CN114058932B - 一种重轨钢及其生产中硅酸盐夹杂物的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种重轨钢及其生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，依次包括转炉冶炼，LF炉精炼，RH真空处理，连铸，其中，所述转炉冶炼的终点的碳含量为0.03％～0.1％，并且，转炉冶炼的出钢过程中不加入脱氧剂；在LF炉精炼过程中加入含硅脱氧剂，在精炼渣中加入助熔剂。本发明得到的重轨钢成品硫含量小于等于0.0008％范围内，在转炉出钢过程不加入硅铁等含硅合金或脱氧剂，在LF精炼过程加入硅铁等含硅合金或脱氧剂，且在LF精炼前期采用高碱度渣精炼及在精炼渣中加入一定量含Al2O3的助熔材料，使钢硅酸盐夹杂向高熔点的钙铝酸盐夹杂转变，保证钢材C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，同时钢中B、D夹杂评级均≤1.0级，适用于生产高品质钢轨钢。

Description

一种重轨钢及其生产中硅酸盐夹杂物的控制方法
技术领域
本发明涉及重轨钢生产技术领域，尤其涉及一种重轨钢及其生产中硅酸盐夹杂物的控制方法。
背景技术
钢轨是铁路的重要组成部件之一，在铁路运输过程中与车轮接触，对机车提供有效支撑及引导，需承受来自车轮的巨大垂向压力和很强的横向摩擦力。现代铁路运输正以迅猛的速度发展，特别是我国铁路运输不断趋向高速化、重载化，对钢轨质量提出了更加严格的要求。钢轨在与车轮接触的时候，承受着机车回环往复且多变的载荷，其纯净度对于钢轨疲劳寿命有着重要影响。由于硅酸盐夹杂具有低熔点的特点，其在冶炼过程中难以上浮去除，因此容易在铸坯凝固过程聚集长大，在钢轨轧制过程被延展拉长，割裂钢的基体，影响钢材的使用寿命。
由于硅酸盐夹杂物对钢材基体组织连续性的阻碍作用，使得钢材在轧制加工、热处理以及使用过程中与夹杂物发生分离，导致孔洞、缝隙等缺陷产生，对钢材力学性能、抗腐蚀性等指标产生消极影响。特别地，对于钢轨的生产，其大变形量轧制、复杂的热处理工艺、特殊的受力条件及气候环境等一系列影响因素，更为直接地对服务寿命产生了不良影响。而针对重轨钢中硅酸盐夹杂的控制，一直是冶金工作者研究的对象。
国内重轨钢生产过程中为了控制硅酸盐夹杂，有的采用高碱度精炼渣系，有的在精炼渣中加入一定含量的Al2O3，但带来的负面作用很大，钢中脆性夹杂含量升高，不利于钢轨疲劳寿命的提高，影响其服役使用。
基于此，现有技术仍然有待改进。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明实施例提出一种重轨钢及其生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，以解决现有技术的重轨钢中硅酸盐夹杂物不能得到较好处理的技术问题。
一方面，本发明实施例所公开的一种重轨钢生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，依次包括转炉冶炼，LF炉精炼，RH真空处理，连铸，其中，
所述转炉冶炼的终点的碳含量为0.03％～0.1％，并且，转炉冶炼的出钢过程中不加入脱氧剂；
在LF炉精炼过程中加入含硅脱氧剂，并且，在精炼渣中加入助熔剂。
进一步地，所述LF炉精炼中，前期精炼渣的碱度大于后期精炼渣的碱度。
进一步地，所述转炉冶炼包括：
在转炉内加入S的质量含量小于等于0.020％铁水后进行转炉冶炼，并且，转炉冶炼结束后，在出钢至60～70％时加入活性石灰和萤石。
进一步地，转炉冶炼中，
所述活性石灰的加入量为每吨钢液加入2.5～3.5kg活性石灰；所述萤石的加入量为所述活性石灰的加入量的15％～25％。
进一步地，所述LF炉精炼包括：
将出钢得到的钢包送往LF炉进行精炼；依次向钢包内加入活性石灰和铝矾土后进行加热精炼；
调整吹氩气的流量为每吨钢2.5～4.0NL/min；
加热精炼15min后，调整吹氩气的流量为每吨钢1.5～2.5NL/min，然后加入含硅合金或脱氧剂、含二氧化硅原料继续精炼；
当钢液温度为1550～1580℃时，调整吹氩气的流量为每吨钢0.3～0.6NL/min，
在此流量下底吹氩气3～8min，钢液出站。
进一步地，LF炉精炼中，
所述活性石灰的加入量为每吨钢液加入3～6kg活性石灰；所述铝矾土的加入量为每吨钢液加入1～2kg铝矾土；所述含硅合金或脱氧剂的加入量根据钢种硅成分要求确定；所述含二氧化硅原料的加入量为每吨钢液加入0.3～0.8kg含硅原料。
进一步地，所述含二氧化硅原料为二氧化硅含量≥90％的石英砂；
和/或，所述铝矾土为Al2O3质量含量大于等于65％的铝矾土。
