak na ňom vidíme schematické zobrazenie procesu v súlade s predkladaným vynálezom. Obr. 2 znázorňuje systém prvého reaktora 24, v ktorom prebiehajú prvotné hydrokrakovacie reakcie, druhý a tretí reaktor 26 a 28 na uskutočňovanie hydrorafinačnej - hydrokrakovacej reakcie a vysokotlakovú jednotku 30 na oddeľovanie (stripovanie) premývanie za horúca zabudovanú medzi reaktor 24 a reaktory 26, 28, ktorá rozdeľuje produkt z reaktora 24 na vysokotlakovú plynnú fázu určenú na spracovanie v reaktoroch 26, 28 v súlade s vynálezom a na kvapalnú fázu určenú na ďalšiu frakcionáciu a recyklovanie VGO.

Ako je znázornené, proces výhodne začína privedením nástreku vákuového zvyšku 32, ktorý sa môže v prípade potreby nastreknúť do pece a potom ďalej postupuje do prvého reaktora 24. Konvertované produkty z prvého reaktora 24 prechádzajú cez rôzne stupne a potom tvoria nástrek na vstupe do jednotky 30 na oddeľovanie (stripovanie) premývanie za horúca (HSSW), spolu s prídavným VGO a plynovým olejom z externých zdrojov, hydrogenačne rafinovaným benzínom a s privádzaním vodíka ako stripovacieho plynu. Táto kombinácia komponentov tvorí zmes nastrekovanú do jednotky 30. V jednotke 30 sa tvorí plynná fáza 34 obsahujúca v ideálnom prípade vodík, frakcie benzínu a plynového oleja ako aj LVGO, C, - C₄ uhľovodíky, sírovodík a amoniak. Plynná fáza 34 alebo jej časť sa potom nastrekuje priamo do druhého a tretieho reaktora 26, 28, kde sa frakcie VGO, petroleja, plynového oleja a benzínu podrobia hydrorafinácii/hydrokrakovaniu s cieľom zvýšiť výťažky destilátov a kvalitatívne parametre, ako sú hodnota nečadivého plameňa, cetánové číslo a obsah síry. Produkt 36 z druhého a tretieho reaktora 26, 28 je potom možné rozdeliť na automobilový benzín, letecký petrolej, plynový olej, nekonvertovaný VGO, ktorý sa recykluje, a na ostatné frakcie.

Časť nekonvertovaného vákuového destilátu sa môže podľa potreby oddeliť ako palivo pre pec (pece), s cieľom dosiahnuť požadované zahriatie nástreku vákuového zvyšku. Pochopiteľne, je možné použiť aj iné mechanizmy a metódy ohrevu.

Navyše, vodík sa pri tomto uskutočnení oddeľuje z plynnej fázy produktu druhého/tretieho reaktora 26, 28, prednostne za reaktormi 26, 28, čistí sa, recykluje sa, zmiešava sa s vákuovým zvyškom s cieľom vytvoriť nástrčkovú zmes pre systém hydrokrakovacieho reaktora 24, a môže sa taktiež recyklovať ako stripovací plyn.

Podiely plynnej fázy 34 obsahujúce sírovodík a amoniak je možné oddeliť podľa potreby ešte pred nastreknutím do reaktorov 26, 28.

Mimoriadnou výhodou predkladaného vynálezu je skutočnosť, že systém hydrokrakovacieho reaktora 24 (Rl), hydrorafinačné - hydrokrakovacie reaktory 26, 28 (R2, R3) a stripovacia/premývacia jednotka 30 sú všetky prevádzkované v podstate pri rovnakom tlaku, takže nie sú potrebné žiadne prídavné kompresory v procese od prvého reaktora 24 cez jednotku 30 až po druhý a tretí reaktor 26, 28. V dôsledku toho sú náklady na zariadenie a ostatné režijné náklady v súvislosti s procesom v rámci predkladaného vynálezu výrazne znížené, zatiaľ čo finálne produkty majú priaznivo nízky obsah síry, pričom aj letecký petrolej a frakcie plynového oleja sa vyznačujú zvýšenou hodnotou nečadivého plameňa resp. zvýšeným cetánovým číslom.

Teraz sa vrátime naspäť k obrázku 1 a budeme ďalej diskutovať o stupňoch oddeľovania/stripovania/premývania v zmysle predkladaného vynálezu. Súčasťou vstupu do týchto stupňov je externý plynový olej alebo zmes VGO ako premývacia surovina, konvertovane frakcia plynového oleja z prvého reaktora (VRHCK) ako reakčná zmes 12, kvapalná fáza hydrogenačne rafinovaného benzínu 38 a prídavný vodík 16 ako stripovací plyn.

Tak ako je znázornené a prediskutované, HSSW zóna 10 môže pozostávať z dvoch nádob 14, 15, plynná fáza 40 sa môže privádzať do nádoby 15, pričom plynná fáza 21 bude predstavovať nástrek do procesu hydroraíinácie - hydrokrakovania alebo do iného procesu, ako sú reaktory uvedené na obrázku 2. Súčasťou produktu z HSSW zóny 10 je aj kvapalná fáza 22 obsahujúca stripovaný VGO, vákuový zvyšok a katalyzátor, ako aj iné kvapalné produkty, ktoré je výhodné privádzať do frakcionátora alebo do vákuovej destilácie s cieľom získať VGO a iné destilovateľné produkty. Nekonvertovaný vákuový zvyšok plus katalyzátor je ideálny na spracovanie na jednotke zadržiavania koksovania.

Prevádzkové podmienky pre systém hydrokrakovacieho reaktora (VRHCK) a následné hydrorafinačné-hydrokrakovacie reaktory je výhodné zvoliť tak, aby sa zachoval a využil tlak zo systému prvého reaktora (VRHCK) aj v následných reaktoroch, čím sa zvýši účinnosť a vyhneme sa nevyhnutnosti mať k dispozícii prídavné kompresory medzi týmito sekciami. Pri voľbe prevádzkových podmienok procesu prebiehajúceho v prvotnom reaktore treba vychádzať z charakteristík suroviny a tieto prevádzkové podmienky by mali byť potom určujúce pre prevádzkové podmienky v následných reaktoroch. V tabuľke 1 sú uvedené príklady typických prevádzkových podmienok pre reaktor VRHCK (Rl) a následné hydrorafmačné reaktory (R2) a (R3) pre začiatok procesu (SOR) a pre koniec procesu (EOR).

R1 R2-R3

Tabuľka 1

Podmienky	SOR	EOR	SOR	EOR
tlak v kPa(g) (v psig)	20684/19995	20684/19995	19650/19305	19650/18960
vstup/výstup	(3000/2900)	(3000/2900)	(2850/2800)	(2850/2750)
LHSVh-1	1-0,7	1-0,7	0,75 -1,5	0,75-1,5
teplotný rozsah	400 - 450	400 - 450	380 - 350	360 - 380
lôžka s chladením	2-3	2-3	2-3	2-3
parciálny tlak H₂ v kPa(g)	13790 - 16547	13790 - 16547	11721 - 13790	11376 - 13445
(v psig)	(2000 - 2400)	(2000 - 2400)	(1700 - 2000)	(1650 - 1950)

Príklad typickej suroviny pre systém hydrokrakovacieho reaktora pre proces, ktorý je predmetom pred- kladaného vynálezu je uvedený v poslednom stĺpci nasledujúcej tabuľky 2. Príklad typických nástrekov pre hydrorafmačné a hydrokrakovacie reaktory je uvedený v stĺpci 2 až 6 nasledujúcej tabuľky 2.

Tabuľka 2

Komponent nástreku do R2/R3	Nástrek R1
	HCN	HCGO	AGO	LVGO	HVGO	VR
Merná hmotnosť API	52,4	20,8	23	20,2	16,5	3
dusík, ppm hmotn.	280	4433	541	846	1513	0,4
síra, % hmotn.	1,23	3,80	2,00	2,30	2,70	4,3
uhlík podľa Conradsona, % hmotn.		0,14	0,01	0,13	0,52	23
Destilačná krivka	TBP	TBP	TBP	TBP	TBP	TBP
IBP	163	623	570	418	588	530
5	182	634	680	495	702	570
10	200	644	705	527	748	630
30	247	688	746	608	829
50	289	744	775	671	883
70	328	809	815	733	938
90	363	887	885	816	1011
95	380	91 1	927	859	1046
FBP	397	937	962	928	1067

Ako bolo uvedené, surovina pre systém reaktora VRHCK prednostne obsahuje vákuový zvyšok, a typickou súčasťou nástrekov do hydrorafinačných - hydrokrakovacích reaktorov je zmes VGO, plynového oleja a ostatných komponentov. V nasledujúcej tabuľke 3 sú uvedené charakteristiky pre typickú zmes VGO nástreku, a pre zmes plynového oleja do hydrorafinačných - hydrokrakovacích reaktorov (R2-R3) v súlade s pred15 kladaným vynálezom. Nástrek do R2 a R3 môže pozostávať z rôznych podielov produktu vystupujúceho z prvého reaktora R1 a z externých zdrojov jednotlivých komponentov.

