CN114103171A - 一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，针对待加工的多腔结构，使用有限元模拟软件对多腔结构进行注胶模拟，通过注胶模拟确定该多腔结构容易出现缺陷的特定区域；针对模拟后确定的容易出现缺陷的特定区域，对易出现缺陷的特定区域处采用预浸料铺贴填充，利用预浸料替换原预成型所使用的干织物或纤维；在该多腔结构的非容易出现缺陷的区域铺贴干纤维或织物预成型体；对多腔结构的容易出现缺陷的特定区域以及其余区域都进行相应的处理后，再使用RTM成型工艺对该多腔结构进行注胶及制件固化，制得具有多腔结构的复合材料制件。本方法能够解决现有RTM工艺中由于树脂与纤维的浸润不佳而产生的麻坑、孔洞、贫胶等一系列缺陷。
Description
技术领域
本申请属于先进复合材料多腔结构件制造技术领域，尤其是一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法。
背景技术
目前，我国在航空航天、重大装备等领域所采用的树脂基复合材料结构件大多采用预浸料/热压罐成型，但其高昂的工艺成本在一定程度上限制了复合材料在航空领域的扩大应用。近年来，随着复合材料低成本制造和大型复杂结构整体化成型的需求，以树脂传递模塑成型(RTM)、真空辅助灌注成型(VARI)等为代表的新型液体成型工艺应运而生。国内复合材料液体成型技术研究具有一定的基础，但多数研究单位没有关注成本分析和工程化应用，故而在业界留下了液体成型工艺比传统的热压罐工艺更加昂贵和质量不稳定的负面印象，实现型号应用的案例很少。在液体成型技术应用上，美国达到40％以上，日本30％，德国15％，而我国仅占3％左右，主要是因为国内企业在复合材料的低成本液体成型技术开发方面大多存在诸如技术力量不足，缺乏自主设计能力，生产工艺落后，无严格的质量检验体系，生产环境恶劣等一系列的问题，导致很多项目最终并未真正实现或达到预期目标。
特别是对于一些多腔、纵横筋的复杂结构件，传统的液体成型技术也存在一定技术难点。例如飞机的多腔格栅类结构，该结构因其具有良好的刚度及可设计性，逐步成为飞机主承力结构设计中常用的一种结构形式，但因气动、装配对其外形、内腔尺寸精度和结构整体化的要求使得传统的预浸料/热压罐工艺很难实现。而真空辅助树脂注射成型工艺(VARI)和树脂传递模塑成型工艺(RTM)等液体成型工艺在实现多腔格栅结构件的一体化化成型时，由于树脂对增强纤维的浸渍率不高，存在气孔、干斑、富树脂等缺陷，影响制品的使用性能和质量品质。
发明内容
为了解决现有技术中存在的不足，本申请提出了一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，该工艺解决了现有RTM工艺中由于树脂与纤维的浸润不佳而产生麻坑、孔洞、贫胶等一系列缺陷，保证产品各部位质量一致性和性能稳定发挥。
本发明所采用的技术方案如下：
一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，包括如下步骤：
S1、针对待加工的多腔结构，使用有限元模拟软件对多腔结构进行注胶模拟，通过注胶模拟确定该多腔结构容易出现缺陷的特定区域；
S2、针对模拟后确定的容易出现缺陷的特定区域，对易出现缺陷的特定区域处采用预浸料铺贴填充，利用预浸料替换原预成型所使用的干织物或纤维；
S3、在该多腔结构的非容易出现缺陷的区域铺贴干纤维或织物预成型体；
S4、经过S2及S3中对多腔结构的容易出现缺陷的特定区域以及其余区域都进行相应的处理后，再使用RTM成型工艺对该多腔结构进行注胶及制件固化，制得具有多腔结构的复合材料制件。
进一步，在对多腔结构进行S2和S3的处理后，对多腔结构合模抽真空检查气密性，接着进行树脂注射、升温固化、降温、脱模的制件后处理。
进一步，S1中的注胶模拟是根据树脂注胶参数，采用有限元模拟软件对该多腔结构进行注胶模拟；所述树脂注胶参数包括注胶温度、树脂粘度和注胶温度下粘度适用期以及树脂在预制体干织物中的渗透率。
进一步，所述缺陷包括麻坑、孔洞、贫胶、干斑、富树脂。
进一步，多腔结构包括弧形壁板，在该弧形壁板的凹面上设置多个格栅，由此在该弧形壁板的凹面上形成多腔结构。
进一步，当外表面少量层数的干织物从腹板到蒙皮整体铺贴，在注胶过程中，位于腹板外层的干织物在树脂浸润后为腹板内部的预浸料提一定的固化压力；腹板内部使用预压实的预浸料进行填充；在预压实预浸料与蒙皮干织物的缝隙处使用单向干织物进行填充；蒙皮整体采用干织物预成型体进行铺贴。