进一步地，所述RH真空处理包括：
对LF炉精炼得到的钢液进行真空处理；
真空处理过程中，控制提升气体流量为每吨钢9～12NL/min，真空度小于300Pa；
当真空处理16～19min后，保持真空度，然后加入成品成分所需要的合金进行合金化处理；
合金化后，循环处理5min以上，待成分均匀，破真空；
然后进行底吹氩气3min以上后，钢液出站。
进一步地，所述底吹氩气的氩气流量为每吨钢0.3～0.6NL/min。
另一方面，本发明实施例还公开了一种采用上述的方法得到的重轨钢，其钢材C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，同时钢中B、D夹杂评级均≤1.0级。
采用上述技术方案，本发明至少具有如下有益效果：
本发明得到的重轨钢成品硫含量小于等于0.0008％范围内，在转炉出钢过程不加入硅铁等含硅脱氧剂，在LF精炼过程加入硅铁等含硅脱氧剂，且在LF精炼前期采用高碱度渣精炼及在精炼渣中加入一定量含Al2O3的助熔材料，使钢硅酸盐夹杂向高熔点的钙铝酸盐夹杂转变，保证钢材C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，同时钢中B、D夹杂评级均≤1.0级，适用于生产高品质钢轨钢。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一实施例所公开的一种重轨钢生产中硅酸盐夹杂物的控制方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。
需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如图1所示，本发明一些实施例公开了一种重轨钢夹杂物的控制方法，包括以下步骤：
A转炉冶炼
首先，在转炉内加入S的质量含量小于等于0.020％的铁水，进行转炉冶炼，控制冶炼终点钢液碳含量在0.03％～0.10％范围内(优选为0.04％)；转炉冶炼结束后，在出钢过程中不加硅铁等含硅脱氧剂和其它如硅钙钡等脱氧剂，出钢至65％时加入活性石灰、萤石；
所述活性石灰的加入量为每吨钢液加入2.5～3.5kg活性石灰；所述活萤石的加入量为所述活性石灰的加入量的15％～25％。
所述萤石是CaF2质量含量大于等于75％的萤石。
B LF炉精炼
完成步骤A的处理后，将钢包送往LF炉进行精炼；依次向钢包内加入活性石灰、铝矾土进行加热精炼；调整吹氩气的流量为每吨钢2.5～4.0NL/min，加热精炼15min后，调整吹氩气的流量为每吨钢1.5～2.5NL/min，然后加入硅铁或其它含硅合金、石英砂继续精炼；当钢液温度为1550～1580℃时，调整吹氩气的流量为每吨钢0.3～0.6NL/min，在此流量下底吹氩气3～8min，钢液出站；
所述铝矾土是Al2O3质量含量大于等于65％的铝矾土；
所述活性石灰的加入量为每吨钢液加入3～6kg活性石灰；所述铝矾土的加入量为每吨钢液加入1～2kg铝矾土；所述含硅合金或脱氧剂是指硅铁、硅钙钡、硅钙等，根据钢种硅成分要求确定加入量；所述石英砂的加入量为每吨钢液加入0.3～0.8kg石英砂。
C RH真空处理
步骤B处理的钢液进站后，对钢液进行真空处理；在真空处理的整个过程中，控制提升气体流量为每吨钢9～12NL/min，真空度小于300Pa；当真空处理16～19min后，保持真空度，然后加入合金进行合金化处理；合金化后，循环处理5min以上，待成分均匀，破真空；然后调整吹氩气流量为每吨钢0.3～0.6NL/min的条件下进行底吹氩气3min以上，钢液出站；
D连铸
对步骤C处理的钢液进行连铸。
本实施例通过在转炉冶炼过程控制终点碳含量在0.03％～0.10％范围内，在精炼过程加入硅铁等含硅脱氧剂，LF精炼前期采用高碱度渣精炼及在精炼渣中加入一定量含Al2O3的助熔材料，在LF精炼后期降低精炼渣的碱度，保证钢材C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，同时钢中B、D夹杂评级均≤1.0级。
实施例1
一种重轨钢生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，包括：
A转炉冶炼
在转炉内加入S的质量含量为0.018％的铁水，进行转炉冶炼，冶炼终点钢液碳含量0.06％；转炉冶炼结束后，在出钢过程中不加硅铁等含硅脱氧剂和其它如硅钙钡等脱氧剂；出钢至65％时每吨钢液加入活性石灰3.6kg，萤石70kg。
B LF炉精炼