S cieľom poskytnúť špecifický príklad, sú v tabuľke 3 uvedené frakcie VGO, plynového oleja (Diesel) a petroleja.

Tabuľka 3

Stupne reaktora	R2/R3	R2/R3	R2/R3
vstup	zmes VGO	zmes plynového oleja (Diesel)	petrolej
merná hmotnosť API	16-22	28-33	27-34
síra, % hmotn.	1,0-3	0,02 - 2	0,01-0,1
dusík, ppm hmotn.	3000 - 15000	200- 1500	0,001-0,01
uhlík podľa Conradsona, %hmotn.	0,1 -0,5	___
brómové číslo, cg/g	4-20	0,1-20	0,1 -3
obsah kovov (Ni + V) ppm hmotn.	0,01-4	—	—

Stupne reaktora	R2/R3	R2/R3	R2/R3
Cetánové číslo	—	30-40	30-40
obsah aromátov, % hmotn.	3-50	20-75	10-18
hodnota nečadivého plameňa	-	-	15-17

Ako z tabuľky vyplýva, typický nástrek do hydrorafmačných - hydrokrakovacích reaktorov bude mať neprijateľne vysoký obsah síry, zmes plynového oleja bude mať cetánové číslo okolo 30 až 40, čo je neprijateľné pokiaľ ide o jeho začlenenie ako komponentu motorovej nafty, a petrolejová zmes bude mať hodnotu nečadivého plameňa okolo 15 až 17, čo je neprijateľné, pokiaľ ide ojej začlenenie do nádržového parku leteckého petroleja. Tieto frakcie sú z uvedených dôvodov „neštandardné“ a ich vlastnosti sa musia zlepšiť.

V nasledujúcej tabuľke 4 sú uvedené charakteristiky typickej nekonvertovanej frakcie VGO, typickej frakcie leteckého petroleja a frakcie plynového oleja (Diesel), ktoré sú produktmi vystupujúcimi z hydrorafinačných - hydrokrakovacích reaktorov.

Tabuľka 4

Stupne reaktora	R2/R3	R2/R3	R2/R3
Výstup	VGO	plynový olej (Diesel)	Petrolej
merná hmotnosť API	19-24	30-35	33-36
síra, % hmotn.	0,002 - 0,02	0,0001	0,00002
dusík, ppm hmotn.	10-20	1-10	1-2
uhlík podľa Conradsona, % hmotn.	0,01 - 0,05	—	—
brómové číslo, cg/g	~0	~0	0
obsah kovov (Ni + V) ppm hmotn.	~0	—	—
cetánové číslo	—	45-58	48-53
obsah aromátov, % hmotn.	3-30	20-45
hodnota nečadivého plameňa	-	-	22-25

Finálny produkt daného procesu zahrnuje VGO, ktorý je vhodný pre FCC alebo mazivá, plynový olej ako komponent pre motorovú naftu, petrolej pre letecký petrolej a benzín pre reformingy. Je výhodné, že frakcie majú podstatne znížený obsah síry a frakcie plynového oleja majú podstatne zvýšené cetánové číslo, čím sa frakcia plynového oleja stáva prijateľnou na začlenenie ako komponent pre motorovú naftu. Frakcie petroleja majú hodnotu nečadivého plameňa a cetánové číslo podstatne zvýšené, čim sa frakcia petroleja stáva prijateľnou na použitie ako zložka leteckého petroleja alebo motorovej nafty.

Vzhľadom na uvedené treba oceniť, že proces bol navrhnutý prednostne na spracovanie vákuového zvyšku, VGO, plynového oleja a benzínu, s cieľom znížiť obsah síry vo všetkých frakciách a zvýšiť cetánové číslo frakcií plynového oleja a hodnotu nečadivého plameňa petroleja v procese, ktorý je efektívny tak pokiaľ ide o energie, ako aj zariadenia. Tento proces zabezpečuje konverziu bežne dostupných surovín na hodnotné finálne produkty.

Ak prejdeme k obrázkom 3, 4 a 5, tak uvidíme, že je na nich opísaných niekoľko ďalších uskutočnení stripovacej a premývacej zóny 10 (HCCW) predkladaného vynálezu, ktoré boli už znázornené na obr. 1.

Na obr. 3 je znázornená jednotka 30 oddeľovania (stripovania) premývania za horúca v súlade s predkladaným vynálezom, do ktorej je privádzaná reakčná zmes 12 z procesu hydrokrakovania (Rl).

Súčasťou reakčnej zmesi je vodík, benzín, petrolej, plynový olej, LVGO, HVGO, vákuový zvyšok, uhľovodíky C, - C₄, sírovodík, amoniak, katalyzátory a kontaminanty. Reakčná zmes 12 je privádzaná do jednotky 30, typicky v strednej vertikálnej polohe tak, aby bolo možné stripovací plyn 42 privádzať vertikálne nižšie ako reakčnú zmes 12, a premývacia surovina 44 sa privádza vo vertikálne vyššej polohe než reakčná zmes 12. K protiprúdovému toku dochádza v rámci jednotky 30, kde stripovací plyn 42 prechádza cez jednotku smerom nahor a premývacia surovina 44 prúdi smerom nadol, pričom každá plní požadovanú funkciu napomáhať pri tvorbe požadovanej oddelenej plynnej fázy 34, ktorá obsahuje vodík, benzín, plynový olej, LVGO, HVGO, uhľovodíky C, - C₄, sírovodík a amoniak. Tvorí sa aj kvapalná časť alebo fáza 46 obsahujúca malé množstvá LVGO, HVGO a najmä vákuový zvyšok plus katalyzátor, ktoré je možné výhodne použiť ako nástrek do vákuovej destilačnej kolóny s cieľom získať VGO, ktorý sa bude recyklovať a frakciu vákuového zvyšku a katalyzátora, ktorú možno výhodne použiť ako nástrek do jednotky zdržiavaného koksovania s cieľom ďalšieho spracovania.

Ak sa pozrieme na obr. 3, tak vidíme, že stripovacia a premývacia jednotka 30 tohto uskutočnenia je realizovaná ako dve jednotky 48, 50, pričom reakčná zmes 12 sa privádza do jednotky 48. Stripovací plyn 42 sa pri tomto uskutočnení nastrekuje do spodnej časti jednotky 48 a premývacia surovina 44 sa privádza do hornej časti jednotky 48. Prídavný stripovací plyn 52 sa taktiež nastrekuje do spodnej časti jednotky 50, a každá z jednotiek 48, 50 produkuje plynnú frakciu 54, 56, ktorá sa skombinuje tak, aby vytvorila plynnú fázu 34. Ďalej kvapalná fáza 58 vystupujúca z predchádzajúcej jednotky 48 sa privádza do nasledujúcej jednotky 50 a potom ako v dôsledku stripovania vznikne kvapalná fáza 46, tak potom táto bude vhodná ako nástrek do vákuovej destilačnej kolóny 60 určenej na rozdelenie rôznych frakcií určených na ďalšie spracovanie.

Na obrázku 4 je zobrazené aj iné alternatívne uskutočnenie HSSW zóny 10 v súlade s vynálezom. Ako je to znázornené, reakčná zmes 12 sa privádza do jednotky 30, ktorá je tak v tomto uskutočnení ako aj v ostatných uskutočneniach rozdelená na dve jednotky 48, 50.

Premývacia surovina 44 sa privádza do jednotky 50, ako je znázornené, a stripovací plyn 42 sa pri tomto uskutočnení privádza do spodnej časti predchádzajúcej jednotky 48. Jednotka 48 produkuje plynnú frakciu vrátane požadovaných komponentov, ktoré boli spomínané v predchádzajúcom texte, ktoré postupujú do jednotky 50 na ďalšie oddelenie, a kvapalnú fázu 58, ktorá sa nastrekuje do kolóny 62 na vákuovú frakcionáciu. Jednotka 50 produkuje dodatočnú kvapalnú fázu 64, ktorá sa skombinuje s kvapalnou fázou 58 a postupuje do kolóny 62 na vákuovú frakcionáciu a plynnú fázu 34 určenú na ďalšiu hydrorafináciu/hydrokrakovanie. Následnou reakciou by mohla byť napr. hydrorafinačná reakcia alebo druhá oddeľovacia zóna plus hydrorafinačná reakcia, a v takomto uskutočnení je možné miešať prídavný benzín/plynový olej s plynnou fázou 34 s cieľom vytvoriť požadovanú reakčnú zmes na hydrorafináciu. Premývacia surovina 44 môže pochádzať z externého zdroja alebo môže byť recyklovaná v prípade potreby z kolóny 62, na vákuovú frakcionáciu. Na obrázku 4 je znázornený recyklovaný VGO 68 ako sa zmiešava s externým VGO, benzínom a/alebo plynovým olejom tak, aby tvoril dodatočný komponent nástreku do následných reaktorov. Na tento účel je možné použiť taktiež plynový olej.

