CN114083186B - 一种燃烧室壳体分组配车方法 - Google Patents

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Abstract

本发明一种燃烧室壳体分组配车方法，方法包扩极值筛选和单配、分组配车、整体偏离量设置。适用2段以上燃烧室壳体配套，解决燃烧室壳体旋压筒体内径尺寸一致性较差，与机加工工类筒体焊接需要保证焊缝偏离量在设计值范围内的问题。采用本发明的配套方法满足多段旋压筒体与机加工筒体焊接结构件，需要保证焊缝偏离量不大于一定值。该配套方法能够将适用于零件无法采用精加工，尺寸一致性难以保证的筒体零件焊接，相对于零件单配方式，具有操作简单，适合批量生产的优点。

Description

一种燃烧室壳体分组配车方法
技术领域
本发明涉及燃烧室壳体焊接分组配车方法，适用于旋压筒体内径尺寸一致性难以保证，通过分组配车方法，对机加工筒体尺寸进行配车，在保证批量加工的前提下，减少焊接装配时焊缝偏离量。
背景技术
燃烧室壳体由旋压筒体、前封头、后封头及吊挂等零部件通过焊接装配而成。而旋压筒体由于旋压成型，筒体内径、壁厚尺寸一致性差，而前封头、后封头及吊挂零件为机加工成型称为机加工筒体，零件加工尺寸一致性容易保证。燃烧室壳体焊接装配，旋压筒体和前、后封头及吊挂零件内径偏离量需要满足设计范围，否则影响焊缝质量。目前主要采用单配的方式，即通过机加工筒体尺寸按照旋压筒体尺寸一一对应加工，该方式虽然满足焊接装配精度要求，但实际加工中，每发机加工筒体尺寸都需要通过测量旋压筒体尺寸确定，操作流程繁琐，加工中容易产生人为失误，不适合大批量加工制造。而如果采用通配方式，在装配精度难以保证，每批旋压筒体尺寸一致性难以有效保证。
发明内容
本发明解决的技术问题是：克服现有技术的不足，本发明提供一种燃烧室壳体焊接分组配车方法，解决燃烧室壳体大批量加工时，旋压筒体尺寸一致性差，而焊接装配时，旋压筒体与机加工筒体需要满足错边量要求的问题。
本发明的技术方案是：一种燃烧室壳体分组配车方法，适用用于燃烧室壳体中，旋压筒体与机加工筒体焊接配对，步骤如下：
1)加工一批旋压筒体，数量为n，获取每个旋压筒体内径或外径尺寸xi，i＝1、2、3....n；
2)当本批旋压筒体的方差大于设定值时，对本批旋压筒体进行极值筛选及单配；否则进入步骤3)；
3)对剩下的尺寸数据进行分组配车；
4)计算分组基础值xk，用于选择本组旋压筒体的基础数据；
5)计算得到分组配车尺寸和极值配车尺寸。
步骤2)中，所述本批旋压筒体的方差其中/>为本批尺寸数据的平均值，n为本批待配零件的数量；S为本批待培零件的方差；/>为方差范围设定值；当S超过设定值/>后，则进行极值筛选即单配。
所述极值筛选及单配的具体过程为：设定允许偏离量k值，保证则xi为极值，对其进行单配，即与该极值的旋压筒体配对的机加工筒体尺寸＝旋压筒体的尺寸xi，配车尺寸为xi，设定加工公差，即上偏差u1和下偏差u2，该初步的极值的配车尺寸为
所述步骤3)的具体过称为：设定分组范围值T，将本组数据从小到大排序，按照T范围进行分组；设xmin为该组旋压筒体，除去极值以外的最小值，第一组的数据范围在xmin～xmin+T范围，第二组的数据范围在xmin+T～xmin+2T范围，第三组的数据范围在xmin+2T～xmin+3T范围，依次类推，指导所有数据都完成分组。
所述分组范围值T取值小于焊接装配错边量要求值，大于机加工筒体加工精度保证范围。
所述分组范围值T具体范围在0.02mm至0.25mm。
所述步骤4)中，本组中的中位数、平均数、最小值、最大值都可以作为分组基础值；根据工程经验，分组基础值优选选用中位数。