钢液送往LF炉进行精炼；依次向钢包内加入每吨钢液5.8kg活性石灰、每吨钢液1.9kg铝矾土进行加热精炼；调整吹氩气的流量为每吨钢3.5NL/min，加热精炼15min后，调整吹氩气的流量为每吨钢2.4NL/min，然后加入硅铁或其它含硅合金、每吨钢液0.75kg石英砂继续精炼；当钢液温度为1576℃时，调整吹氩气的流量为每吨钢0.60NL/min，在此流量下底吹氩气8min，钢液出站；
C RH真空处理
钢液送到RH真空处理工序，对钢液进行真空处理；在真空处理的整个过程中，控制提升气体流量为每吨钢10.5NL/min，真空度100Pa；当真空处理19min后，保持真空度，然后加入合金进行合金化处理；合金化后，循环处理5min以上，待成分均匀，破真空；然后调整吹氩气流量为每吨钢0.6NL/min的条件下进行底吹氩气3min以上，钢液出站；
D连铸
钢液送往连铸工序，生产成280×380mm大方坯连铸坯产品，连铸坯产品通过轧制工艺，生产成60kg/m的钢轨钢。
通过对采用本发明提供的方法制得的该钢轨进行检测，采用该工艺生产的钢轨中硫含量为0.007％，夹杂物各项评级为C类0.5级，B类、D类为0.5级，A类2.0级，T[O]平均为10.4×10-6。
实施例2
一种重轨钢生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，包括：
A转炉冶炼
在转炉内加入S的质量含量为0.012％的铁水，进行转炉冶炼，冶炼终点钢液碳含量0.06％；转炉冶炼结束后，在出钢过程中不加硅铁等含硅脱氧剂和其它如硅钙钡等脱氧剂；出钢至65％时每吨钢液加入活性石灰3.0kg，萤石60kg。
B炉精炼
钢液送往LF炉进行精炼；依次向钢包内加入每吨钢液4.6kg活性石灰、每吨钢液1.6kg铝矾土进行加热精炼；调整吹氩气的流量为每吨钢3.1NL/min，加热精炼15min后，调整吹氩气的流量为每吨钢2.3NL/min，然后加入硅铁或其它含硅合金、每吨钢液0.5kg石英砂继续精炼；当钢液温度为1570℃时，调整吹氩气的流量为每吨钢0.50NL/min，在此流量下底吹氩气6min，钢液出站；
C真空处理
钢液送到RH真空处理工序，对钢液进行真空处理；在真空处理的整个过程中，控制提升气体流量为每吨钢11NL/min，真空度120Pa；当真空处理17min后，保持真空度，然后加入合金进行合金化处理；合金化后，循环处理5min以上，待成分均匀，破真空；然后调整吹氩气流量为每吨钢0.5NL/min的条件下进行底吹氩气5min以上，钢液出站；
D连铸
钢液送往连铸工序，生产成280×380mm大方坯连铸坯产品，连铸坯产品通过轧制工艺，生产成60kg/m的钢轨钢。
通过对采用本发明提供的方法制得的该钢轨进行检测，采用该工艺生产的钢轨中硫含量为0.005％，夹杂物各项评级为C类0级，B类、D类为0.5级，A类1.5级，T[O]平均为9.2×10-6。
实施例3
一种重轨钢生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，包括：
A转炉冶炼
在转炉内加入S的质量含量为0.008％的铁水，进行转炉冶炼，冶炼终点钢液碳含量0.07％；转炉冶炼结束后，在出钢过程中不加硅铁等含硅脱氧剂和其它如硅钙钡等脱氧剂；出钢至65％时每吨钢液加入活性石灰2.8kg，萤石55kg。
B LF炉精炼
钢液送往LF炉进行精炼；依次向钢包内加入每吨钢液3.6kg活性石灰、每吨钢液1.1kg铝矾土进行加热精炼；调整吹氩气的流量为每吨钢3.2NL/min，加热精炼15min后，调整吹氩气的流量为每吨钢2.0NL/min，然后加入硅铁或其它含硅合金、每吨钢液0.35kg石英砂继续精炼；当钢液温度为1574℃时，调整吹氩气的流量为每吨钢0.40NL/min，在此流量下底吹氩气4min，钢液出站；
C RH真空处理
钢液送到RH真空处理工序，对钢液进行真空处理；在真空处理的整个过程中，控制提升气体流量为每吨钢10.8NL/min，真空度150Pa；当真空处理16min后，保持真空度，然后加入合金进行合金化处理；合金化后，循环处理5min以上，待成分均匀，破真空；然后调整吹氩气流量为每吨钢0.5NL/min的条件下进行底吹氩气4min以上，钢液出站；
D连铸
钢液送往连铸工序，生产成280×380mm大方坯连铸坯产品，连铸坯产品通过轧制工艺，生产成60kg/m的钢轨钢。
通过对采用本发明提供的方法制得的该钢轨进行检测，采用该工艺生产的钢轨中硫含量为0.007％，夹杂物各项评级为C类0级，B类为0级，D类为0.5级，A类1.0级，T[O]平均为8.5×10-6。