Na obrázku 5 je znázornené ďalšie uskutočnenie procesu predkladaného vynálezu, v ktorom sa používa na ďalšie spracovanie plynnej fázy 34 z jednotiek 48, 50 následne zaradený horúci odlučovač 70. V horúcom odlučovači 70 sa tvorí plynná fáza 72, ktorú možno nastrekovať do hydrokrakovacieho reaktora. Plynnú fázu 72 z horúceho odlučovača 70 tvorí vodík, sírovodík, amoniak, Ci - C₄, benzín, petrolej, plynový olej a LVGO. Kvapalná fáza 74 pozostáva najmä z LVGO a HVGO. Horúci odlučovač 70 slúži na ďalšie prehĺbenie oddelenia fáz, pričom sa stále zachováva požadovaná teplota a tlak až po následne zaradené hydrorafinačné a hydrokrakovacie reaktory. Externý VGO a/alebo externý plynový olej 76 je výhodné zmiešavať v tomto uskutočnení s plynnou fázou 34 alebo s plynnou fázou 72 s cieľom regulovať reakčnú teplotu v následne zaradenom reaktore. Externý VGO a/alebo plynový olej sa môže použiť aj ako premývacia surovina, a to buď samotný, alebo s recyklovaným VGO - tak ako je to znázornené na obr. 5.

V súlade s ďalším uskutočnením predkladaného vynálezu možno opísané stripovacie a premývacie zóny a stupne použiť tak, aby integrovali jeden alebo viacero stupňov alebo reaktorov hydrogenačneho spracovania do iných vysokotlakových a vysokoteplotných okruhov vrátane - ale nie iba -okruhov na hydrokrakovanie zvyšku a podobne, čim sa získajú ďalšie výhody plynúce z už dosiahnutého vysokého tlaku a vysokej teploty, čím sa môže použiť jedno sekvenčné spracovanie bez oddeľovania za studená alebo konvenčného oddeľovania za horúca. Toto je mimoriadne výhodné v porovnaní s konvenčnými systémami, v ktorých sa spracovávajú produkty prvej reakcie s cieľom získať medziprodukt a následne samostatne spracovať tento medziprodukt s cieľom získať finálny produkt.

Na obr. 6 je znázornená schéma hydrokrakovania zvyškov, v ktorej je zabudovaná HSSW zóna 10 podobne ako je to pri uskutočnení v zmysle obrázka 5. Na obr. 6 je znázornená HSSW zóna 10, horúci odlučovač 70, reaktor 78 na plynnú fázu a hydrorafinačné a hydrokrakovacie reaktory 80, 82.

V tomto uskutočnení je realizovaný sekvenčný proces využívajúci hydrokrakovanie vákuového zvyšku (Rl), za ktorým nasleduje zóna 10 odlučovania, stripovania a premývania za horúca, konvenčné odlučovanie za horúca v odlučovači 70 a reaktory 78 (R2), 80 (R3) a 82 (R4) na hydrorafináciu/hydrokrakovanie plynnej fázy, s cieľom vyrobiť požadované produkty. Na obr. 6 je znázornený nástrek vákuového zvyšku do reaktora Rl na hydrokrakovanie vákuového zvyšku, v ktorom sa tvorí reakčná zmes 12 pre HSSW zónu 10. Kvapalná fáza 46 zo zóny 10 sa privádza do frakcionačnej kolóny 62, ktorá slúži na oddelenie frakcie VGO 68 určenej na recyklovanie ako premývacia surovina pre zónu 10. Do zóny 10 sa privádza taktiež vodíkový stripovací plyn 42. Plynná fáza 34 zo zóny 10 sa privádza do horúceho odlučovača 70 na účely ďalšieho spracovania v reaktore 78 na plynnú fázu (GPR) s cieľom vyrobiť upravený (s vyššou kvalitou) plynný produkt 84, zatiaľ čo kvapalná fáza 74 z horúceho odlučovača 70 sa nastrekuje do reaktorov 80 (R3) a 82 (R4) s cieľom vyrobiť upravený kvapalný produkt 86, ktorý je výhodné kombinovať s plynným produktom 84 a nastrekovať ho do série odlučovačov 88 s cieľom oddeliť plynnú fázu 90, fázu kvapalného produktu 92 na ďalšie spracovanie, napr. vo frakcionačnej alebo destilačnej jednotke 95, a konečnú kvapalnú fázu alebo destilačný zvyšok 94. Ako je znázornené - plynnú fázu 90 je možné spracovať v odlučovači 96 tak, aby sa získal recyklovaný vodík 98 na použitie ako recyklovaný stripovací plyn a na uspokojenie potreby vodíka v reaktore R2, R3 a/alebo R4. Nezreagovaný vákuový plynový olej (DVGO) sa recykluje z jednotky 95 a môže byť ďalej spracovaný v reaktore 82 (R4) s cieľom zvýšiť konverziu na požadované produkty. Takáto schéma je použitá v príkladoch 1 a 2, o ktorých budeme diskutovať v ďalšom texte.

V súlade s predkladaným vynálezom, a tak ako je to ďalej znázornené na obrázkoch 7 až 10, je možné vytvoriť značný počet rôznych systémov alebo konfigurácií pre systémy druhého, tretieho a ďalších pridaných reaktorov alebo hydrorafinačného reaktora, ktoré sa uplatnia pri spracovávaní plynných a kvapalných fáz z HSSW zóny 10 v súlade s predkladaným vynálezom.

Na obr. 7 je zobrazená plynná fáza 34, produktu z HSSW zóny 10, ktorá sa spracováva spôsobom zvoleným a prispôsobeným tak, aby sa dosiahla výroba benzínu z prvého produktu hydrokrakovania vákuového zvyšku. Na obr. 7 je znázornená plynná fáza a reakčný produkt 34 zo zóny 10 oddeľovania, stripovania a premývania za horúca tak, ako sa nastrekuje do prvého hydrorafinačného reaktora 100. Prvým hydrorafinačným reaktorom 100 by mal byť prednostne reaktor so skrápaným lôžkom a vstup 102 do reaktora 100 je výhodné realizovať ako kontaktor kvapalina - plyn prispôsobený tak, aby bola zabezpečená požadovaná činnosť skrápaného lôžka. Ďalej, v prvom hydrorafinačnom reaktore 100 sa nachádza katalyzátor, prednostne niekoľko rôznych katalyzátorov v rôznych lôžkach, s cieľom dosiahnuť požadovaný konečný výsledok. Prúd produktu 104 z prvého hydrorafinačného reaktora 100 je vhodné nastrekovať do druhého hydrorafinačného reaktora 106.

Druhý hydrorafinačný reaktor 106 v tomto uskutočnení je tiež výhodne vybavený niekoľkými katalyzátorovými lôžkami a je uspôsobený tak, aby poskytoval finálny prúd produktu 108, ktorý bude výhodne obsahovať vodík, benzín, letecký petrolej, motorovú naftu a frakcie nekonvertovaného vákuového plynového oleja. Katalyzátorové lôžka reaktorov 100 a 106 sú označené ako BI, B2, B3 a B4, a je výhodné, aby sa v týchto lôžkach nachádzali nasledovné typy katalyzátorov na účely maximalizácie výroby benzínu: BI- katalyzátor na zachytávanie kovov a odolný proti koksovaniu; B2 -HDS-HDN-HAD katalyzátory; B3 - KCK katalyzátor, a B4 - katalyzátor na hlboké odsírenie benzínu. Ako bude prediskutované v ďalšom texte, katalyzátorové lôžka pre takýto systém je výhodné zvoliť tak, aby zabezpečili čo možno najvyššiu konverziu vákuového plynového oleja na požadovaný produkt benzínu ako v tomto uskutočnení, alebo na iné požadované produkty·

V systéme znázornenom na obr. 7 je výhodné nastrekovať prúd produktu z druhého hydrorafinačne - hydrokrakovacieho reaktora 106 do studeného odlučovača (nie je vyobrazený), v ktorom sa nekonvertovaný vákuový plynový olej (UCVGO alebo DVGO) recykluje na ďalšie spracovanie. V uskutočnení v zmysle obrázka 7 sa nekonvertovaný vákuový plynový olej recykluje a zmiešava s medziproduktom z prvého hydrorafinačného reaktora 100 na účely ďalšieho spracovania v druhom hydrorafinačnom reaktore 106, čím sa zabezpečí vysoká celková konverzia počiatočného nástreku plynového oleja.

V prípade uskutočnenia podľa obrázka 7, kde sa požaduje maximalizovaná výroba benzínu, môže byť žiaduce v súlade s predkladaným vynálezom vybaviť prvý hydrorafinačný reaktor 100 a druhý hydrorafinačný reaktor 106 každý s dvoma rozdielnymi usporiadaniami katalyzátorového lôžka.