所述步骤4)的具体过程为：在xi+n`T<xk<xi+(n`+1)T组内，有j个数据，并按从小到大排序，当j为奇数时，配车尺寸为xk为第数据；当j为偶数时，配车尺寸为xk为第/>个数据和第/>数据的平均值；按照上述过程计算出所有分组内的基础值xk。
所述步骤5)的具体过程为：设定配车整体偏离量p，用于调整两种零件装配时焊接偏离量控制，则分组配车尺寸为极值配车尺寸为/>
所述配车整体偏离量p取值为-0.02mm至-0.2mm。
本发明与现有技术相比的优点在于：针对燃烧室壳体焊接配车的缺点，提出了一种燃烧室壳体焊接分组配车方法，先极值筛选，将旋压筒体中尺寸偏大的零件，单独挑选出来，保证分组部分的尺寸数据都在一定的方位之内，减少由于极大值或极小值给分组参数设定上带来影响。之后对筛选后的数据进行分组配车，以中位数、平均值、最小值或最大值为起始，设定分组范围值T，对旋压筒体进行分组，范围值的取值可根据机加工筒体加工需求、焊缝偏离量确定，当偏离量要求较高时，分组范围值可以调小，组数增加，反之亦然。最后，为减少旋压筒体和机加工筒体装配时变形量不一致，设定整体偏离量p值，最后对焊缝偏离量采用统一的调整。
附图说明
图1是本发明实施方式燃烧室壳体焊接偏离量示意图；
图2是本发明实施方式旋压筒体配车过程示例图；
具体实施方式
本发明一种燃烧室壳体分组配车方法，适用用于燃烧室壳体中，旋压筒体与机加工筒体焊接配对，步骤如下：
1)加工一批旋压筒体，数量为n，获取每个旋压筒体内径或外径尺寸xi，i＝1、2、3....n；
2)当本批旋压筒体的方差大于设定值时，对本批旋压筒体进行极值筛选及单配；否则进入步骤3)；
3)对剩下的尺寸数据进行分组配车；
4)计算分组基础值xk，用于选择本组旋压筒体的基础数据；
5)计算得到分组配车尺寸和极值配车尺寸。
步骤2)中，所述本批旋压筒体的方差其中/>为本批尺寸数据的平均值，n为本批待配零件的数量；S为本批待培零件的方差；/>为方差范围设定值；当S超过设定值/>后，则进行极值筛选即单配。
所述极值筛选及单配的具体过程为：设定允许偏离量k值，保证则xi为极值，对其进行单配，即与该极值的旋压筒体配对的机加工筒体尺寸＝旋压筒体的尺寸xi，配车尺寸为xi，设定加工公差，即上偏差u1和下偏差u2，该初步的极值的配车尺寸为
所述步骤3)的具体过称为：设定分组范围值T，将本组数据从小到大排序，按照T范围进行分组；设xmin为该组旋压筒体，除去极值以外的最小值，第一组的数据范围在xmin～xmin+T范围，第二组的数据范围在xmin+T～xmin+2T范围，第三组的数据范围在xmin+2T～xmin+3T范围，依次类推，指导所有数据都完成分组。
所述分组范围值T取值小于焊接装配错边量要求值，大于机加工筒体加工精度保证范围。
所述步骤4)中，本组中的中位数、平均数、最小值、最大值都可以作为分组基础值；根据工程经验，分组基础值优选选用中位数。
所述步骤4)的具体过程为：在xi+n`T<xk<xi+(n`+1)T组内，有j个数据，并按从小到大排序，当j为奇数时，配车尺寸为xk为第数据；当j为偶数时，配车尺寸为xk为第/>个数据和第/>数据的平均值；按照上述过程计算出所有分组内的基础值xk。
所述步骤5)的具体过程为：设定配车整体偏离量p，用于调整两种零件装配时焊接偏离量控制，则分组配车尺寸为极值配车尺寸为/>
以下将结合附图1、2和实施例对本发明作进一步说明。
本实施例对10件旋压筒体进行配车，焊缝偏离量设计要求不大于0.3mm,为例实施本发明所提供的配车方法，具体方式如下：
1.先加工出一批旋压筒体，数量为10件，并且测量出每件的内径尺寸，按照从小到大，分别为X1到X10数据。