综上所述，本发明实施例所公开的一种重轨钢及其生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，满足重轨钢成品硫含量小于等于0.0008％范围内，在转炉出钢过程不加入硅铁等含硅脱氧剂，在LF精炼过程加入硅铁等含硅脱氧剂，且在LF精炼前期采用高碱度渣精炼及在精炼渣中加入一定量含Al2O3的助熔材料，使钢硅酸盐夹杂向高熔点的钙铝酸盐夹杂转变，保证钢材C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，同时钢中B、D夹杂评级均≤1.0级，适用于生产高品质钢轨钢。
需要特别指出的是，上述各个实施例中的各个组件或步骤均可以相互交叉、替换、增加、删减，因此，这些合理的排列组合变换形成的组合也应当属于本发明的保护范围，并且不应将本发明的保护范围局限在所述实施例之上。
以上是本发明公开的示例性实施例，上述本发明实施例公开的顺序仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。但是应当注意，以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子，在不背离权利要求限定的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。根据这里描述的公开实施例的方法权利要求的功能、步骤和/或动作不需以任何特定顺序执行。此外，尽管本发明实施例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限制为单数，也可以理解为多个。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明实施例的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种重轨钢生产中硅酸盐夹杂物的控制方法，其特征在于，依次包括转炉冶炼，LF炉精炼，RH真空处理，连铸，其中，
所述转炉冶炼的终点的碳含量为0.03%~0.1%，并且，转炉冶炼的出钢过程中不加入脱氧剂，所述转炉冶炼包括：在转炉内加入S的质量含量小于等于0.020%铁水后进行转炉冶炼，并且，转炉冶炼结束后，在出钢至60~70%时加入活性石灰和萤石；
在LF炉精炼过程中加入含硅脱氧剂，并且，在精炼渣中加入助熔剂，所述LF炉精炼中，前期精炼渣的碱度大于后期精炼渣的碱度，所述LF炉精炼包括：将出钢得到的钢包送往LF炉进行精炼；依次向钢包内加入活性石灰和铝矾土后进行加热精炼；调整吹氩气的流量为每吨钢2.5～4.0NL/min；加热精炼15min后，调整吹氩气的流量为每吨钢1.5～2.5NL/min，然后加入含硅合金或脱氧剂、含二氧化硅原料继续精炼；当钢液温度为1550～1580℃时，调整吹氩气的流量为每吨钢0.3～0.6NL/min，在此流量下底吹氩气3～8min，钢液出站，并且其中，LF炉精炼中，所述活性石灰的加入量为每吨钢液加入3～6kg活性石灰；所述铝矾土的加入量为每吨钢液加入1～2kg铝矾土；所述含硅合金或脱氧剂的加入量根据钢种硅成分要求确定；所述含二氧化硅原料的加入量为每吨钢液加入0.3～0.8kg含硅原料；
通过所述控制方法制备得到的重轨钢中C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，B、D夹杂物评级均≤1.0级。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，转炉冶炼中，
所述活性石灰的加入量为每吨钢液加入2.5～3.5kg活性石灰；所述萤石的加入量为所述活性石灰的加入量的15%～25%。
3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述含二氧化硅原料为二氧化硅含量≥90%的石英砂；
和/或，所述铝矾土为Al2O3质量含量大于等于65%的铝矾土。
4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述RH真空处理包括：
对LF炉精炼得到的钢液进行真空处理；
真空处理过程中，控制提升气体流量为每吨钢9～12NL/min，真空度小于300Pa；
当真空处理16～19min后，保持真空度，然后加入成品成分所需要的合金进行合金化处理；
合金化后，循环处理5min以上，待成分均匀，破真空；
然后进行底吹氩气3min以上后，钢液出站。
5.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于，所述底吹氩气的氩气流量为每吨钢0.3～0.6NL/min。
6.一种采用上述权利要求1-5中任意一项所述的控制方法得到的重轨钢，其特征在于，所述得到的重轨钢中C类夹杂物评级均小于或等于1.0级，同时所述得到的重轨钢中B、D夹杂物评级均≤1.0级。
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