Treba oceniť, že katalyzátorový systém, ako je zobrazený na obr. 7 a opísaný, je uskutočnený tak, aby toleroval určitý prenos kovového alebo asfalténového materiálu, a aby odsíril a hydrogenoval destiláty s cieľom poskytnúť požadovaný produkt. Jeden príklad vhodných typov katalyzátora na použitie v takomto type procesu zahŕňa katalyzátory opísané v US patente č. 4,520,128, tento katalyzátor je aktívny pri znižovaní účinkov prenosu asfalténov. Druhý hydrorafinačný reaktor 106 v rámci tohto uskutočnenia bol taktiež vyhotovený tak, aby bol tolerantný proti síre a dusíku a hydrokrakovacím katalyzátorom na použitie v prvom lôžku B3 môže byť napríklad katalyzátor, ktorý je opísaný v US patente č. 5, 558, 766.

Systém zobrazený na obr. 7 sa dá prevádzkovať tak, aby sa dosiahla konverzia 80 % alebo viac (objemovo) kombinovaného vákuového plynového oleja z HSSW zóny 10 a z externého VGO, a konverzia prebieha primáme na produkty benzínu. Takýto proces sa bude vyznačovať spotrebou veľkého množstva vodíka, ale bude produkovať produkt s extrémne vysokou kvalitou.

Na obr. 8 je znázornené alternatívne uskutočnenie schémy integrovaného procesu predkladaného vynálezu, pričom prvý a druhý hydrorafinačný reaktor 110,112 sú uspôsobené a prevádzkované tak, aby sa ako finálny produkt získala motorová nafta s vysokou kvalitou. V takomto prípade sa používa HSSW zóna 10 a dva horúce odlučovače 114 a 116

V uskutočnení podľa obrázka 8, prvý reaktor 110 má prvé katalytické lôžko BI a druhé katalytické lôžko B2, a druhý hydrorafinačný reaktor 112 má taktiež prvé katalytické lôžko B3 a druhé katalytické lôžko B4. V tomto uskutočnení sa vyskytujú prídavné horúce odlučovače 114,116, každý z nich bol opísaný v súvislosti so stripovacími a premývacími zónami a uskutočnením v zmysle opísaného obrázka 5, ktoré slúžia na ďalšie podporenie požadovaného výsledku tohto procesu.

Ako je znázornené, pre prvý reaktor 110 sa ako reakčná surovina používa časť externého VGO 118 a kvapalná frakcia 120 z horúceho odlučovača 114. V prvom reaktore 110 sa vytvára medziprodukt 122, ktorý sa nastrekuje do druhého horúceho odlučovača 116.

Prvý a druhý prídavný horúci odlučovač 114, 116 každý produkujú aj plynnú fázu tak, ako bolo opísané, a je výhodné kombinovať tieto plynné fázy s nástrekom externého plynového oleja 124 a nastrekovať ich do druhého hydrorafmačného reaktora 112. Tieto plynné fázy, tak ako bolo opísané, výhodne obsahujú vodík, benzín, plynový olej a frakcie LVGO, a sírovodík a amoniak ako kontaminanty. Finálny prúd produktu z druhého hydrorafmačného reaktora 112 spolu s kvapalnou fázou z druhého prídavného horúceho odlučovača 116 je vhodne nastrekovať do destilačnej jednotky s cieľom získať požadované oddelené frakcie produktov. Vodík získaný v tomto stupni je výhodné recyklovať do rôznych bodov v procese tak, ako je to znázornené na obrázku 8.

Treba oceniť, že uskutočnenie v zmysle obrázka 8 je určené alebo uspôsobené na výrobu motorovej nafty s vysokou kvalitou s miernou konverziou VGO (MHCK). V tejto schéme sa používajú dva prídavné systémy horúcich odlučovačov, ktoré poskytujú ďalšie výhody v prvom a druhom hydrorafinačnom reaktore 110,112.

Podobne ako v uskutočnení na obrázku 7, katalyzátorové lôžka nachádzajúce sa v prvom a druhom hydrorafinačnom reaktore 110,112 majú špecifické konkrétne funkcie a katalyzátory.

Prvý hydrorafinačný reaktor 110 má prvé katalyzátorové lôžko BI vybavené podobným katalyzátorom na zachytávanie kovov a odolným proti koksovaniu, ako je to v opísanom uskutočnení v zmysle obrázka 7. Je vhodné, aby druhé lôžko B2 prvého hydrorafmačného reaktora 110 bolo vybavené katalyzátorom na mierne hydrokrakovanie, pre ktorý je typická konverzia VGO 50 % a treba, aby tento katalyzátor bol odolný proti síre a dusíku.

Druhý hydrorafmačný reaktor 112 je taktiež vybavený prvým a druhým katalyzátorovým lôžkom B3, B4 a je výhodné, aby sa v prvom katalyzátoravom lôžku B3 nachádzal katalyzátor aktívny smerom k hydrogenačnej dearomatizácii ako aj k odstráneniu síry a dusíka, a je výhodné, aby sa v druhom katalyzátorovom lôžku B4 nachádzal katalyzátor selektívny na hydrogenačné odsírenie benzínu. Kvalita plynového oleja a benzínu vyrobeného v prvom hydrorafinačnom reaktore 110 sa potom zvýši v druhom hydrorafinačnom reaktore 112 a konverzia VGO pre takýto proces robí typicky približne 50 % obj. v prvom hydrorafinačnom reaktore 112, a asi 20 až 30 % obj. v druhom hydrorafinačnom reaktore 112.

Ak sa teraz pozrieme na obrázok 9, tak zistíme, že je na ňom zobrazené ďalšie alternatívne uskutočnenie integrovanej schémy hydrogenačného spracovania v zmysle predkladaného vynálezu. V tomto uskutočnení sa používajú tri hydrorafinačné reaktory 126, 128, 130, ktoré sú uspôsobené tak, aby dochádzalo v nich k hydrokrakovaniu s cieľom konverzie na frakcie leteckého petroleja a motorovej nafty.

V rámci tohto uskutočnenia sa prúd produktu z opísanej HSSW zóny 10 nastrekuje do prvého reaktora 126 a získa sa prvý medziprodukt 132.

Prvý medziprodukt 132 je výhodné zmiešať s nástrekom externého alebo recyklovaného vákuového plynového oleja (VGO), a túto zmes možno potom nastrekovať do systému 134 odlučovania za horúca tak, ako to bolo opísané. Kvapalnú fázu 136 zo systému 134 odlučovania za horúca je výhodné nastrekovať do druhého reaktora 128, zatiaľ čo plynnú fázu 138 z prídavného systému 134 odlučovania za horúca je výhodné zmiešať s externým plynovým olejom a použiť ako súčasť nástreku do tretieho reaktora 130. Druhý medziprodukt 140 vychádza z druhého hydrorafmačného reaktora a tento druhý medziprodukt je vhodné nastrekovať do druhého systému 142 odlučovania za horúca, kde sa tvorí plynná fáza a zmiešať ju s plynnou fázou z prvého prídavného systému 134 odlučovania za horúca a s externým plynovým olejom a potom ju privádzať do tretieho hydrorafmačného reaktora 130.

Kvapalnú fázu 144 z druhého systému 142 odlučovania za horúca je vhodné odložiť a použiť ju ako nástrek do frakcionačnej jednotky, prednostne spolu s kvapalným produktom 146 z tretieho reaktora 130.

Treba taktiež podotknúť, že vodík sa získava z finálneho produktu, napr. vo frakcionačnej jednotke, a pri tomto uskutočnení je tento vodík výhodne recyklovaný ako nástrek do druhého hydrorafmačného reaktora 128 tak, ako je to znázornené.

Schému, ktorá je zobrazená na obr. 9, je ideálne použiť na hlboké hydrokrakovanie VGO na letecký petrolej a motorovú naftu a dosiahnu sa pritom vynikajúce výsledky, či už s alebo bez recyklovania nekonvertovaného VGO. Vhodné katalyzátorové lôžka reaktorov 126,128 a 130 zahrnujú lôžko BI s katalyzátorom na zachytávanie kovov spolu s lôžkom B2 s katalyzátorom na mierne hydrokrakovanie odolným proti síre a dusíku v prvom reaktore 126, lôžko B3 s hydrokrakovacím katalyzátorom, ktorý môže byť rovnaký alebo aj iný v druhom hydrorafinačnom reaktore 128, a lôžko B4 s katalyzátorom odolným proti síre a dusíku na účely zlepšenia kvality motorovej nafty a lôžko B5 na odsírenie benzínu je výhodné umiestniť do lôžok tretieho hydrorafmačného reaktora 130.