进一步，预浸料与干织物进行整体预成型体制备，在预成型体蒙皮靠近腹板一侧，干织物与预浸料在腹板内部采用搭接形式；外表面少量层数的干织物从腹板到蒙皮整体铺贴，在蒙皮远离腹板一侧同样使用干织物整体铺贴。
进一步，外表面自外向内由少量层数的干织物及预浸料从腹板到蒙皮整体铺贴，腹板内部使用预压实预浸料进行填充，其余部分使用干织物进行铺贴。
进一步，采用两个‘L’形预浸料预制体在腹板上进行铺贴，使用干织物进行铺贴以保证固化压力，蒙皮整体使用干织物铺贴。
本发明的有益效果：
本发明专利所提出的预浸料增强树脂传递成型方法在针对多腔结构的复合材料制备过程中，通过有限元注胶模拟找到易出现缺陷区域，使用预浸料对相应区域预先铺贴后结合RTM成型，进而解决普通液体成型工艺容易出现的麻坑、孔洞、贫胶等缺陷。故本申请能够有效解决现有液体成型工艺如RTM、VARI等实现复杂多腔格栅结构件一体化化成型时，由于复杂结构决定了树脂对增强纤维的浸渍率不高，且带压树脂的流动和充模过程会带动甚至冲散纤维等问题，容易产生麻坑、孔洞、贫胶等缺陷。
附图说明
图1是本申请预浸料增强树脂传递成型工艺流程图；
图2是多腔格栅类结构示意图；
图3是多腔格栅类结构在中心注胶、两侧出胶时的模拟分析图；
图4是多腔格栅类结构在单侧注胶、单侧出胶时的模拟分析图；
图5中，a、b、c、d分别是预浸料与干织物的四种不同铺放方式。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
针对现有技术中多腔、纵横筋的复杂结构件的传统的液体成型技术所存在的技术难点，本申请提出了一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，该工艺是在RTM成型工艺的基础上开展进一步优化研究，具体地，在具有多腔复杂结构的复合材料制备过程中，首先通过有限元注胶模拟，分析找到易出现缺陷区域，使用预浸料对相应区域预先铺贴填充，本申请的技术方案中以预浸料替代原预成型干织物，后结合RTM成型，进而解决现有技术中液体成型工艺容易出现的缺陷问题。其整体工艺流程如图1所示。
一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，包括如下步骤：
S1、针对待加工的多腔结构加筋壁板，首先使用有限元模拟软件进行注胶模拟。注胶模拟是根据树脂注胶参数，如注胶温度、树脂粘度和注胶温度下粘度适用期，结合树脂在预制体干织物中的渗透率等参数，采用有限元模拟软件对该多腔结构加筋壁板进行注胶模拟，通过注胶模拟确定该多腔结构容易出现缺陷的特定区域。本申请中所述缺陷包括麻坑、孔洞、贫胶、干斑、富树脂等，但不限于上述缺陷。在本实施例中，以如图2所示的多腔结构为例进行说明，该多腔格栅类结构包括弧形壁板，在该弧形壁板的凹面上设置多个格栅，由此在该弧形壁板的凹面上形成多腔结构。该多腔格栅类结构具有良好的刚度及可设计性，是飞机主承力结构设计中常用的一种结构形式。通过模拟，以图2中的多腔结构加筋壁板为例，若采用中心注胶、两侧出胶的进出胶方式进行注胶模拟，可以得到如图3的有限元模拟结果，可以发现在靠近出胶流道的格栅部分腹板区域容易发生树脂反包，进而出现气孔(Air Traps)，造成制件麻坑、孔洞、贫胶等缺陷，若采用如图4所示单侧注胶、单侧出胶的工艺方案，同样容易在靠近出胶流道的纵向格栅上方部分区域出现树脂反包，造成制件缺陷。
S2、针对模拟后确定的容易出现缺陷的特定区域，对易出现缺陷的特定区域处进行预浸料铺贴填充，利用预浸料替换原预成型所使用的干织物或纤维。具体地，根据该容易出现缺陷的特定区域在制件中所处位置以及结构的特性，辅以合理的铺层设置，提前在易出现缺陷区域以预浸料铺贴填充替换原预成型干织物或纤维。
在本实施例中，针对S1中所述容易出现缺陷区域即部分腹板处，可以根据加筋壁板的受力情况采用不同方式进行铺贴：
如图5a所示，外表面少量层数的干织物从腹板到蒙皮整体铺贴，在注胶过程中，位于腹板外层的干织物在树脂浸润后可以为腹板内部的预浸料提一定的固化压力；腹板内部使用预压实的预浸料进行填充；在预压实预浸料与蒙皮干织物的缝隙处使用单向干织物进行填充；蒙皮整体采用干织物预成型体进行铺贴；
如图5b所示，预浸料与干织物进行整体预成型体制备，在预成型体蒙皮靠近腹板一侧，干织物与预浸料在腹板内部采用搭接形式；与5a相同，外表面少量层数的干织物从腹板到蒙皮整体铺贴，在蒙皮远离腹板一侧同样使用干织物整体铺贴，以保证蒙皮的强度；
如图5c所示，外表面自外向内由少量层数的干织物及预浸料从腹板到蒙皮整体铺贴，腹板内部使用预压实预浸料进行填充，其余部分使用干织物进行铺贴，该种铺贴方式可以保证蒙皮的整体强度且铺贴较为简便；