2.设定方差值不允许大于0.0025，对10个旋压筒体内径尺寸按计算方差为0.00291，因此该组数据需要筛选极值并完成单配，设定允许偏离量k值为0.1，按/>公式计算，编号为X1和X10筒体尺寸为极值，对其中进行分别单配，配车尺寸分别为99.94和100.15，设定加工公差为±0.05mm，该公差可以根据加工设备精度设定。
3.进行分组：设定分组范围值T为0.02，对剩下X2至X9旋压筒体进行分组，对剩下的数据依据从小到大排序，按照,0.02进行分组，X2、X3为一组，X4、X5、X6为一组，X7、X8、X9为一组。
4.计算分组基础值xk：配车尺寸按每组中的中位数。X2和X3，为偶数，作平均值，配车尺寸为100.02，X4、X5、X6为奇数，配车尺寸为第二个数100.05，X7、X8、X9为奇数，配车尺寸为第二个100.08。
5.设定配车整体偏离量p为-0.02，因此机加工筒体最终配车尺寸：J01为99.92±0.05mm；J02、J03为100±0.05mm；J04、J05、J06为100.03±0.05mm；J07、J08、J09为100.06±0.05mm；J10为100.13±0.05mm。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种燃烧室壳体分组配车方法，适用于燃烧室壳体中，旋压筒体与机加工筒体焊接配对，其特征在于步骤如下：
1)加工一批旋压筒体，数量为n，获取每个旋压筒体内径或外径尺寸xi，i＝1、2、3…n；
2)当本批旋压筒体的方差大于设定值时，对本批旋压筒体进行极值筛选及单配；否则进入步骤3)；
3)对剩下的尺寸数据进行分组配车；
4)计算分组基础值xk，用于选择本组旋压筒体的基础数据；
5)计算得到分组配车尺寸和极值配车尺寸；
步骤2)中，所述本批旋压筒体的方差其中/>为本批尺寸数据的平均值，n为本批待配零件的数量；S为本批待配零件的方差；/>为方差设定值；当S超过设定值/>后，则进行极值筛选及单配；
所述极值筛选及单配的具体过程为：设定允许偏离量k值，保证则xi为极值，对其进行单配，即与该极值的旋压筒体配对的机加工筒体尺寸＝旋压筒体的尺寸，设定加工公差，即上偏差u1和下偏差u2，该初步的极值的配车尺寸为/>
所述步骤3)的具体过称为：设定分组范围值T，将本组数据从小到大排序，按照T范围进行分组；设xmin为该组旋压筒体，除去极值以外的最小值，第一组的数据范围在xmin～xmin+T范围，第二组的数据范围在xmin+T～xmin+2T范围，第三组的数据范围在xmin+2T～xmin+3T范围，依次类推，直到所有数据都完成分组；
所述步骤4)的具体过程为：在xi+n`T<xk<xi+(n`+1)T组内，有j个数据，并按从小到大排序，当j为奇数时，配车尺寸为xk为第数据；当j为偶数时，配车尺寸为xk为第/>个数据和第/>数据的平均值；按照上述过程计算出所有分组内的基础值xk；
设定配车整体偏离量p，用于调整两种零件装配时焊接偏离量控制，则分组配车尺寸为极值配车尺寸为/>
2.根据权利要求1所述的一种燃烧室壳体分组配车方法，其特征在于：所述分组范围值T取值小于焊接装配错边量要求值，大于机加工筒体加工精度保证范围。
3.根据权利要求1所述的一种燃烧室壳体分组配车方法，其特征在于：所述分组范围值T具体范围在0.02mm至0.25mm。
4.根据权利要求1所述的一种燃烧室壳体分组配车方法，其特征在于：所述步骤4)中，本组中的分组基础值为中位数、平均数、最小值或最大值。
5.根据权利要求4所述的一种燃烧室壳体分组配车方法，其特征在于：分组基础值为中位数。
6.根据权利要求1所述的一种燃烧室壳体分组配车方法，其特征在于：所述配车整体偏离量p取值为-0.02mm至-0.2mm。
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