V tomto uskutočnení sú súčasťou tak prvého, ako aj druhého hydrorafmačného reaktora 126, 128 hydrokrakovacie stupne, zatiaľ čo tretí hydrorafmačný reaktor 130 je určený na hydrogenačnú rafináciu leteckého petroleja a motorovej nafty.

Ak sa pozrieme na obr. 10, tak vidíme, že je na obrázku znázornené ďalšie alternatívne uskutočnenie v súlade so schémou integrovaného spracovania v rámci predkladaného vynálezu.

Pri tomto uskutočnení sa produkty z HSSW zóny 10 privádzajú do prídavného odlučovača 148 za horúca, kde sa získava kvapalná fáza 150 určená ako nástrek do hydrorafmačného reaktora 152 a kde sa oddeľuje plynná fáza 154. Kvapalnú fázu nastrekovanú do reaktora 152 je vhodné skontaktovať s recyklovaným vodíkovým plynom, produkt 156 z reaktora 152 sa zmieša s plynnou fázou 154 z horúceho odlučovača 148 a pri vedie sa do prídavného odlučovača 158 za horúca tak, aby sa získala plynná fáza 160 obsahujúca vodík, benzín, petrolej, plynový olej, a ľahký VGO, ktoré sa spracujú v reaktore 162 určenom na konečnú úpravu (dorafinovanie). Kvapalina 164 z druhého horúceho odlučovača 158 sa zmieša s produktom 166 z reaktora 162 a privádza sa do odlučovacieho stupňa s cieľom získať produkty so stredne vysokou kvalitou alebo syntetickú ropu (olej).

V súlade s týmto alternatívnym uskutočnením sa zvolia také katalyzátory, aby sa docielila výroba syntetickej ropy stredne vysokej kvality, pričom sa do vysokotlakového a vysokoteplotného okruhu vákuového zvyšku bude integrovať HSSW systém, v ktorom prebiehajú reakcie mierneho hydrokrakovania. Reaktor 152 bude mať v prvom lôžku Bl umiestnený katalyzátor na zachytávanie kovov a odolný proti koksovaniu, a v druhom lôžku B2 HDS - HDN MHCK katalyzátor, zatiaľ čo v reaktore 162 sa bude nachádzať lôžko B3 s dorafmovacím katalyzátorom, ako je napr. HDS - HDN katalyzátor (dorafinovanie plynového oleja a benzínu). V tomto procese na destiláty konvertuje aj VGO. Kvalita výsledného produktu je vynikajúca, hoci je o niečo nižšia v porovnaní s dosiahnutou kvalitou pri použití iných uskutočnení tohto vynálezu.

Systémy znázornené na obrázkoch 6 až 10 predstavujú rôzne uskutočnenia, ktoré výhodne integrujú proces hydrorafinácie/'hydrokrakovania do okruhu hydrokrakovania zvyšku s použitím metódy odlučovania, stripovania a premývania za horúca (HSSW). Je výhodné, že každý z týchto rôznych procesov zabezpečí dosiahnutie ekonomických úspor tým, že využíva už existujúce podmienky vysokého tlaku a vysokej teploty a tým, že spracováva rôzne frakcie v jedinom reaktore, čím taktiež zabezpečí úspory na zariadení.

Treba s určitosťou oceniť, že obrázky 3, 4 a 5 znázorňujú variácie stripovacích a premývacích stupňov, ktoré všetky spadajú do širšieho rámca predkladaného vynálezu a ktoré zabezpečujú vysokoteplotné a vysokotlakové rozdelenie reakčnej zmesi na plynnú fázu a na kvapalnú fázu obsahujúcu požadované komponenty na následné spracovanie v jednom, vo dvoch alebo vo viacerých stupňoch hydrorafinácie/hydrokrakovania, a že obrázky 7 až 10 znázorňujú variácie sekvenčne integrovaných hydrorafinačných-hydrokrakovacích stupňov s použitím systémov oddeľovania, stripovania a premývania za horúca zobrazených na obrázkoch 1,3,4 a/alebo 5, alebo ich variácie.

Príklad 1

S cieľom ilustrovať priaznivé výsledky dosiahnuté v súlade s predkladaným vynálezom sa použili dva procesy. V prvom procese sa použila reakčná zóna hydrokrakovania vákuového zvyšku, za ktorou nasledovalo oddeľovanie/premývanie za horúca a sekvenčná hydrorafinácia/hydrokrakovanie plynnej fázy vytvorenej v systéme HSSW. Kvapalná fáza zo systému HSSW bola uskladnená na účely ďalšieho použitia. V tomto prvom procese sa získali frakcie benzínu, plynového oleja a VGO a tieto sa následne spracovali v druhom a treťom reakčnom stupni s cieľom zvýšiť výťažky a kvalitu. Táto schéma sa nazýva SEHP1.

V druhom procese sa použil ten istý stupeň hydrokrakovania vákuového zvyšku (Rl) (rovnako tvrdé prevádzkové podmienky). Produkt sa nastrekoval do systému HSSW; kvapalný produkt zo spodku systému HSSW sa uskladnil a plynná fáza získavaná z homej časti zóny HSSW sa nastrekovala do druhého systému odlučovania pri tom istom tlaku a pri teplote nižšej o 40 °C tak, ako je to zobrazené na obrázku 5.

Plynná fáza z druhého vysokotlakového systému odlučovania za horúca (HSSW) obsahujúca vodík, benzín, plynový olej, LVGO, C, - C₄ uhľovodíky, sírovodík a amoniak, sa nastrekovala do hydrorafmačnej zóny (R2). Tlak plynnej fázy sa nachádzal v rozmedzí okolo 552 kPa(g) (80 psig) od tlaku na výstupe z reaktora pre hydrokrakovanie zvyšku (Rl); kvapalná fáza z druhého systému odlučovania za horúca (spodok) obsahovala malé množstvá plynového oleja, LVGO a HVGO, a zmiešavala sa s recyklovaným vodíkom a nastrekovala sa do zóny hydrokrakovacieho reaktora (R3), ktorý bol prevádzkovaný pri tlaku v rozmedzí okolo 552 kPa(g) (80 psig) od tlaku na výstupe z reaktora pre hydrokrakovanie zvyšku (Rl). Produkty z hydrorafinačného reaktora a z hydrokrakovacieho reaktora sa spojili a nastrekli do fŕakcionačnej kolóny. Táto schéma sa nazýva SEHP2.

Tabuľka 5 znázorňuje výsledky týchto dvoch procesných schém s použitím rovnakej teploty, priestorovej rýchlosti a objemu reaktora, ale s použitím jedného alebo dvoch stupňov odlučovania pri vysokom tlaku a pri vysokej teplote. V druhom prípade (dva vysokotlakové odlučovače) sa do hydrokrakovacích reaktorov v prípade potreby recykluje vodík vysokej čistoty. Z tabuľky 5 vyplýva, že výťažky a kvalita sú vyššie v porovnaní s výťažkami a s kvalitou na vstupe do systému HSSW. Použitie jedného alebo dvoch stupňov odlučovania zvyšuje výťažky a kvalitu benzínu, petroleja a plynového oleja.

Tabuľka 5

	bez SEHP	so SEHP1	so SEHP2
výťažky benzínu % hmotn.	10	18	15
letecký petrolej % hmotn.	5	13	12
hodn. nečadivého plameňa leteckého petroleja	16	22	24
výťažky plynového oleja % hmotn.	13	20	29

	bez SEHP	so SEHP1	so SEHP2
cetánové číslo plynového oleja	44	55	58
výťažky VGO	56	28	24
343 °C (650 °F)+ konverzia (R2/R3)	0	50 (+R4)	56
510 °C (950 °F)+ konverzia (Rl)	90	90	90

SEPH1 HSSW (obr. 2 bez externého nástreku) SEPB2 HSSW + HSS (obr. 6 bez externého nástreku)

Ako je znázornené, proces prebiehajúci s vysokoteplotným a vysokotlakovým stripovaním a premývaním s následným jediným stupňom hydrorafinácie a hydrokrakovania (SEPH1) vyprodukoval viac C, - C₄/benzínu a VGO a menej produktov petroleja/plynového oleja v porovnaní so schémou s HSSW a následným systémom odlučovania za horúca (SEPH2). Navyše, kvalita produktu bola v naposledy uvedenom procese vyššia. Pri týchto procesoch v súlade s predkladaným vynálezom sa dosiahlo zvýšenie hodnoty nečadivého plameňa o 6 až 8 číselných bodov a zvýšenie cetánového čísla o 11 až 14 číselných bodov (druhý a tretí stĺpec) v porovnaní s produktom z hydrokrakovania vákuového zvyšku bez integrovania technológie SEHP (prvý stĺpec).