如图5d所示，在上述三种铺贴方式的基础上采用两个‘L’形预浸料预制体在腹板上进行铺贴，最外层与5a相同，使用干织物进行铺贴以保证固化压力，蒙皮整体使用干织物铺贴，该种铺贴方式需要在之前的基础上对芯模进行一定程度的加工，但是该种方法可以在蒙皮性能无损伤的情况下形成多腔结构的加筋壁板。
S3、在该多腔结构其余区域(即非容易出现缺陷的区域)铺贴干纤维或织物预成型体；
S4、经过S2及S3中对多腔结构的容易出现缺陷的特定区域以及其余区域都进行相应的处理后，再使用RTM成型工艺对该多腔结构进行注胶及制件固化，制得具有多腔结构的复合材料制件。具体地，在对特定区域以及其余区域处理完毕后，实现对多腔结构的整体进行干织物的铺贴和定型，随后合模抽真空检查气密性，接着进行树脂注射、升温固化、降温、脱模的制件后处理，得到相应产品。
本申请所设计的方法解决了普通RTM工艺中由于树脂与纤维的浸润不佳而产生麻坑、孔洞、贫胶等一系列缺陷，保证产品各部位质量一致性和性能稳定发挥，进一步发挥复合材料的可设计性优势。该发明为航空航天多腔复杂结构的复合材料零部件提供了可行的成型解决方案。
以上实施例仅用于说明本发明的设计思想和特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，本发明的保护范围不限于上述实施例。所以，凡依据本发明所揭示的原理、设计思路所作的等同变化或修饰，均在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、针对待加工的多腔结构，使用有限元模拟软件对多腔结构进行注胶模拟，通过注胶模拟确定该多腔结构容易出现缺陷的特定区域；
S2、针对模拟后确定的容易出现缺陷的特定区域，对易出现缺陷的特定区域处采用预浸料铺贴填充，利用预浸料替换原预成型所使用的干织物或纤维；
S3、在该多腔结构的非容易出现缺陷的区域铺贴干纤维或织物预成型体；
S4、经过S2及S3中对多腔结构的容易出现缺陷的特定区域以及其余区域都进行相应的处理后，再使用RTM成型工艺对该多腔结构进行注胶及制件固化，制得具有多腔结构的复合材料制件。
2.根据权利要求1所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，在对多腔结构进行S2和S3的处理后，对多腔结构合模抽真空检查气密性，接着进行树脂注射、升温固化、降温、脱模的制件后处理。
3.根据权利要求1所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，S1中的注胶模拟是根据树脂注胶参数，采用有限元模拟软件对该多腔结构进行注胶模拟；所述树脂注胶参数包括注胶温度、树脂粘度和注胶温度下粘度适用期以及树脂在预制体干织物中的渗透率。
4.根据权利要求1所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，所述缺陷包括麻坑、孔洞、贫胶、干斑、富树脂。
5.根据权利要求1-4中任意一项权利要求所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，多腔结构包括弧形壁板，在该弧形壁板的凹面上设置多个格栅，由此在该弧形壁板的凹面上形成多腔结构。
6.根据权利要求5所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，当外表面少量层数的干织物从腹板到蒙皮整体铺贴，在注胶过程中，位于腹板外层的干织物在树脂浸润后为腹板内部的预浸料提一定的固化压力；腹板内部使用预压实的预浸料进行填充；在预压实预浸料与蒙皮干织物的缝隙处使用单向干织物进行填充；蒙皮整体采用干织物预成型体进行铺。
7.根据权利要求6所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，预浸料与干织物进行整体预成型体制备，在预成型体蒙皮靠近腹板一侧，干织物与预浸料在腹板内部采用搭接形式；外表面少量层数的干织物从腹板到蒙皮整体铺贴，在蒙皮远离腹板一侧同样使用干织物整体铺贴。
8.根据权利要求5所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，外表面自外向内由少量层数的干织物及预浸料从腹板到蒙皮整体铺贴，腹板内部使用预压实预浸料进行填充，其余部分使用干织物进行铺贴。
9.根据权利要求6所述的一种适用于多腔结构的预浸料增强树脂传递成型方法，其特征在于，采用两个‘L’形预浸料预制体在腹板上进行铺贴，使用干织物进行铺贴以保证固化压力，蒙皮整体使用干织物铺贴。
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