Príklad 2

S cieľom ďalej ilustrovať priaznivé výsledky dosiahnuté na základe predkladaného vynálezu boli použité dva režimy aplikácie HSSW s procesmi hydrorafinácie a hydrokrakovania s rovnakým prvotným reakčným stupňom hydrokrakovania vákuového zvyšku, ale s rôznymi spôsobmi hydrorafinácie reakčnej suroviny a externej suroviny. Ako SEHP3 sa označuje režim, kde sa plynná fáza vytvorená v stupni stripovania, premývania a odlučovania zmiešava s 20 % obj. externého VGO, s 15 % obj. externého plynového oleja a s 10 % obj. frakcií benzínu, vzťahované na VGO, plynový olej a benzín vystupujúci z hydrokrakovacieho reaktora a vstupujúci do systému HSSW. Potom sa plynná fáza mierne ochladí (ale pri rovnakom tlaku) zmiešaním s externými nástrekmi a táto zmes postupuje ďalej do hydrorafinačných-hydrokrakovacích reaktorov (R2/R3). Pri druhom procese alebo režime (nazývanom SEHP4) sa v prvotnom reaktore použije rovnaká hĺbka hydrokrakovania vákuového zvyšku, do HSSW systému sa privádza také isté množstvo benzínu, petroleja, plynového oleja a VGO ako v predchádzajúcom prípade (SEHP3), pridáva sa rovnaké množstvo externého VGO, plynového oleja a benzínu - ale iným spôsobom.

Plynná fáza vytvorená v systéme HSSW sa čiastočne ochladí pridaním 20 % obj. externého VGO (pri rovnakom tlaku) a odvádza sa do druhého stupňa vysokotlakového odlučovania za horúca. V tomto systéme sa plynná fáza odlučuje v hornej časti a zmiešava sa s 15 % obj. externého plynového oleja a 10 % externého benzínu. Plynná fáza bohatá na vodík, benzín, petrolej, plynový olej a ľahký VGO postupuje ďalej do hydrorafinačného reaktora.

Kvapalná fáza získaná z druhého systému odlučovania za horúca sa zmiešava s recyklovaným vodíkom a odvádza sa do hydrorafinačne-hydrokrakovacích reaktorov (R2/R3) pracujúcich v podstate pri takom istom tlaku ako následný reaktor (R4). Navyše, objem všetkých reaktorov (R2/R3/R4) a teplota sú rovnaké ako v predchádzajúcom prípade (SEHP3). V tabuľke 6 sú uvedené výsledky tohto procesu, kde sa proces SEHP3 označuje ako proces s jedným hydrorafinačne-hydrokrakovacím stupňom a „SEHP4“ ako proces s dvoma hydrorafmačne - hydrokrakovacími stupňami. Všimnite si, že v obidvoch schémach sa používa rovnaká surovina, rovnaké prevádzkové podmienky a rovnaké stupne odlučovania, stripovania a premývania.

Tabuľka 6

	zmes *	SEHP3	SEHP4
obsah síry v benzíne
ppm hmotn.	1000	30	2
hodn. nečadivého plameňa petroleja	16	22	24
cetánový index plynového oleja	41	47	52
obsah síry vo VGO % hmotn.	3,41	700	400
konverzia VGO % hmotn.	0	82	87

SEPH3 podľa obrázka 2

SEPH4 podľa obrázka 6 * Zmes sa vytvára tak, že sa zmiešajú produkty z hydrokrakovania vákuového zvyšku s externým VGO, plynovým olejom a benzínom.

Väčšina vlastností zmesi je lepšia v porovnaní s produktmi z konverzie vákuového zvyšku (výstup z Rl). Sekvenčným integrovaním HSSW a hydrokrakovacieho reaktora sa konverzia VGO zvýši a kvalita nekonvertovaného VGO sa zlepší. To isté platí aj pre benzín a plynový olej, ako to vyplýva z tab. 6.

Proces vedený s vysokotlakovým stripovaním a premývaním a s jedným hydrorafinačným stupňom spôsobil významné zníženie obsahu síry, zlepšenie cetánového čísla plynového oleja a hodnoty nečadivého plameňa petroleja. Ale proces prebiehajúci s použitím dvoch hydrorafmačných stupňov má za následok výraznejšie zníženie obsahu síry a zvýšenie cetánového čísla a hodnoty nečadivého plameňa. Pri režime SEHP4 sa dosiahla vyššia konverzia frakcie VGO.

Príklad 3

Na tomto príklade je ilustrované premývanie, stripovanie, oddeľovanie (HSSW) v súlade s predkladaným vynálezom. Na obr. 11 je znázornená hmotnostná a energetická bilancia HSSW zóny alebo nádoby v súlade s vynálezom, s uvedením prietoku S (tony/hodina) a teploty reakčnej zmesi, stripovacieho plynu, premývacej zmesi, plynného produktu a kvapalného produktu. Z toho vyplýva, že výhodnejšie je oddeľovanie bez ochladenia a bez zníženia tlaku.

Bol analyzovaný horný a spodný prúd tohto procesu, kde sa použilo 50 ton/hodinu stripovacieho vodíka (okolo 10 % hmotn.), 209 ton/hodinu premývacej zmesi (približne 15 % obj.), a na porovnanie poslúžil proces odlučovania za horúca bez stripovania a bez premývania. V tabuľke 7 sú uvedené výsledky.

Tabuľka 7

	vstup	vrch	spodok	vrch*	premývací olej
HS systém/prúdy	23	303	45	x
H₂S	193	200	1	160	0
nh₃	26	26	0	14	0
h₂o	46	46	0	34	0
C1/C2	348	378	3	345	0
C3/C4	236	234	2	212	0
benzín C 5 - 200 °C	884	878	6	856	0
stredné destiláty 200 -350 °C	1638	1686	95	1334	143
VGO 350 °C - 500 °C	1327	1131	362	967	166
zvyšok 500 °C +	273	12	261	106	0
tuhé látky	114	0	114	0,1	0

vrch * znamená plynnú fázu, ak sa použilo iba odlučovanie za horúca

Z tabuľky 7 vyplýva, že stripovanie vodíkom a premývanie malo za následok väčšiu tvorbu plynnej fázy. Sírovodík, amoniak, C, -C₄, benzín a plynový olej sa stripujú zospodu (kvapalina) smerom nahor (plynná fáza), a vákuový zvyšok a tuhé látky sa z plynnej fázy vymývajú. Celkové množstvo produktov vychádzajúcich zo systému HSSW zahrnuje množstvo plynového oleja a VGO použitého na premývanie a vodíka použitého na stripovanie. Ak porovnáme „ vrch“ a „vrch*“ kolóny, tak pod rozdielom sa rozumie rozdiel medzi HSSW systémom predkladaného vynálezu a konvenčným horúcim odlučovačom. Výsledky potvrdili, že proces HSSW v súlade s predkladaným vynálezom znižuje prenos vákuového zvyšku a katalyzátora do plynnej fázy a znižuje množstvo sírovodíka, amoniaku, C| -C₄ a benzínu prechádzajúce do spodnej časti alebo do kvapalnej fázy vo vákuovej frakcionačnej kolóne. Toto predstavuje znižovanie nákladov. Je výhodné plynový olej a VGO frakcionovať vo vákuovej kolóne a čiastočne čerpať späť do stripovacej zóny systému HSSW v uzavretom okruhu.

Príklad 4

Na tomto príklade je znázornený rozdiel medzi separátnymi alebo samostatnými procesmi a integrovanými procesmi v zmysle predkladaného vynálezu. Bola vytvorená konvenčná schéma, ktorá je znázornená na obr. 12, kde sa uskutočňuje prvé hydrokrakovanie vákuového zvyšku spolu so stupňom destilácie s cieľom získať VGO, ktorý sa bude spolu s externým VGO spracovávať v samostatnom hydrokrakovacom procese (reaktory a všetky ostatné jednotky). Plynový olej z prvého stupňa hydrokrakovania vákuového zvyšku sa na účely hydrogenačnej rafinácie zmieša s ostatným plynovým olejom. Vlastnosti produktov z prvotných stupňov hydrokrakovania v rámci tejto schémy sú uvedené v tabuľke 8 pod názvom „Schéma II“.

Tabuľka 8

Komponenty nástreku, BPD	schéma I	schéma II
benzín z VRHCK	15 142	0
stredné destiláty z VRHCK	23 476	0
VGO z VRHCK	17 864	17 846
Primárny HVGO	40 940	40 940
Celkový nástrek	97 422	58 804
Vlastnosti paliva
merná hmotnosť API	23,9	14,3
síra, % hmotn.	2,12	2,78
dusík, ppm.	4060	3542
karbonizačný zvyšok podľa Conradsona,. % hmotn.	0,25	0,56
kovy (Ni+V), ppm.	1,5	3,6
destilačná krivka, TBP, C
10 %obj.	157	375
30 % obj.	286	436
50 %obj.	389	478
70 % obj.	445	519
90 % obj.	516	604
celkový tlak RI na vstupe v kPa(g) (psig)	19305 (2800)	16547 (2400)
tlak H₂ na vstupe do RI v kPa(g) (v psig)	14134 (2050)	15168 (2200)
celkové množstvo recyklovaného plynu,
scfb	15 030	20 000
LHSV HDT reaktory, v/v/h	0,9	0,9
LHSV HCK reaktory, v/v/h	0,33	0,98
dĺžka cyklu, mesiace	24	24

Bola vytvorená aj schéma na porovnanie procesu podľa predkladaného vynálezu s konvenčným proce5 som. V tejto schéme schematicky vyobrazenej na obr. 13 sa všetky produkty z hydrokrakovania vákuového zvyšku plus externý plynový olej a VGO (rovnaké množstvo ako v schéme II) nastrekujú do systému HSSW a plynná fáza následne postupuje do hydrorafinačných - hydrokrakovacích reaktorov (iba reaktory a nič iné) na účely spracovania. Kombinovaný prúd produktu zo sekvenčne integrovaného procesu, ktorého súčasťou je aj stupeň destilácie, je taktiež uvedený v tabuľke 8 pod označením „Schéma I“.

V procese podľa schémy II sa spracováva všetok benzín a plynový olej oddelene od procesu hydrokrakovania, zatiaľ čo pri schéme I sa spracovávajú všetky destiláty v jedinom integrovanom reaktorovom systéme (s investíciami iba do jedného zariadenia). V tabuľke 9 sú uvedené konečné výsledky vyjadrené vo forme konverzie, a v tabuľke 10 sú uvedené konečné výsledky vo forme kvality produktov.

Tabuľka 9

	SHP schéma I	SHP schéma II
Výkon
Konverzia VGO, % obj.	86,7	97
Spotreba vodíka, scfb	2177	2350
Výťažok kvapaliny C5+, % obj.	109,7	114,8
Výťažky produktov (vzťahované na nástrek) % hmotn.
Spotreba vodíka	3,62	3,66
Sírovodík	2,25	2,96
Amoniak	0,49	0,44
Voda	0,46	0
c,-c₂	0,61	0,72
c₃-c₄	2,64	3,97
Ľahký benzín	5,49	6,86
Ťažký benzín	16,46	17,21
Letecký petrolej	38,54	38,3
Plynový olej (Diesel)	28,68	30,03
Vákuový plynový olej (VGO)	8,02	2,7

Tabuľka 10

	SHP schéma I	HCK schéma II
Ľahký benzín (C5 - 85 °C)
merná hmotnosť API	81,5	80,5
síra, ppm	0,5	0,5
dusík, ppm	1	1
oktánové číslo, RONc (oktánové číslo	78	78
stanovené motorovou metódou) P/N/A, % obj.	84/14/2	83/14/3
Ťažký benzín (85 -150 °C)
merná hmotnosť API	52,2	57,8
síra, ppm	0,5	0,5
dusík, ppm	1	1
oktánové číslo, RONc	60	61
P/N/A, % obj.	40/54/6	43/49/8
Letecký petrolej (150 - 265 °C)
merná hmotnosť API	42,5	42,8
síra, ppm	5	2
dusík, ppm	1	1
aromáty, % obj.	25-21	27-23
bod vzplanutia, °C (°F)	40(115)	48,8 (120)
bod tuhnutia, °C (°F)	-52,9 (-63)	-51,2 (-60)
Plynový olej (Diesel) (265 - 350 °C)
merná hmotnosť API	37,7	35
síra, ppm	10	5
dusík, ppm	1	1
cetánové číslo	58	50
cetánový index	58	53
VGO (350 °C+)
merná hmotnosť API	26	26,6
síra, ppm	20	10
dusík, ppm	5	5
UOPK	12,8	12,6

Z tabuľky 9 vyplýva, že použitie samostatnej hydrokrakovacej jednotky má za následok vyššiu konverziu (schéma II: konverzia VGO 97 %) než v prípade integrovaného systému (schéma I: konverzia VGO 86,7 %). Toto je dané konverziou celého množstva produktu v procese podľa schémy I a výsledky sú limitované maximálnou komerčne dostupnou veľkosťou nádoby. Schéma I taktiež zabezpečuje vyššiu konverziu na automobilový benzín, zatiaľ čo schéma II zabezpečuje vyššiu konverziu na petrolej a plynový olej. Spotreba vodíka je vyššia v prípade samostatného systému podľa schémy II.

Keď sa pozrieme na tabuľku 10, tak musíme oceniť skutočnosť, že obidva produkty sa vyznačujú vynikajúcimi vlastnosťami. Pochopiteľne produkt získavaný s využitím schémy I v súlade s predkladaným vynálezom sa získava zároveň s dosiahnutím úspor na nákladoch, čo je dané efektívnym využitím vysokého tlaku a teploty a taktiež nižšími nákladmi na zariadenie.

Vlastnosti ľahkého benzínu boli takmer identické aj v prípade schémy I aj v prípade schémy II. Vo väčšine prípadov sa tento benzínový produkt mohol priamo zmiešavať so zásobami nízkooktánového materiálu. Pokiaľ sa požadujú oktány navyše, tak frakcia ľahkého benzínu predstavuje vynikajúcu surovinu pre procesy izomerizácie. Obsah síry a dusíka vo frakciách ťažkého benzínu je veľmi nízky v prípade obidvoch schém, obsah naftalénu plus aromátov je takmer 60 %, čo robí z týchto frakcií vynikajúcu surovinu pre reformingy a podobne.

Frakcie petroleja, plynového oleja a VGO z obidvoch schém sa taktiež vyznačujú nanajvýš žiaducimi vlastnosťami. Pochopiteľne, ako bolo uvedené, proces predkladaného vynálezu zabezpečí podstatné úspory na prevádzkových nákladoch a na investičných nákladoch na zariadenie v porovnaní s neinteg-rovaným procesom podľa schémy II.

Tento vynález môže byť realizovaný aj inými formami alebo v praxi uskutočnený aj inými spôsobmi bez toho, aby sme sa vzdialili od ducha jeho zásadných charakteristík. Predmetnú realizáciu treba preto považovať vo všetkých ohľadoch za ilustratívnu a nie reštriktívnu, rozsah vynálezu je indikovaný pripojenými nárokmi a všetky zmeny, ku ktorým dôjde v rámci zmyslu a rozsahu ekvivalencie, sa považujú za obsiahnuté v ňom.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Integrovaný proces na spracovanie suroviny obsahujúcej vákuový plynový olej, petrolej, benzín a plynový olej, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa stupne: dodávania reakčnej zmesi obsahujúcej zvyšok, vákuový plynový olej, petrolej, benzín, plynový olej, sírovodík, amoniak a zlúčeniny Cj - C₄ v plynnej fáze; dodávania stripovacieho plynu; dodávania premývacej suroviny a privádzania uvedenej reakčnej zmesi, uvedeného stripovacieho plynu a uvedenej premývacej suroviny do stripovacej a premývacej zóny tak, že sa získa plynná fáza obsahujúca uvedený sírovodík, uvedený amoniak, uvedené zlúčeniny C, - C₄ v plynnej fáze, uvedený benzín, uvedený petrolej, uvedený plynový olej a uvedený vákuový plynový olej, a kvapalná fáza, pričom uvedená reakčná zmes sa dodáva pri tlaku reakčnej zmesi asi 4 826 kPa(g) až asi 24 132 kPa(g), t. j. asi 700 psig až asi 3 500 psig, a pričom sa uvedená stripovacia a premývacia zóna prevádzkuje pri tlaku líšiacom sa maximálne o asi 552 kPa(g), t. j. asi 80 psig od tlaku uvedenej reakčnej zmesi.
2. Proces podľa nároku 1, vyznačujúci sa t ý m, že uvedená reakčná zmes zahrnuje vodík, sírovodík, benzín, petrolej, plynový olej, ľahký vákuový plynový olej, ťažký vákuový plynový olej, uhľovodíky Cj - C₄, vákuový zvyšok a katalyzátor a uvedená kvapalná fáza zahrnuje uvedený vákuový zvyšok a uvedený katalyzátor.
3. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa tým, že stripovacim plynom je vodíkový plyn.
4. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa tým, že premývacia surovina sa vyberie zo skupiny pozostávajúcej z plynového oleja, ľahkého vákuového plynového oleja a ich zmesí.
5. Proces podľa nároku 4, vyznačujúci sa t ý m, že premývacia surovina sa získava z externého zdroja.
6. Proces podľa nároku 4, vyznačujúci sa tým, že premývacia surovina zahrnuje frakciu plynového oleja a frakciu ľahkého vákuového plynového oleja.
7. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa tým, že plynná fáza sa dodáva pri tlaku líšiacom sa maximálne o asi 552 kPa(g), t. j. asi 80 psig od tlaku danej reakčnej zmesi.
8. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa t ý m, že uvedená reakčná zmes je produktom reakcie hydrokrakovania vákuového zvyšku a uvedená plynná fáza sa dodáva ako nástrek do hydrorafinačnej-hydrokrakovacej reakčnej zóny.
9. Proces podľa nároku 8, vyznačujúci sa tým, že plynná fáza sa zmiešava s frakciou externého benzínu a plynového oleja pri v podstate rovnakom tlaku, ako je tlak uvedenej plynnej fázy za získania kombinovanej fázy, a že sa uvedená kombinovaná fáza dodáva ako nástrek do uvedenej hydrorafinačnej-hydrokrakovacej reakčnej zóny.
10. Proces podľa nároku 9, vyznačujúci sa tým, že reakčná zmes obsahuje vákuový zvyšok a katalyzátor pochádzajúci z uvedenej reakcie hydrokrakovania vákuového zvyšku, a že proces ďalej zahrnuje privádzanie uvedenej kvapalnej fázy do vákuovej destilačnej jednotky na znovu získanie frakcie plynového oleja a vákuového plynového oleja, ktorá je recyklovaná ako uvedená premývacia surovina, a frakcie vákuového zvyšku obsahujúcej uvedený katalyzátor.
11. Proces podľa nároku 10, vyznačujúci sa tým, že ďalej zahrnuje privádzanie uvedenej frakcie vákuového zvyšku do procesu zadržiavaného koksovania.
12. Proces podľa nároku 9, vyznačujúci sa tým, že ďalej zahrnuje udržiavanie uvedenej plynnej fázy a uvedenej kombinovanej fázy pri tlaku líšiacom sa v rozmedzí do asi 345 kPa(g), t. j. asi 50 psig od tlaku uvedenej reakčnej zmesi na celej trase od uvedenej stripovacej a premývacej zóny až po uvedenú hydrorafinačnú - hydrokrakovaciu reakčnú zónu, pričom medzi uvedenou stripovacou a premývacou zónou a uvedenou hydrorafmačnou - hydrokrakovacou reakčnou zónou nie sú potrebné žiadne kompresory.
13. Proces podľa nároku 1, vyznačujúci sa tým, že uvedená reakčná zmes sa dodáva pri teplote reakčnej zmesi, a proces ďalej zahrnuje stupne dodávania aspoň jedného z uvedeného stripovacieho plynu a uvedenej premývacej suroviny pri teplote líšiacej sa od teploty uvedenej reakčnej zmesi, a zmiešania uvedenej reakčnej zmesi, uvedeného stripovacieho plynu a uvedenej premývacej zmesi v takých podieloch, ktoré zabezpečia dosiahnutie požadovanej výslednej teploty.
14. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa tým, že uvedený stripovací plyn sa zmiešava s uvedenou reakčnou zmesou v pomere stripovacieho plynu k reakčnej zmesi medzi asi 2,45 1 až 24,5 1 plynu na 1 reakčnej zmesi, t. j. asi 10 až asi 100 stôp kubických plynu na barel zmesi.
15. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa tým, že uvedená premývacia surovina sa zmiešava s uvedenou reakčnou zmesou v množstve medzi asi 5 % obj/obj. až asi 15 % obj/obj. vzťahované na objem uvedenej reakčnej zmesi.
16. Proces podľa nároku 1, vyznačujúci sa t ý m, že stripovacia a premývacia zóna zahrnuje reaktor vybavený vstupným otvorom na uvedenú reakčnú zmes, pričom uvedený stripovací plyn sa privádza do reaktora pod týmto uvedeným otvorom a uvedená premývacia zmes sa do reaktora privádza nad uvedeným otvorom.
17. Proces podľa nároku 1,vyznačujúci sa tým, že uvedená reakčná zmes sa získava z procesu hydrokrakovania vákuového zvyšku a uvedená plynná fáza sa privádza do reaktorového systému hydrogenačného spracovania - hydrokrakovania.
18. Proces podľa nároku 17, vyznačujúci sa tým, že uvedený reaktorový systém hydrogenačného spracovania - hydrokrakovania zahrnuje aspoň jeden reaktor vybraný zo skupiny pozostávajúcej z hydrokrakovacich reaktorov, hydrorafinačných reaktorov a ich kombinácií.
19. Proces podľa nároku 17, vyznačujúci sa tým, že uvedený reaktorový systém hydrogenačného spracovania - hydrorafinácie zahrnuje reaktorový systém na hydrokrakovanie.
20. Proces podľa nároku 17, vyznačujúci sa t ý m, že uvedený reaktorový systém na hydrokrakovanie zahrnuje prvý reaktor a druhý reaktor a ďalej zahrnuje stupne privádzania uvedenej plynnej fázy do prvého reaktora tak, že sa získa prúd medziproduktu, a privádzania uvedeného prúdu medziproduktu do druhého reaktora za vytvorenia prúdu finálneho produktu obsahujúceho vodík, benzín, letecký petrolej, plynový olej a zvyšný vákuový plynový olej.
21. Proces podľa nároku 20, vyznačujúci sa tým, že ďalej zahrnuje stupeň recyklovania uvedeného zvyšného vákuového plynového oleja aspoň do jedného z prvého reaktora a druhého reaktora.
22. Proces podľa nároku 20, vyznačujúci sa tým, že ďalej zahrnuje stupeň recyklovania uvedeného vodíka aspoň do jedného z prvého reaktora a druhého reaktora.
23. Proces podľa nároku 20, vyznačujúci sa tým, že ďalej zahrnuje stupne vymedzenia prídavnej stripovacej a premývacej zóny medzi prvý reaktor a druhý reaktor, privádzania uvedeného prúdu medziproduktu, prídavného stripovacieho plynu a prídavnej premývacej suroviny do uvedenej prídavnej stripovacej a premývacej zóny tak, že sa získa plynná fáza medziproduktu a kvapalná fáza medziproduktu, a privádzania plynnej fázy medziproduktu do druhého reaktora.
24. Proces podľa nároku 17,vyznačujúci sa tým, že uvedený reaktorový systém hydrogenačného spracovania - hydrokrakovania je tvorený reaktorom so skrápaným lôžkom.
25. Proces podľa nároku 17, vyznačujúci sa tým, že ďalej zahrnuje privádzanie uvedenej plynnej fázy do uvedeného reaktorového systému hydrogenačného spracovania - hydrokrakovania obsahujúceho väčšie množstvo zón katalyzátora usporiadaných sériovo tak, aby boli vystavené uvedenej plynnej fáze, a pričom prvá z uvedeného množstva zón je vybavená katalyzátorom na zachytávame kovov na odstránenie kovov unášaných uvedenou plynnou fázou do uvedeného reaktorového systému hydrogenačného spracovania - hydrokrakovania.
26. Proces na zvýšenie kvality nástreku vákuového zvyšku, vyznačujúci sa tým, že zahrnuje: zmiešavame nástreku uvedeného vákuového zvyšku s katalyzátorom na hydrokrakovanie vákuového zvyšku tak, že sa získa reakčná zmes vákuového zvyšku VR; vystavenie uvedenej reakčnej zmesi vákuového zvyšku VR podmienkam hydrokrakovania tak, že sa získa produkt vákuového zvyšku VR obsahujúci vákuový plynový olej, petrolej, benzín, plynový olej, sírovodík, amoniak, zlúčeniny Ci - C₄ v plynnej fáze, vákuový zvyšok a uvedený katalyzátor pri tlaku vákuového zvyšku VR ; dodávanie stripovacieho plynu; dodávanie premývacej suroviny; privádzanie uvedeného produktu vákuového zvyšku VR, uvedeného stripovacieho plynu a uvedenej premývacej suroviny do stripovacej a premývacej zóny tak, že sa získa plynná fáza obsahujúca uvedený sírovodík, uvedený amoniak, uvedené zlúčeniny Cj - C₄ v plynnej fáze, uvedený benzín, uvedený petrolej, uvedený plynový olej a uvedený vákuový plynový olej, a kvapalná fáza obsahujúca uvedený vákuový zvyšok a uvedený katalyzátor, pričom uvedená plynná fáza sa nachádza pri tlaku líšiacom sa maximálne asi 552 kPa(g), t. j. asi 80 psig od tlaku uvedeného vákuového zvyšku VR; privádzanie plynnej fázy pri uvedenom tlaku plynnej fázy do ďalšej hydrorafinačnej - hydrokrakovacej zóny tak, že sa vyrobí prúd produktu obsahujúci frakcie petroleja, benzínu a plynového oleja s vyššou kvalitou a privádzanie uvedeného vákuového zvyšku a uvedeného katalyzátora do procesu na zvýšenie kvality vákuového zvyšku.
27. Proces podľa nároku 26, vyznačujúci sa t ý m, že uvedená plynná fáza v podstate neobsahuje uvedený katalyzátor a ani uvedený vákuový zvyšok a že uvedená ďalšia hydrorafmačná - hydrokrakovacia zóna zahrnuje reaktor so skrápaným lôžkom.